提高站修车制动杠杆、拉杆检查质量

1、提高站修车制动杠杆、拉杆检查质量提高站修车制动杠杆、拉杆检查质量2014年2月16日目录v 1、选题理由v 2、现状调查v 3、确定目标值v 4、原因分析v 5、确定要因v 6、对策v 7、实施对策v 8、检查效果v 9、巩固措施v 10、遗留问题及下步打算一、选一、选 题题 理理 由由提 高 制动杠杆、拉杆 故 障 检 修 质 量制动杠杆、拉杆是铁路货车制动系统（基础制动装置）中的一个重要组成部件，其作用好坏直接关系行车安全及车辆制动效能的有效发挥。段及车间的质量要求一直是我们小组选题的重要依据。近几年在故障溯源过程中，我们经常发现因制动制动杠杆、拉杆故障，而造成轮对擦伤、圆周磨耗故障发生，

2、且频率较高。本着延长车辆使用周期与节约修车成本及保证行车安全为由，我们全组成员通过讨论确定了“提高制动杠杆、拉杆检修质量”为2011年进行攻关活动的课题。2011年发现制动杠杆、拉杆故障2012年发现制动杠杆、拉杆故障435个423个二、现二、现 状状 调调 查查攻关课题选定后，为了更为直观的查找出原因，我小组对临修车制动杠杆、拉杆故障进行了调查分析。1、临修车制动杠杆、拉杆故障临修车制动杠杆、拉杆故障扣修车数量制动杠杆、拉杆故障数量制动杠杆、拉杆故障漏检数量完工检查漏检率2011年59664532012年497442214835%35%表12 2、制动杠杆、拉杆的用途是把作用在制动缸活塞上的

3、压力空、制动杠杆、拉杆的用途是把作用在制动缸活塞上的压力空气推力增大适当倍数后，平均的传递给各块闸瓦，使其变气推力增大适当倍数后，平均的传递给各块闸瓦，使其变为压紧车轮的机械力，阻止车轮转动而产生制动作用。可为压紧车轮的机械力，阻止车轮转动而产生制动作用。可归纳为：归纳为：、制动缸所产生的推力传递至各闸瓦；、制动缸所产生的推力传递至各闸瓦；、推、推力按规定值增大一定的倍数；力按规定值增大一定的倍数；、使各闸瓦有较一致的制、使各闸瓦有较一致的制动力。动力。 杠杆、拉杆圆销锈蚀严重时，会增大杠杆、拉杆的摩擦力，杠杆、拉杆圆销锈蚀严重时，会增大杠杆、拉杆的摩擦力，制约制动缸的制动与缓解作用；杠杆、拉

4、杆尺寸不符、反制约制动缸的制动与缓解作用；杠杆、拉杆尺寸不符、反位故障会导致制动力传动倍率与原车设计不符，造成制动位故障会导致制动力传动倍率与原车设计不符，造成制动力过大或过小，还会造成两转向架制动力不均衡等问题。力过大或过小，还会造成两转向架制动力不均衡等问题。3、制动杠杆、拉杆故障漏检调查、制动杠杆、拉杆故障漏检调查（样本来自2013年4月的统计）漏检制动杠杆、拉杆故障：漏检制动杠杆、拉杆故障：32个；更换拉杆、杠杆：个；更换拉杆、杠杆：22根；现车处理：根；现车处理：10个个故障项目检修过程故障漏检数所占故障漏检比率尺寸不符1856%圆销卡滞413%变形825%其他26%制动杠杆、拉杆故

5、障统计表2 针对发生漏检漏修的两个主要工位，我们利用统计表在各相关因素上产生的制动杠杆、拉杆变形、尺寸不符故障漏检进行统计分析：因素工位人法料环其 它尺寸不符(件)59121变形(件)34010合计(件)813131频 率 %30.8503.811.63.8累 频 %30.880.884.696.2100表3从以上排列图可以看出：制动杠杆、拉杆变形、尺寸不符漏检频率高的主要因素是“人和法”上占80.8%，是我们必须即时解决的关键环节。 三、确定目标值三、确定目标值v我小组本着解决实际困难，提高检修水平，对进入站修施修车辆故障全面进行处理为目的，提出下列目标：v1、降低因尺寸不符、变形类制动杠杆

6、、拉杆故障导致的杠杆、拉杆漏检率，漏检率下降18%；v2、检修后的车辆，制动拉杆、杠杆应100%满足现车制动要求。目标值35%17%现状2、目标确立依据：、此次攻关活动有车间的大力支持和班组业务骨干的参与。、12年班组拉杆、杠杆漏检率为35%，杠杆、拉杆尺寸不符、变形类故障占杠杆、拉杆故障漏检的81%，主要因素“人和法”占80.8%。我们分析认为：通过一系列的措施是能够基本解决的，即使我们只能解决80%的问题，那么也可下降35%81%80.8%80%=18%。 结论：制动杠杆、拉杆故障漏检下降18%是可行的。四、原因分析四、原因分析 造成制动杠杆、拉杆故障的原因，我小组进行了分析如下：v1、厂

7、、段修时，制动拉杆、杠杆尺寸把关不严，错装、反装现象比较普遍；v2、厂修时，吊架、托架定位不准确，引起杠杆、拉杆抗托、卡滞。v3、由于工作者疏忽，在组装过程中未注意抗劲处理，导致拉杆变形。v4、车辆在运行时灰尘、雨水等杂质进入到圆销与销孔之间，锈蚀圆销、销孔导致圆销卡滞；我们采用关联图对造成制动杠杆拉杆故障漏检控制不力的关键环节因素进行具体分析：通过关联图我们找到了造成制动杠杆、拉杆故障漏检居高的2个末端因素。 检修不到位检修不到位质量标准落质量标准落实不及时实不及时职教培训差职教培训差人员短缺人员短缺简化作业简化作业责任心不强责任心不强不良作业习不良作业习惯惯执行管理制执行管理制度力度不够度

8、力度不够标准不明确标准不明确劳动强度大劳动强度大法法人人质量控制制度改进期间质量控制制度改进期间工序质量互工序质量互控不力控不力无有效工序质无有效工序质量互控制度量互控制度联劳协作差联劳协作差v为找出主要因素，小组对关联图中的2条末端因素进行逐条确认。末端因素一：无有效的工序质量互控制度： 产品质量互控在我们班组没有真正落实和执行，随意性较强，只凭同事间的友情。关系好的，帮助把发现的漏检漏修故障处理了或打上标记告知岗位工作者；关系不好的，事不关己，缺乏约束制度；我认为只有加强约束制度，对事不对人，就可以有效的解决此问题。结论：非要因。末端因素二：检修不到位：结论：是要因。1.不良的作业习惯：制

9、动杠杆、拉杆检查方面没有良好的控制措施、检查方法，每名职工的检查方法都不一致，效果也不一致，不良的作业方法导致的故障漏检也比较多。2.质量标准不掌握：各型车辆杠杆、拉杆尺寸都不一样，职工对杠杆、拉杆具体尺寸不掌握，遇到尺寸不符故障不能及时发现及处理。班组没有详细的杠杆、拉杆尺寸表，遇到杠杆、拉杆类故障时不能及时给予回应。3.简化作业：作业时随意性比较强，作业环境较好的车辆，职工会检查杠杆、拉杆状态，环境不怎么好时，有的职工不会检查制动杠杆、拉杆状态机质量。要 因对 策目 标措 施时 间检 修 不 到 位1、制定控制措施及现场落实明确控制措施1、指定制动杠杆、拉杆故障漏检控制措施； 2、收集、整

10、理杠杆、拉杆尺寸数据，编制尺寸表 3、现场增强互控力度。2012年46月2、强化作业标准化、规范化、制度化。 降低制动杠 杆、拉杆故障漏检1、加强对制动杠杆、拉杆的掌握；相关岗位配备尺寸表。 2、制订图示化作业流程； 3、加强对制动杠杆、拉杆故障学习，找出故障发生因素、类别； 4、强化岗位作业标准，加强质量控制。 2012年712月针对确认的要因，小组成员认真制定切实安全可行的措施，明确责任人和完成时间，确保措施得到落实，完成预定目标。六、对策表：六、对策表：表4v为实现预期设定目标：v1、全面提高职工自检自修的作业技能、作业方法、业务技能；v2、将我们班组的制动杠杆、拉杆故障下降18%，依据

11、对策表，小组成员按分工，分两次实施。 实施一：提高岗位人员自检自修能力和技能全面性。、制定学习计划：、理论学习：46月每周班组集中学习一次（利用待班时间）时间为3060分钟。学习内容：站规、制规、作业指导书等业务技术理论知识。v、编制常用货车制动杠杆、拉杆尺寸表：v1、询问技术员，寻找相关技术文件，查找制动杠杆、拉杆尺寸。v2、根据平时进入站修的车辆制动杠杆、拉杆测量，尤其是新造车，完善制动杠杆、拉杆尺寸表。v3、打印尺寸表小卡片，发放到相关岗位的职工。v、编制制动杠杆、拉杆检修图示化作业流程，组织相关岗位人员学习。v、总结实施对策I：v通过3个月的学习和培训，班组制动杠杆、拉杆检修业务水平得

12、到了很大提高，制动杠杆、拉杆尺寸表数据基本满足日常检修，职工作业方法均比较规范。、实作培训：68月每月12次。培训内容：制动杠杆、拉杆检查工位的实作培训，重点抓制动杠杆、拉杆变形、尺寸不符故障的实作培训，培训其检修（检查、判断、处理故障能力）的作业标准化。培训结束后集中交流，谈谈自己发现故障的经验及判断处理故障的方法。实施二：强化作业、标准、规范、制度化制定有效的质量控制办法：加强互控：撬吊岗位、闸件岗位先对制动杠杆、拉杆状态进行确认，单车试验岗位在进行单车试验时再次确认制动杠杆、拉杆状态。加强他控：班组交车人员在交车时须对制动杠杆、拉杆状态进行确认。班组工长、技术员对施修完工车辆进行抽验。奖

13、惩措施：撬吊、闸件岗位发现的制动杠杆、拉杆尺寸不符等故障时，及时通知班组，由班组向车间请奖；单车试验人员发现制动杠杆、拉杆故障时，班组考核撬吊、闸件岗位，用以奖励单车试验岗位复查质量；交车人员发现制动杠杆、拉杆故障时，考核前面岗位以奖励交车他控质量；班组工长、技术员抽查发现的制动杠杆、拉杆故障，考核前期多个岗位。1、通过上面两个内容的制定和落实，我们班组的制动杠杆、拉杆质量控制取得良好成绩。2、总结实施对策II：、2013年79月钳工组杠杆、拉杆故障统计表：表5 、我们班组职工的业务技能，通过小组制定的一系列学习计划和考核制度，提升了大家学习业务技术的积极性，改变了大家业务学习的观念，使班组职

14、工在检修车作业的能力上升了，在规章、制度、质量标准、检修知识了解和掌握更广、更深了，团队意识更强，互控质量上更取得丰硕的成绩，工序间互控达到数十件。为提高班组、车间交验合格率起到了良好的效果。、在此次攻关活动期间内，全班组职工重质量、保安全、互帮助，无任何责任行车事故发生，确保了行车安全。 日期临修车杠杆、拉杆故障数量漏检杠杆、拉杆故障漏检率10月3239.38%11月2813.57%12月2000v 1、强化知识教育，形成有效的控制体系，完善、强化知识教育，形成有效的控制体系，完善对故障的判断处理能力；对故障的判断处理能力；v 2、将制动杠杆、拉杆故障进行分析整理，汇编、将制动杠杆、拉杆故障进行分析整理，汇编成册；成册；v 3、进行质量互控，将强化制动杠杆、拉杆检查、进行质量互控，将强化制动杠杆、拉杆检查作业标准内容，编入作业标准内容，编入作业指导书作业指导书，采用鞭策，采用鞭策手段督促新事物的落实。手段督促新