大庆油田化工有限公司公司天然气制氢工艺安装监理实施细则

1、工程概况： 大庆油田化工有限公司天然气制氢综合改造工程 工艺安装主要工程量：工艺 管道安装 13735米，其中 20钢 8166 米、20G 1388米、15CrMo1 365米、06Cr19Ni10 856米、 22Cr19Ni10 1906 米、 06Cr18Ni11Ti 54 米、阀门 1016个、防腐 9300 平方米、保温 4500 平方米等。该项目位于大庆油田化工有限公司甲醇分公司厂 区院内，东面为二循环水厂，西侧为 10万吨/ 年二甲醇装置，南面为 6万吨/ 年 合成氨装置液氨罐组，北侧为换热站和空压机站。四周紧邻重要生产装置及罐 区，装置内介质多为易燃易爆品，危险性高，作业空间

2、受限，高空作业量多， 吊装量大，施工中必须按化工集团规定办理好各种施工手续才可动火、吊装或 高空作业，施工中加强协调，专人指挥，专人监护，确保施工工程按期完工。 二、编制依据： 1、 建设工程监理规范 GB503192013 2、本工程监理规划 3、本工程设计图纸和相关的技术文件资料 4、设计交底图纸会审纪要 5、设计联络单，变更通知单 6、经审核批准的施工组织设计方案与措施 7、下列施工标准和验收规范 序号 文件、标准、规范名称 编号 1 工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010 2 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011 3 现场设备、工业管道焊接工程施工规范

3、 GB50236-2011 1 4 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-2011 5 石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2011 6 承压设备焊接工艺评定 NB/T47014-2011 7 焊接材料质量管理规程 JB/T3223-1996 8 输送流体用无缝钢管 GB/T8163-2008 9 钢制对焊无缝管件 GB/T12459-2005 10 钢制管法兰、垫片、紧固件 HG/T20592-20635 -2009 11 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评 定第 1 部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有 涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等

4、级 GB8923.1-2011 12 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评 定第 2 部分已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂 层后的处理等级 GB8923.2-2008 13 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评 定第 3 部分焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的 处理等级 GB8923.3-2009 14 工业设备及管道防腐蚀工程施工规范 GB50726-2011 15 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范 GB50727-2011 16 石油化工设备与管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T3022-2011 17 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 SH/T3606-2011 18 石

5、油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 SH/T3548-2011 19 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 SY/T0447-2014 20 工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识 GB7231-2003 21 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH3043-2003 22 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-2008 23 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范 GB50185-2010 24 石油化工绝热工程施工质量验收规范 GB50645-2011 25 石油化工设备与管道绝热工程设计规范 SH/T3010-2013 26 大型设备吊装工程施工工艺标准 SH/T35

6、15-2003 27 承压设备无损检测 JB/T4730.2-2005 28 石油化工阀门检验与管理规程 SH3518-2013 三、监理工作流程： 管道安装工程监理工作流程：进场管材、管件报验放样、下料巡检管口 打磨、清管巡检管道组对、焊接平检无损检测管道强度及严密性试压旁 站管道吹扫、清洗、脱脂旁站管道除锈、防腐平检管道保温或保冷平检 管道隐蔽检验 （地管隐蔽旁站 ）预验收“三查四定”问题整改检查系统试 运巡检投产验收监理资料整理存档 四、监理工作控制重点： 管道安装工程监理质量重点控制表 序号 检查项目 检查内容 检查方法 1 管材、管件、 阀件等验收 1、管子、管件、法兰、法兰盖、翻边

7、短节、金属波纹管膨胀 节、垫片、紧固件、阀门、阻火器等实物检查。 2、依据 SH35012011 标准和设计图纸要求核对质量证明 书、规格、数量和标志。 尺量、查看相 关质量证明 文件和二检 报告 2 管道组对 1、坡口两侧铁锈、油污、污泥清理干净，满足焊接要求。 2、坡口角度、对口间隙、错边量符合施工要求。 焊接检验尺 测量 3 管道焊接 1、核查焊材合格证， 产品质量证书； 焊接工工艺评定报告及 焊接作业指导书；焊工操作合格证与资质；查看焊条报验、 查看 相关质 量证明文件 3 烘干、发放记录和现场抽查。 2、依据 SH35012011 标准检查焊道表面是否存在裂纹、 未 熔合、气孔、 夹

8、渣、飞溅等缺陷以及许可范围内的咬边现象。 3、检查焊缝余高和焊缝宽度。 和证件及现 场焊接检验 尺测量 4 管道预制与 安装 1、管道预制严格按轴测单线图上要求在管道上标明管道号、 管口号、焊工号。 2、管道安装尺寸、坐标、标高、流程应符 合设计要求和规范规定。 3、管道安装立管垂直度、 水平管道 直线度、成排管道间距、交叉管的外壁或绝热层间距应在允 许偏差内。 4、支吊架的形式和位置应符合设计要求。5、核 查管材，管配件规格、型号、材质、压力等级、密封性能是 否符合设计要求并按介质流向安装。 用钢卷尺、水 准仪和经纬 仪测量以及 结合图纸目 测 5 管道试压和 吹扫 1、管道系统试压前， 由

9、施工单位、 监理单位和建设单位联合 检查，符合 SH35012011 标准中第 8 条规定，满足试压和 吹扫要求。 2、具有可操作性的管道试压吹扫专项方案和安全措施。 观察压力表 是否有压降 6 管道防腐 1、管道表面除锈等级和施工方法符合设计和规范要求。 2、涂漆厚度符合设计和规范要求。 3、防腐结构符合设计和规范要求。 1、目测对比 和漆膜测厚 仪测量 2、检 查防腐材料 种类、型号、 产品质量证 明书、合格证 以及二次检 验报告。 7 管道保温 1、 保温、保冷、防潮层、保护层材料及其制品的材质、规 格和性能应符合设计要求或相关产品标准的规定 2、保温层或保冷层厚度 检查材质证 明书和现

10、场 抽样的性能 检测报告、针 刺、尺量 8 埋地管道 1、 符合上述各条款 2、 测量放线 3、 管底标高 4、 土方回填 检查施工记 录、质量证明 文件、设计图 纸等技术文 件；尺量和仪 器检测 五、施工进度控制： 1、施工总进度计划的编制： （1）监理工程师根据建设单位的施工合同及施工单位施工组织设计确定总工 期，编制本专业施工进度控制计划，作为建设单位施工单位编制总进度、月、 周施工进度计划的依据 （2）施工单位根据建设工程合同约定，按时编制施工总工期及月、周施工进度 计划，并填写施工进度计划申报表报项目监理部审批。 （3）监理工程师是负责施工单位提交的总施工进度计划，月、周施工进度及相

11、 应的劳动力、施工机具、设备材料、订货供应到现场情况，使其符合总工期目 标，有项目总监理工程师审批签认。 2 施工进度计划的实施检查： （1）监理工程师深入施工现场，检查施工进度情况，发现工程进度严重偏离施 工计划时，应将实际进度影响时间、原因等情况详细记录在监理日志上，并向 总监汇报，指令施工单位采取措施加以纠正。 （2）指导施工单位压缩非关键工艺施工时间，减少技术间隙期，实行平行流水 立体交叉作业。 （3）加强技术力量，增加施工人员、增加作业班次、延续作业时间。 （4）改善外部配合环境，实行强有力调度，定期召开监理例会，协调各方面工 作。 （5）协调催促设备、材料按期到现场，厂家定期到货，

12、及时协调，查明原因， 尽快解决，保证工程顺利进行。 六、质量控制： 管道及设备安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸和有关的施工验收标 准规范的基础上，从材料及设备进场检查验收开始，到装置联运试车，按照监 理工作流程进行全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁 站等手段，对工程质量进行控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标 准、规范及设计文件、技术资料规定的范围之内，确保工程质量目标的实现 1、检查管道预制安装或设备安装应具备的条件 1）审查施工单位的营业执照及资质证明，必须具有相应管道安装或设备安 装的资格，否则，应向甲方提出更换施工单位的建议。 2）审查施工单位质保系统是

13、否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合 格监理验收后，方可进入下道工序的制度。 3）审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员及劳动力 安排是否适应本工程的需要，采取的规范、标准是否适应本工程的需要；如工 程在雨季和暑季施工，是否采取了相应措施，质量保证措施和安全管理措施是 否周全完备和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意见。 4）审查特种作业人员如架子工、电工、起重工、焊工、探伤工、钳工等的 有效上岗证。 5）施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地及机具进行检查， 对组对平台及作业棚、焊条烘烤箱及保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿 度计等进行检查确认；检查是否按施工方案

14、做好了施工准备，如不到位应通知 其准备到位。 6）与管道、设备有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理土 建交接手续。 2、管道组成件检查 1）对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规 格、批号、炉号等，然后与报验的材质证明书及设计文件核对，核对无误后进 行现场见证检验： a、外观检查：表面应无裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其它机械 损伤的深度，不能超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；并抽查外型几何尺寸， 偏差应符合相应规范、标准要求。 b、材质复查： SHA级管道设计压力等于或大于 10Mpa的管道，外表面应逐 根进行无损检测， 结果以级为合格； SHA级管

15、道设计压力小于 10Mpa的输送 极度危害介质的管道，每批 （ 同批号、同材质、同规格 ） 应抽查 5%，且不少于一 根，结果以级为合格；对合金钢、不锈钢管道组成件，应采用光谱分析或 其他方法对材质进行复查，并做好标记。 c、设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧 性试验结果的文件；要求进行晶间腐蚀性试验的不锈钢管道及管件，供货方应 提供晶间腐蚀试验结果的文件；如产品质量证明文件中无此二文件，应进行补 项试验。 d、对焊材要认真核对品名型号，与设计要求是否一致。 e、经检查和检验合格后的管材、管件、构配件及焊材方可批准使用，不合 格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，

16、尽快退回供货方。 2）阀门检查 阀门检查应按规范要求， 检查施工单位是否已做好以下工作： a. 对到场阀门应逐个进行外观检查， 阀门应完好无损， 阀门内应无积水、 锈蚀和赃物，并具有出厂合格证和铭牌， 阀门两端口应封闭良好。 b. 对合金钢阀门的阀体，要进行快速光谱分析，并按 10%的比例对内件 材质进行抽查，分析和抽查结果应符合规范要求。 c. 对 SHB级管道阀门、输送设计压力大于 1MPa或设计压力小于 1MPa且 设计温度小于 -29 或大于 186的非可燃流体、无毒液体管道阀门，安装前必 须逐个进行壳体压力试验和密封试验，试验合格方可使用；对输送设计压力小 于等于 1Mpa且设计温度

17、为 -29 186的非可燃流体、无毒液体管道阀门，应 从每批中抽查 10%，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时 应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。如属甲供阀门已由甲方做试验， 则应向甲方索要相应阀门的试验报告。 d. 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行定压调试，定压数据应经使 用单位确认。 e. 带有蒸汽夹套的阀门， 夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽压力进行压力试验。 f. 公称压力小于 1Mpa，且公称直径大于或等于 600mm的闸阀， 可不单独 进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统 的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方

18、法进行试验，接合面上的 色印应连接。 g. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门 外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做标出已试验合格的明显 标记。 3）管道预制件的检查 在预制场预制的管道应先进行检查，合格后方可运至安装现场安装。 a. 管道预制必须按单线图进行， 无设计单线图的， 施工方应根据管道平、 剖面图绘制单线图，否则不能开工制作。 b. 查核管道标识及其移植，保证标识的唯一性。低温钢管道及钛管不能 打钢印标志。 c. 对照单线图检查预制件的数量、规格、材质等，是否与图纸相符。 d. 按管道索引表，检查需无损检测的部位和比例、无损检测的结果是 否符合

19、设计和规范要求。 e. 管道切断前应移植原有标识；碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切 割，不锈钢管、有色金属应采用机械或等离子方法切割；管段切口应平整、无 裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。 f. 管道上开孔一般应在管段安装前完成，如须在已安装的管道上开孔 时，应将管内切割的异物及时清理干净。 4）检查管道组成件、支承件及焊材的保管、存放 a. 材料要有专人保管，收进发出、登记。 b. 管道组成件及焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显， 严禁混淆。 c. 合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与 碳钢接触。 d. 对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹及阀门

20、、法兰密封面、管端坡口应予 以保护。 e. 材料贮存应做好刮风、 下雨天气的保护， 每周检查一次， 做好防锈处理 f. 不锈钢及低温钢管道搬运时， 严禁使用钢丝或铁链捆绑 以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求， 应及时通知施工单位进 行整改。 3、焊接工艺检查 1）审查焊工是否按 TSG Z6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则考 试合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否 在有效期内。 2）检查焊条烘烤、发放及使用情况是否符合规范要求，焊工是否携带焊条 保温筒。 3）检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。 4）检查现场不同管材所用焊接方式、

21、焊条牌号、焊接规范参数等与焊接作 业指导书是否相符。 5）检查气体保护焊是否按规范规定实施。 6）检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等是否符合规范SH3501-2011 中 相关条款要求，如超过规定要求，施工单位应采取防护措施，否则应停止焊接 工作，尤其是有风或雨的天气。 4、焊接质量控制 1）坡口加工及接头组对检查 a. SHA 级管道应采用机械方法加工坡口；对等厚的管子，接口错边量不得 超过厚度的 5%，且不大于 0.5mm；对不等厚管子，其内壁厚差大于 0.5mm或外 10 壁厚差大于 1mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁按规范要求进行削薄。 b. SHB、SHC、SHD级管道，宜采用

22、机械方法加工坡口，当采用气割或等离 子切割时，应保证尺寸正确，并用砂轮机清除影响焊接质量的表面层，并将凹 凸不平处打磨平整，不锈钢及钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；等厚管 子其接口错边量不得超过壁厚的 10%，且不大于 1mm；不等厚管子其内壁差大于 1mm或外壁差大于 2mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁进行削薄； 其它级别 的管道接口错边量不得超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。 c. 接头坡口形式应根据壁厚不同，采取不同的坡口形式，选用坡口的形式 和尺寸应符合 GB50235-2010中相关规定。 2）焊接施工检查 a. 焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异

23、物。 b. 焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合 GB50683-2011、GB50236-2011 中有关规定。 c. 焊接时严禁在焊件表面引弧、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的 质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次 连续焊完。 d. 不锈钢管道焊接时应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行， 不中断；在电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；在用手工钨极氩 弧焊焊接时，焊缝内侧应充氩气，防止内侧焊缝金属被氧化。宜采用铈钨极或 钍钨极。 e. 铬钼钢管道焊接前，应用砂轮对坡口打磨，去除切割淬硬层，必要时应 11 经渗透检测合格后才能焊接；焊接前应进

24、行预热；打底时应充氩气保护；焊接 时如中途中断，重新焊接前应检查焊缝有无裂纹，如有裂纹应进行清除，预热 后焊接；焊接完成后应采取保温缓冷措施。 f. 管道焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定， 当无规定时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合施工及验收规范相 关规定。 g. 需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门打开，提起阀芯，以防阀芯受 热变形。 h. 对本项目尤其应重视对压力管道、 碳钢-不锈钢复合管、大口径合金钢管、 耐热钢管等管道和管件的焊接质量控制，必要时应要求施工单位编制专门的施 工方案。 3）焊接质量检查 a. 焊缝外观成形要良好， 宽度每边盖过坡口边缘不大

25、于 2mm；角焊缝的焊脚 高度要符合设计规定，外观应平缓过渡；接头表面不允许有裂纹、未熔合、气 孔、夹渣、飞溅等缺陷；不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他 材质管道焊缝咬边深度不得大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 10mm，且焊缝 两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的 10%；焊缝表面不得低于管道表面， 焊缝余 高h1+0.2t（t 为组对后坡口的最大宽度） ，且不大于 3mm。 外观检查不合格的部位要及时进行返修。 b. 焊缝内部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应 符合设计、 GB50235-2010和 SH3501-2011规定；发现不合格焊缝时，按该焊工

26、12 不合格数加倍检测，如仍有不合格，则应全部进行检测；不合格的焊缝同一部 位的返修次数，碳钢管道不得超过 3次，不锈钢、合金钢管道不得超过 2 次。 c. 返修后的焊缝按原检查程序进行外观检查和无损检测。 4）焊缝热处理 a. 合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行，热处理的范围按设计 文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。 b. 热处理应采用远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度 的 3 倍，且不少于 25mm；当温度在 300以上时加热速度应小于 220 /h ；当壁 厚不大于 12.5mm时恒温时间为 0.5h ，壁厚为 12.5-25mm 时

27、，恒温时间为 1h， 恒温期间，最高和最低温度差应小于 50；恒温后的冷却速度应不大于 260 /h ，冷至 300后自然冷却。 c. 焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区 各取一点测定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值HB加 100；若热处 理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定范围时，应作加倍复查，并 查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理， 直至合格。 d. 热处理完成后， 应对热处理焊缝的 10%做超声波探伤和渗透检验， 以无裂 纹为合格；热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。 5、管道安装质量控制 13 1）管道安装时要

28、注意检查以下工作： a、首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位 号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器） 、仪表件、管件、 取样设施等是否已按图纸要求装设；管道安装的允许偏差应符合 GB50235-2010 GB50184-2011规范规定。 b、检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。 c、检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方 向等是否符合设计要求。 其中阀门检验应符合 SH3518-2000阀门检验与管理规 程的规定要求。 d、检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防 腐是否已处理完

29、毕。 e、检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求 不得使用。连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换 成设计垫片。法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、 楼板和管架。 f 、管道上的开孔及温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应 及时清除管内杂物，孔板法兰焊缝内表面是否平滑。 g、为吹扫试车用的管道上的过滤网、 8 字盲板是否安装。 h、法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿过，严禁强力组对，螺栓紧固 应对称施紧。 i 、检查管道的走向、坡度是否符合设计和规范要求，且不应有摆龙现象。 14 j 、检查管道的支吊架安装是否到位， 滑动面是否平整， 固定支架

30、是否牢固； 弹簧支架的限位板、 波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。 k、检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或 GB50235-2010要求实施。 l 、门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进行预拉伸 （或预紧）。 m、检查穿墙 （ 楼板） 管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和 防腐合格。 n、检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规范，安装接地螺栓应无油 垢、无油漆；安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调 整。 o、检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规范规定，不符合规定的 应予返工。 p、夹套管安装是否符合 FJJ211

31、-86夹套管施工及验收规范的规定要求。 2）传动设备配管时，应从设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口阀兰 对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。 3）热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：固定架的位置 必须符合设计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定 位要准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要 求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。 15 管道组焊允许偏差 1 咬边 设计温度低于 -29 的管道、不锈钢和抗拉强度下限值不小于 540Mpa的合金钢 管道焊缝表面不得有咬边 其他材质焊缝咬边深度不大于 0.5mm，连续长度不大于

32、100mm，且焊缝两侧咬边 长度之和不大于该焊缝全长的 10% 2 余高 质量检查等级为 1 级管道焊缝余高 1+0.1 倍坡口宽度，且不大于 2mm， 其余焊接接头，焊缝余高 1+0.2 倍坡口宽度，且不大于 3mm 3 表面 缺陷 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅 4 接头错 边量 质量检查等级为 1 级的管道接头错边量小于 10%壁厚且不大于 1.0mm， 其他级别的管道接头错边量小于 10%壁厚且不大于 2.0mm 5 焊缝 宽度 每边超出坡口 12 mm 6 V 型坡 口接头 组对间 隙（mm） 8 mm 1.5 mm b2.5 mm 8 mm 2.0 mm b3.0 mm 7

33、 V 型坡 口坡口 角度 8 mm 600-70 0 8 mm 600-65 0 管道安装允许偏差 管道 安装 允许 偏差 坐标 架空 10mm 地沟 7mm 埋地 20mm 标高 架空 10mm 地沟 7mm 埋地 20mm 平直度 DN100mm 2L/1000 最大 40mm DN100mm 3L/1000 最大 70mm 铅垂度 3H/1000 最大 25mm 成排 在同一平面上的间距 10mm 交叉 管外壁或保温层的间 距 7mm 6、管道系统试验检查 管道安装完毕后，应按设计和规范规定对管道进行强度及严密性试验、吹 16 扫或清洗、泄露性试验等。 1）管道系统强度试验 管道系统强度

34、试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进行旁站监理， 并做好旁站记录。 2）管道试压前应按规范要求对管道安装资料进行检查确认： a、管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件、校验性检查或试验记录； b、管道系统隐蔽工程记录； c、管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图，无损检测报告； d、焊接接头热处理记录及硬度试验报告； e、静电接地测试记录； f 、 设计变更及材料代用文件。 3）检查焊接和热处理工作是否全部结束并检验合格；检查试压的压力值和 试压介质是否符合设计和规范要求；试压的安全措施是否到位，试压用的设备、 仪表是否完好、是否符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期内。 4）

35、试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并督促施工单位严格按试验 方案进行。 5）试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签字确认 6）试压过程中若有泄露， 不得带压修理， 消除缺陷后重新试压。 17 7）对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，督促施工人员采用100%射 线探伤的方法进行检验，并在系统气密性试验时进行检查。 8）当进行气压试验时， 应遵守 GB50235-2010的相关规定。 7、管道系统吹洗检查 1）根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。 2）采用空气吹扫时，应保证气体流速不低于 20m/s；蒸汽吹扫时，蒸汽流 速不低于 30m/s；采

36、用水冲洗时，水流速不低于 1.5m/s ，且冲洗奥氏体不锈钢 管道时，水中氯离子含量不得超过 25ppm。 3）管道系统吹洗前应检查以下工作： a、管道安装已完成、管道支吊架牢固可靠、管道试压已合格、需临时加固的 已按要求加固。 b、对不参与吹洗的设备已隔离；不宜参与吹洗的仪表、阀门、孔板已拆除， 并以短管连接， 拆下部分单独清洗干净， 系统吹洗结束后进行回装。 4）吹扫时一般宜用木锤敲打，对焊缝、死角管底等处应重点敲打，以彻底清 除焊渣和杂物。吹扫压力不得超过管道设计压力。 5）气体吹扫应在吹洗出口用白布或靶板测试，以无铁锈杂物为合格，水冲 洗以出口排水水色和透明度与入口水目测一致为合格，合

37、格后予以签字确认。 6）对需要进行化学清洗或油清洗的管道系统，监理应按GB50235中要求进 行检查。 8、参加系统气体泄漏性试验和真空度试验 1）系统气体泄漏性试验应按设计文件进行，如设计无要求，一般为输送有 毒、可燃介质的管道系统。 2）试验介质一般为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力，用涂肥皂水或 发泡剂的方法检查所有密封点，重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接 18 处、放空阀、排气阀、排水阀等。 3）经气压试验合格，且试验后未经拆卸过的管道可不再进行泄露性试验。 4）对于真空管道系统，压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h 的 真空度试验，增压率不应大于 5%。 5）试验合

38、格后，监理工程师与其他参加试验的各方代表一起，对试验结果 签字确认。 9、管道表面除锈、防腐质量控制 1）管道防腐应在试压合格后进行，防腐前必须先对金属管道除锈合格。 2）管道除锈监理应到现场检查，检查除锈等级是否达到设计要求，如设计 无要求，一般防腐除锈金属表面应见金属本色；未经监理验收的除锈管道，不 得涂刷防腐涂料。 3）管道防腐施工应符合设计文件的规定。 4）管道防腐施工的涂料种类、颜色、层数、厚度应符合设计文件的规定。 5）管道防腐施工宜在 5 30的环境温度下进行，并应有相应的防火、防 雨、防冻措施；刷涂施工时前道漆未干，不得刷二道漆。 6）对管道防腐涂料施工，应采取下列方法进行监理

39、检测：用10 倍放大镜观 察管道涂防腐涂料有无漏刷、皱纹、气泡、针孔，用涂层测厚仪测漆膜厚度是 否达到设计和规范要求；如不合格应通知施工单位进行整改，直至合格。 10、管道隔热施工质量控制 管道隔热施工质量应符合 GB50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工规 范、GB50185-2010工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范 的规定要求。 1）对进场的隔热材料的材质要进行抽样检验，除容重、绝热系数复检外， 对不锈钢管道使用的隔热材料还应测试氯离子含量，其数据应符合规范要求。 2）核查管道防烫、保温、保冷是否符合设计要求（包括检查应防烫、保温、 19 保冷的管道号对否，隔热材料材质及厚

40、度对否，保护层材质对否等） 3）对隔热层厚度随时抽检，隔热层验收应重点检查接合部位施工质量。 4）隔热层施工质量验收后才能进行保护层施工，保护层（含必要时的防潮 层）要求与隔热层贴合紧密，接头、封口处严密美观。 5）管道运行后，测试表面温度，应符合规范要求。 6）隔热工程应在管道试压、 气体泄漏性试验工作完成后方可实施。 11、参与系统或装置联运试车 管道系统安装施工完成后，监理应参与系统或装置联运试车，对试车中发 现的施工质量问题，应根据试车领导小组的安排，及时督查施工单位整改。 七、监理工作内容与措施： 1、熟悉设计施工图、规范标准，熟悉施工图中的技术要求，审核出的问题做好 记录，及时与各

41、方沟通，把存在的问题消灭在施工前。 2、掌握了解管道及设备安装工艺、 系统工艺流程及安装工程量。 3、参与设计图纸交底，提出有利于生产和施工合理化建议。 4、审核施工组织设计方案和专项措施，对不符合本工程条件之处要提出整改建 议。整改合格后，经监理和建设单位批准后方可执行。 5、审核施工技术方案可行性，技术措施是否经济合理，能否满足规范标准和设 计文件技术要求。 6、审核施工机具规格、型号、性能、功效、数量能否满足施工需要。 7、审查施工单位质量保证体系是否齐全， HSE 措施是否可行。 20 8、检查核对本专业特殊工种施工人员资质情况。 9、审查施工进度计划是否有连续性和均衡性，所需人、机、

42、料与施工进度是否 协调。 10、审查现场文明施工措施是否符合相关规定。 11、审查季节性及专项施工方案可靠性、合理性、先进性。 12、审查施工单位安全保证体系是否建立建全，制订的各项规章制度是否具有 操作性。 13、监理工程师审批施工组织设计方案满足上述后报总监理工程师审批签字。 14、工艺管道及设备安装工程施工应具有必要的施工技术标准、操作规程、建 立建全质量管理体系， 工程质量检测制度， 实现施工全过程质量控制。 15、工艺管道及设备工程施工应按设计文件、技术标准进行施工，修改设计应 有设计部门出具的设计变更通知单。 16、审核施工单位应具有相应的企业资质，工程质量检验人员应具备相应的专

43、业技术资格，特殊工种人员资质原件与复印件对照认可后保存复印件备查。 17、审核签认工程设备、管配件、材料报验： (1) 承包单位材料、成品、半成品、配件、设备进场后及时填写设备、材料、 构配件报验单，附产品合格证、技术文件、质量证明书等报监理工程师审查。 (2) 监理工程师按设计图纸要求和规范进行检验，满足要求后，并在工程报验单 上签字，准许进入施工现场。 (3) 进入现场材料需二次见证取样， 确认后送到指定专检部门进行检验， 合格后 21 准许使用，不合格则令停止使用，退出施工现场。 (4) 进入现场设备、配件、材料全面进行检验，核对规格、型号、数量是否与设 计相符。 18 审查进场主要施工

44、机具设备： (1) 进入现场的机具，焊接设备事先填写进场施工机具报审表 ，上报监理工 程师审查。 (2) 监理工程师应检验进场设备、 机具年度检验，复查证书是否过期， 施工设备、 规格、型号、功率、性能等是否满足施工要求，是否符合施工组织设计要求， 审核合格后在进场施工机具报验单 上签字，准许进入施工现场。 19、监理工作方法主要是巡视、平检和旁站，并及时填写相应记录，记录要求 真实、准确。根据具体工程确立该工程旁站点、 平检点和巡检点。 1)管道安装工程 序号 主要施工工序 旁站点 平检点 巡检点 1 设备或基础安装验交 2 管阀配件检验 3 放样下料配管 4 管口打磨清管 5 管道组对焊接 6 管道焊接无损探伤 7 管道爆破吹扫、清洗 8 管道严密型及强度性试验 22 9 管道防腐涂漆 10 管道保温 11 管道隐蔽工程(埋地) 20、监理工程师对施工全过程进行巡视，对重点部位或关键工序进行旁站，监 理采用目测法和测量法对重点部位工序、隐蔽工程施工质量进行全面监测控制 21、对检查出来的问题及时督促施工单位限期整改，同时指出质量存在的问题 缺陷、部位及整改时间，并记录在日志中。 22、工序交接检查，采用平行、旁站检查方法，质量不合格严禁进行下道工序 施工，并做好记录。 23、隐蔽工程的确认，施工单位自检合格填写分项工程