桩板墙施工作业指导书

1、1 桩板墙施工作业指导书桩板墙施工作业指导书 2 目录目录 1 1、原地面的处理、原地面的处理 .1 1 2 2、桩基施工、桩基施工 .1 1 3 3、钢筋及钢筋笼的加工安装、钢筋及钢筋笼的加工安装 .3 3 4 4、声测管安装、声测管安装 .4 4 5 5、肋柱支架模板施工、肋柱支架模板施工 .4 4 6 6、桩基、桩基( (肋柱肋柱) )混凝土的浇筑混凝土的浇筑 .5 5 7 7、挡土板施工、挡土板施工 .6 6 8 8、避免工程质量通病、避免工程质量通病 .7 7 9 9、混凝土工程质量保证措施、混凝土工程质量保证措施 .8 8 3 1、原地面的处理、原地面的处理 挖孔前，清理原地面，露

2、出桩孔位置所对应的原始地表。由于坍塌致 使原成形路堤松动，在开挖时按不小于 1：0.75 的坡比开挖，并每隔 2m 高度设置带有倒坡不小于 2m 宽的台阶，坡上的危悬石清理干净，台阶边 坡用压路机或挖机料斗筑实。翻挖出的废料应远运弃方或堆放在距作业面 不小于 5m 的地方，其堆放高度不能超过 5m，避免由于堆放不稳产生坍塌 或滑动形成安全隐患。 2、桩基施工、桩基施工 按设计图纸进行放样，整平孔口地面。作好桩区地表截、排水及防渗 工作；在雨季施工时，孔口应搭雨棚，孔口地面下 0.5m 内应将护壁加厚 加强，并在地面加筑适当高度的围埂。备好各项工序所用的机具材料和桩 孔内的排水、通风、照明设施。

3、加强地表的观察和观测，必要时设置观测 网及时反馈数据，作好防范工作，防止地表再次沉降、滑坍。 2.1、挖孔 1)应分节开挖桩孔，每节高度宜控制在 0.62.0m 范围内，围岩较松 软、破碎或有水时，分节应缩短，分节不应在土石层变化和滑床面处。由 于该段挖孔作业面比较特殊，所以施工人员必须熟悉了解所挖孔的地质情 况，并要勤检查，注意土层变化，当遇到填料滑动影响到挖孔安全时，应 减少每节护壁的长度，以 30-50cm 为宜，施工期间应认真观测井壁变形， 在岩质松软或可能滑动的层面应加密钢筋，并适当加厚护壁。 采用钢筋 混凝土护壁，混凝土采用 C20 混凝土，以增加混凝土的凝固速度。挖孔时 如有渗水

4、，应及时加强孔壁支护，排除渗水或降低地下水位。 2)孔内岩石需爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制药量，并应有专 4 业爆破人员在现场指导。在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。当 开挖面进入倾斜岩层时，临空作业面应凿成水平或台阶状。孔内爆破后， 应先通风排烟 15 分钟，经检查无毒害气体后，施工人员方可下井继续作 业。 3)在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸，平面位置，和竖轴线倾斜情 况，如有偏差应及时调整纠正。 4)挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复 杂，应钻孔探明孔底以下的地质情况经相关人员认可后才能灌注混凝土。 2.2、支护 1)开挖桩孔时应首先做好锁口，锁口厚度

5、为 60cm，必须高出地面 200-250mm，锁口应比下一节护壁厚 30cm。 2)护壁支护宜用就地灌注混凝土，灌注前应清除孔壁上的松动石块和 浮土。 3)每两节护壁间的搭接长度不得小于 50mm。为保证护壁的整体性，视 挖孔地质情况确定，必须采用 10 的钢筋均匀布置作为拉结筋，以免脱 节下降。钢筋爬体必须按设计施作。 4)护壁模具在孔内支模时拼装，支撑牢固后才可灌注混凝土，护壁内 模拆除根据孔内外温度决定，一般在浇筑混凝土 24 小时后进行，以保证 混凝土达到一定强度，以能挡土和保证孔内作业人员的安全。 5)护壁厚度应符合设计图纸规定，一般厚度为 30cm。 6)在围岩松软破碎和有滑动面

6、的节段，应在护壁内顺滑坡方向用临时 横撑加强支护；当横撑受力变形、破损失效时，孔下作业人员应立即撤离； 待变形稳定后采取有效的措施加固，禁止护壁侵入桩截面尺寸，影响下一 5 步工序作业。 3、钢筋及钢筋笼的加工安装、钢筋及钢筋笼的加工安装 本条作业内容中的相关规定同样适用外露肋柱及预制板施工 1)钢筋笼加工场地尽量靠近桩基的施工现场，应根据设计图纸要求、 起重设备能力分段制作，制作时首先对钢筋表面的油渍、漆皮、锈斑杂物 清除干净，同时对钢筋的调直、截断、弯折与焊接等性能按照设计图纸和 技术规范要求进行。 2)钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时采用直螺纹机械连接，需保 证截面积平整同一断面接头数

7、量不得超过设计总量的 50%。 3)钢筋笼应分段安装，先对桩孔进行检测，主要检测桩孔内有无坍塌 和孔壁有无影响钢筋笼安装的障碍物。当清孔后即可将预制好的钢筋笼一 节一节的往下放，钢筋笼安装时对准孔位，尽量竖直、慢放，不允许高起 猛落，强行下放，以防碰撞孔壁引起坍孔。每节钢筋笼的中心轴线务必使 其在一条轴线上重合，接头处要进行焊接和绑扎。 4)钢筋笼入孔后应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮 笼现象。 4、声测管安装、声测管安装 该桩板墙桩基每根桩基声测管为 541.5mm 六根，声测管分别布置 在桩基的四个角上和 2 个宽边的中线处，供超声波检测用，钢管下端用钢 板封头，上端露出桩顶

8、 30cm，施工时应注意保持钢管顺直，并不得堵塞管 道。声测管接头和底部应均匀密封，不漏浆，确保管道畅通。声测管必须 和加劲钢筋连接在一起。 6 5、肋柱支架模板施工、肋柱支架模板施工 1)肋柱立模前必须设置工作塔架，若无万能杆件，则使用刚度和强度 足够的钢管，搭设满堂支架。钢管接地点地基承载力不能小于 200Kpa，纵 横间距不能大于 1.0m，采用腕式扣件连接，并设置剪刀支撑和定位支撑。 2)工作跳板使用载人竹条板或专用脚手板，并与支架连接牢固。 3)模板采用金属钢模，表面平整，宽窄统一，有足够的强度和刚度， 其挠度不应超过构件跨度的 1/400，面板的变形不应大于 1.5mm。 4)模板

9、使用时表面应无污物、砂浆和其它杂物，直接与混凝土接触的 模板表面应涂上脱模剂，脱模剂的杂质含量不应大于 5%，以保证混凝土的 颜色一致。 5)模板之间的连接采用嵌套镙栓。为防止模板在浇筑混凝土时变形， 对侧模板采用钢条拉杆，梅花形布置，间距以 1.0m 为宜。 6)为保证肋柱的外观质量，在肋柱外露对应的模型仓内密贴保丽层板 或镀锌铁皮。 7)模型拆除应在混凝土强度（一般为抗压强度不低于 2.5Mpa）达到不 损坏表面及棱角的情况下进行。拆除顺序由上至下，并注意施工安全。 6、桩基、桩基(肋柱肋柱)混凝土的浇筑混凝土的浇筑 桩基混凝土应连续浇注，不留施工缝，如必须间歇而又超过下层混凝 土凝结时间

10、时，应停止浇注，按施工缝处理。柱身较高时可采取分段浇筑 的方式，分段位置不得低于锁扣标高以上 1.0 米，柱身连接处必须焊接主 筋时，焊接长度不得小于 30cm。所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应 按照施工规范的有关规定进行 在肋柱的施工全过程中必须对肋柱进行位移监测，加强预警预报工作， 7 保证施工安全。 1)每个挖孔完成后，从孔底及护壁渗入的地下水上升速度小于 6mm/min 时，可采用在空气中浇筑混凝土桩的方法。孔内的混凝土应做到 一次连续浇筑完毕。混凝土浇筑至桩顶后，应将表面已离析的混合物和水 泥浮浆清除干净。空气中灌注的桩在土质较好，短期无支护不致引起孔壁 坍塌时，可在灌注过程中逐

11、步由下至上拆除支护。 2)挖孔桩使用混凝土，所用水泥为普通硅酸盐水泥，初凝时间不早于 2.5h，强度等级不低于 42.5Mpa；骨料采用机制碎石，最大粒径不应大于 导管的 1/6-1/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不应大于 40mm；细集料为中、 粗砂，含泥量不大于 2%，砂率宜为 0.4-0.5；每立方米混凝土水泥用量符 合试验要求，实际标号比设计标号高 10-15%。为保证灌注混凝土的连续性， 在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。 3)浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。自高出向孔内倾 卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：当倾落高度超过 2m 时，应通过串筒、溜管或振

12、动溜管等设施下落，倾落高度大于 10m 时，应 设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过 1m。 4)混凝土浇筑应按照分层浇筑，每层厚度不应超过 30cm，采用插入式 捣固设备，要求移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍，插入下层混凝 土 50-100mm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振 动棒碰撞钢筋，对每一个振动部位，必须震动到该部位混凝土停止下沉， 不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，达到密实状态。 5)当桩头混凝土强度达到设计值的 25%时，立即凿除桩头多余混凝土， 采用人工凿除桩头混凝土，达到桩顶设计标高。 8 6)地表以上混凝土浇注完成后，待表面

13、收浆后尽快进行养生，洒水养 生应最少保持 7 天。气温低于+5时，应覆盖保温，不得洒水养生。 7、挡土板施工、挡土板施工 1)挡土板为预制钢筋混凝土矩形板，预制时于板两端 1/4 板长处预留 吊装孔，同时作为泄水孔，孔内壁涂抹沥青，预制场设置的规模和配备应 结合实际情况而定。 2) 挡土板宜平面堆放，其堆积高度不宜超过 5 块，板块间宜用木材 支垫，并应置于设计支点位置，运输过程中应轻搬轻放。 3) 挡土板安装时，应竖向起吊，二头挂有绳索，以手牵引，对准柱 两侧划好的放样线，将挡土板正确就位，应防止与柱相撞，必要时，在两 侧和中间设斜模支承，确保挡土板的稳定。 4)挡土板采取直接搭接柱身的形式

14、，柱、板连接处的间隙用沥青麻絮 填塞。挡土板之间的上下安装缝宜小于 10mm，较大时可用砂浆填塞或沥青 软木板衬垫。要求板面平整，外形轮廓清晰，线条顺直，各部尺寸应符合 要求。 5) 安装挡土板时应做好防排水设施及填筑墙背填料；当土板顶面不 齐时，可用砂浆或现浇小石子混凝土作顶面调整层；对于土质松软，地表 水丰富地段，挡土板应考虑埋入原地面下 1.0 米左右。 8、避免工程质量通病、避免工程质量通病 1)桩体砼局部不够密实：由于一次浇筑过厚，振捣不好、振动器插深 不足，少振或漏振等原因造成。 2）砼局部强度不足：由于粗骨料称量不准，用水量控制不严，塌落 度过大，或骨料体积量度不够准确，砼配合比

15、在特殊情况下未及时调整等 9 原因造成。 3）钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象：由于主筋未预先调直，也未把箍 筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因 造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。 8.1、主要安全技术措施 1)挖孔桩的护壁最小厚度应不小于 30mm。 2)人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直 度、桩顶标高和砼强度等，必须严格符合设计要求。 3)当桩孔开挖深度超过 5m 时，应在孔底面以上 3m 左右处的护壁凸 缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度增加， 适当向下设置，在吊桶上下时，井底作业人员必须停止挖土

16、、站在防护网 下面，注意安全。 4)桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使 用。 5)严禁酒后作业，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采 用安全矿灯或 12V 以下的安全灯。 6)已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。 7)凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可 下井作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情 况，不得擅离岗位。 8.2 成品保护 1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放， 以免造成弯曲和错用。 10 2)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。 3)桩头在强度没有达到

17、 5MPA 时，不得触动、碾压，以免桩头损坏。 9、混凝土工程质量保证措施、混凝土工程质量保证措施 1.原材料质量控制。把好钢筋、水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做 到不合格材料不验收、不使用。 2.混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合 站，以确保计量准确。 3.混凝土振捣。混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动 器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 5- 10cm；插入下层混凝土 5-10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为 20-40 秒左右，确保整体振捣密实。当出现下列情况时，表明混凝土己振 捣完成： 1)混凝土表面停止沉落，或

18、沉落不显著； 2)振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出； 3)混凝土表面呈平坦、无气泡； 4)混凝土己将模板边角部位填满充实。 4.要加强对混凝土浇注后的养护利用土工布养护工艺，进行洒水养生。 5.保证混凝土外观质量措施为保证混凝土表面美观，根据施工中可能 出现的混凝土表面质量通病及其产生原因，采取一定的预防保证措施和处 理措施，通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等几方面着手考虑。 6.加强混凝土的养护，防止出现脱水现象和干缩裂缝混凝土在浇筑终 11 凝后的 1012 小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬 化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度，在一般气候 条件下，当气温在 15以上时，最初三天白天应至少每隔 2 小时浇水一次， 夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气 候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少 于 7 天。此外，在炎热和干燥气候