孟村西生产桥上部施工技术方案改.docx

1、南水北调中线一期工程总干渠黄河北羑河北（委托建管工程）焦作2 段第四施工标段合同编号： HNJ-2008/J2/SG-004孟村西生产桥上部结构施工方案批准：（技术）审核：（安全）审核：编制：中国水利水电第十一工程局有限公司南水北调中线一期工程焦2-4 工程部2012 年 02月 27日目录1、概述 11.1 工程简况 11.2 主要工程量 11.3 编制依据 12、施工平面布置22.1 临时道路布置 22.2 辅助工程设施 23、现浇混凝土预应力箱梁总体方案34、施工方法 34.1 现浇箱梁施工 54.2 桥面系施工 345、质量检验 375.1 质量检验标准 375.2 施工质量检验 38

2、6、质量保证措施及控制措施426.1 保证工程质量的组织措施426.2 施工过程的质量保证措施456.3 钢筋工程质量控制456.4 模板工程质量控制466.5 砼施工质量控制措施466.6 高温季节砼施工质量控制措施476.7 雨季砼施工质量控制措施486.8 预应力施工质量控制措施497、施工安全措施507.1 安全总则 507.2 安全技术措施 518、施工计划安排及资源配置588.1 施工计划安排 588.2 投入主要设备 588.3 主要劳动力配置599附件59南水北调中线一期工程焦作2 段第四标段孟村西生产桥上部结构施工方案1、概述1.1 工程简况孟村西生产桥（公路- 级）属南水北

3、调中线一期工程总干渠焦作2 段第四标段路渠交叉建筑物，位于焦作市孟村西南约200m，工程场区有乡村路、渠道右岸沿渠道路与云台大道相通，交通便利。孟村西生产桥桥轴线与总干渠中心线交点坐标X=3913482.196，Y=538475.274，设计桩号 60+744.8 ，设计轴线长170m，为 6 跨，跨度20m+530m， 桥 面 高 程120.710 119.360m ， 桥 面 净 宽3.5m ， 桥 面 标 准 宽 度(0.5+3.5+0.5)=4.5m，桥轴线与总干渠中心线夹角49，该处总干渠设计底板高程96.407m。桥面行车道横坡为双向1.5%横坡。1.2 主要工程量本桥梁上部结构工

4、程主要包括预应力混凝土箱梁及桥面系工程。其主要工程量见表 1。表 1-1 孟村西生产桥上部结构主要工程量表材料及规格单位合计备注箱梁混凝土C503446m护栏混凝土C303123.2m桥面铺装砼C40384.3m钢筋R235t2.66HRB335t133.47钢绞线13- s15.2t17.04波纹管90m1021.1YM15-15套12锚具YM15-15L（连接套6器）1.3编制依据（ 1）南水北调中线一期工程总干渠黄河北羑河北（委托建管工程）焦作2段第四施工标段合同文件（合同编号：HNJ-2008/J2/SG-004 ）。（ 2）遵照执行交通和相关国家及部颁标准和中国水利水电第十一工程局有

5、限公司有关企业标准。（3）招投标文件及相应的技术条款；（ 5）南水北调中线一期工程总干渠焦作2 段第四标段实施性施工组织设计；（ 5）南水北调焦作 2 段孟村西生产桥施工设计蓝图（ 6）主要引用标准及规范：公路桥涵施工技术规范（ JTG/TF50-2011）公路工程技术标准（ JTG B01-2003）公路工程质量验收评定标准（第一册土建工程）（JTG F80/1-2004 ）公路桥梁盆式支座（JT/T 391-2009 ）预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-1995钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003建设工程安全生产管理条例（国务院令第393 号）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（J

6、GJ1662008）2、施工平面布置2.1 临时道路布置上部结构施工临时道路利用原下部结构施工时位于基坑道路。左右岸交通利用渠道左右岸的绕行道路。60+700 附近的现有右岸下2.2 辅助工程设施（1）混凝土搅拌及运输孟村西生产桥各类混凝土均利用1#营地的拌合站供应，混凝土罐车运输。（2）钢筋加工场本桥梁上部结构工程钢筋加工量约为 136.13t ，钢绞线 17.04t 。由于其施工区紧邻副营地，为方便现场施工，计划在副营地内设置钢加厂作为本工程的钢筋加工厂，待钢筋加工成型后，采用平板车运至施工现场进行安装。加工场主要配置：钢筋切断机一台、弯曲机一台、调直机一台、砂轮切割机二台、电焊机二台、闪

7、光对接焊机一台。（3）模板加工场本工程上部现浇梁底模及内模板采用竹胶板制作，竹胶板质量要符合模板要求，其厚保证 15mm,密度为 800kg/m3，表面光洁平整，不吸水。模板在施工现场附近加工，直接拼装使用。（4）水、电本桥梁在下部结构施工时，已在施工现场设置了配电箱，可满足施工现场使用。3施工用水主要为砼养护用水，采用洒水车拉水至现场，并在施工现场设置 5m 水箱，可以满足现场施工用水需求；另外，在 1#营地配备一台 250kw 发电机作为备用电源，保证在混凝土施工期间拌合站混凝土的供应。（5）施工照明施工现场配备有大型金属囱化物投射灯和2 盏草坪灯作为夜间照明设施。3、现浇混凝土预应力箱梁

8、总体方案现浇箱梁采用碗扣式满堂脚手架支撑体系作为施工平台，采用分段浇筑、分段张拉施工。现浇预应力混凝土箱梁底模板、内模板均采用15mm厚竹胶板制作，侧模板及翼缘板底模板采用定型钢模板。钢筋先在钢筋加工场加工成半成品后由平板车运至施工现场，随后由吊车吊至箱梁相应位置人工安装。混凝土强度等级为C50F200，箱梁砼浇筑采用汽车泵按设计要求分段浇筑，全桥划分为两个砼浇注、预应力张拉施工阶段，施工严格按施工顺序操作。第一次浇筑2#桥墩至6#桥台之间及2#桥墩向1#桥墩5m 范围内的箱梁，待砼强度达到设计强度90%以上，且龄期不小于 7 天时进行张拉；第二次浇筑剩余部分箱梁，符合设计要求后进行张拉。箱梁

9、砼结构具体施工顺序为：浇注分段浇筑线右侧张拉浇注分段浇筑线左侧张拉，具体浇筑范围见附图。张拉顺序为：中层束下层束上层束，同类型束左右两侧对称张拉。张拉后在24 小时内进行压浆，预应力束压浆要密实，灰浆抗压强度不小于30MPa。支撑脚手架在该孔预应力束全部张拉完毕，且管道压浆的强度均达到设计强度的80%以上时方可进行拆除，落架应遵循对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点拆卸。4、施工方法上部结构整体施工顺序为先进行渠道5m 马道以下渠道开挖全断面回填，随后施工支架体系，支架体系搭设完成后做预压（消除非弹性变形及确保支架的承载能力），再进行箱梁梁体施工、最后进行桥面系施工。现浇梁施工采用先回填随后搭

10、设满堂支架，绑扎钢筋，分段浇筑混凝土的方法。施工顺序为：地基处理支架搭设全孔预压安装箱梁底模板和支座绑扎钢筋（底、腹板、横梁）箱梁腹板模板安装箱梁顶板模板安装箱梁顶板钢筋安装模板调整、加固混凝土浇筑等强90%张拉压浆、封锚支架拆除桥面系施工。现浇箱梁施工工艺框图满堂支架搭设及预压模板制作修理底模和支座安装绑扎钢筋骨架加工钢筋绑扎骨架绑扎箍筋、安装波纹管、穿钢绞线安装内模、外膜及顶板钢筋砼配比、制备浇筑箱梁砼砼养生张拉、灌浆地基处理施工准备试块同条件养护进入下一阶段支架拆除4.1 现浇箱梁施工4.1.1地基处理（1）地基回填1）在桥墩承台及墩柱施工完成后，利用渠道内开挖的素土对承台施工时四周开挖

11、的基槽分层回填压实至相应位置的渠底高程或一级马道高程，回填时每层20cm；采用小型夯实设备进行夯实，压实度不小于98%；2）根据箱梁顶面宽度（4.5m），采用渠道内的开挖料对桥梁横跨渠道部位回填至一级马道高程（ 106m），随后在上部回填 80cm 厚三七灰土。回填前采用 20T 振动碾对基底进行碾压，保证基底压实度不低于 96%。回填时以墩柱中线为基准，顶部宽度每边不小于5m，总宽度不小于10m。上下游两侧形成自然坡度，但随着回填高度的增加，必须保证顶面宽度不小于 10m。回填过程中采用反铲对边坡进行拍压。3）桥梁下部回填时，对于一级马道高程2m 以下范围内回填时，每隔1.5m-2m采用 2

12、0T 振动碾往返振压两遍，在距一级马道高程2m 范围内按30cm 一层分层填筑，严格控制分层厚度，并在每层填筑后采用20T 振动碾振压，每层压实度不小于96%。4）靠近墩柱附近无法采用振动碾碾压的部位，采用小型打夯机夯实。5）回填至渠道开挖一级马道高程后，在上部回填80cm 厚三七灰土，灰土根据回填量按比例采用反铲反复翻拌均匀（翻拌至少5 次）。随后采用人工配合机械进行分三层摊铺回填。摊铺时，每层虚铺厚度30cm，保证每层摊铺厚度均匀，避免出现局部过厚现象。摊铺完成且平整后，采用20T 振动碾振压密实，压实度不低于96%，且尽可能保证顶面平整。（2）地基砼垫层为避免雨水浸泡回填基础，保证地基承

13、载力满足施工要求，在碾压平整的灰土基面上浇筑 15cm厚 C15 砼垫层（其余各马道及转折平台浇筑30cm 厚），浇筑宽度为 7.6m，浇筑时注意以桥梁轴线为准对称两边各浇筑 3.8m 宽。在浇筑垫层砼时，要控制好顶面高程，用铝合金挂杆将垫层砼刮平，人工用铁抹子将表面压光、找平，避免出现局部不平整积水的情况。另外，回填区上部两侧剩余部分浇筑约5cm厚 C15砼，并向两侧成斜坡形式，便于排水，同时避免雨水进入支架搭设区域。在施工前，做好地基的排水。在回填土外边沿采用120mm砖砌筑 20cm 宽 15cm深排水沟，排水沟底部浇筑10cm 砼垫层。同时每隔10m 设置一道顺两侧回填边坡的排水沟，排

14、水沟底部采用人工拍实，并在排水沟内铺设塑料布，以防积水冲刷回填土边坡。其余边坡采用塑料布或彩条布覆盖。（ 3）由于渠道左右岸二、三级边坡存在大量的松散卵石，为保证雨季边坡稳定及支架的稳定，对边坡开挖后对松散层进行清理，随后采用粘土砖砌筑240mm厚挡墙，对边坡部位进行防护，挡墙与上层平台相平，随后在形成的平台处浇筑30cm厚 C15 砼垫层。对于垂直挡墙，在挡墙背后每隔2m砌筑一个 240mm厚支撑砖跺。砖跺下口宽 1m，上口宽 50cm。4.1.2满堂支架搭设箱梁支撑脚手架形式为满堂碗扣式脚手架，管材为483.5mm 无缝钢管。支架总宽度为6.6m，最高处12.4m。支架立杆顺桥向纵向间距9

15、0cm，横向间距为60cm，立杆步距1.2m。考虑支架的整体强度、刚度和稳定性，顺桥向每5 道 (3m)设一道剪刀撑、横向在支架两侧及中间部位各设一道剪刀撑。在搭设脚手架时，要先在垫层砼上找出箱梁中心线投影线。脚手架沿桥梁中心线左右对称搭设，根据箱梁顶宽 4.5m，要保证支架在箱梁两侧各预留1.05m 施工平台。由于孟村西生产桥跨度较大，左右岸二、三级边坡坡度较缓，支架在边坡上无法架设，因此，在边坡处采用工字钢纵梁门式支架。门式架上部支架按标准间排距布置。搭设时，在边坡较低处搭设至少3 排纵横间距均为60cm 的立杆，立杆下部设置20cm5cm 的马道板；在接近上部平台处立杆上设置顶托，顶托上

16、放置3 根30a#工字钢横梁。横梁上部设置工字钢纵梁，其选用45a#工字钢，结合实际情况及边坡坡度、各级马道高程，工字钢采用 9m、 12m 长两种类型。工字钢纵梁下部基础浇筑至少 30cm 厚混凝土垫层，并在平台门式架顶部平台处铺设 150100mm方木，间距 60cm，工字钢纵梁则架设在方木上。详见满堂支架布置图。（ 1）测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的投影线，并在垫层砼上用记号笔或自喷漆标记清晰，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用记号笔做上标记。根据中心线向两侧对称布设支架。（ 2）支架设计支架搭设时，先用墨线在砼垫层上弹出支架的设计位置，然后按要求在底部横桥向放置

17、 20050mm马道板，随后在马道板上按设计间距放置可调底座，随后安装立杆、横杆。为便于调节高程和拆除模板，立杆顶部设可调顶托。立杆顶部可调顶托上铺设 10#工字钢横向分配梁，用短钢筋与支架顶部可调顶托连接，在 10#工字钢上顺桥向铺设 1010cm纵向方木，间距 30cm。支架搭设见附图。（3）布设立杆底座根据支架设计位置及弹出的墨线，布设立杆支撑垫木，随后根据立杆位置在马道板上布设立杆底座，立杆底座为专用可调节式底座，放置在马道板正中心处，底座放置平整、牢固，底部无悬空现象。底座直径为 38mm长 600mm，可调长度为350mm。为了保持底座横向稳定性，外露一般控制在200mm左右，插入

18、钢管时的长度不得小于 300mm。安装底座时，要先根据基础底面、梁底高程及上部纵横向分配梁的高度计算出支架的总高度，随后根据立杆组合长度，确定出底座及顶托的伸出长度。（ 4）碗扣式支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。采用底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于 350mm。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装剪刀撑，保证支架的稳定性。剪刀撑通过转向扣件与支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于 40Nm，且不应大于 65Nm。（ 5）顶托安装为便于箱梁底

19、模拆除，在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为 38mm长600mm，可调长度为 350mm。为了保持顶托横向稳定性，一般控制在 200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于 300mm。为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶部安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制高程的断面间距，顺桥向每跨设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在20cm以内为宜。（6）分配梁安装顶托标高调整完毕后，第一层设置横向6m 长 10#工字钢于顶托上，第二层按30cm 间距纵向

20、铺设10cm10cm 方木于第一层工字钢上。工字钢两端宽出梁底部分可铺设木板，以便支撑外模支架及检查人员行走。安装纵向方木时，应注意相邻两排纵向方木的接头错开，在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。（7）施工通道及防护在渠道右岸桥台满堂脚手架靠下游部位外侧搭设“一”字形斜坡通道，供施工和检查时作为上下支架的通道。通道宽1m。靠外侧设防护栏保证人员上下安全。支架体系平台顶顺桥左右两侧布设施工平台，施工平台宽1.05m 作为施工人员通道，通道外侧设置高2.5m 防护栏（高出箱梁顶板1m），防护栏采用尼龙安全防护网围护，防护栏与梁体腹板外模净宽2.05m，距翼缘板宽 1.05m。（8）剪刀撑与连

21、墙件每道剪刀撑跨越立杆的根数宜在57 根，每道剪刀撑宽度不应小于跨且不应小于 4 跨，斜杆与地面的倾角宜在45 60之间。剪刀撑由底至顶连续设置。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。为保证支架的稳定，在支架与墩柱交接处设置连墙件。连墙件采用6m48 普通钢管，在支架每层纵横向连接杆处采用菱形布置，连墙件各钢管交点及与支架立杆交接处采用旋转扣件连接。连墙件从底层第一步纵向水平杆处开始呈水平设置。（9）本桥位于渠道范围内，左右岸边坡范围内结合门式支架跨度，在跨度较大处设 45a#工字钢纵梁，跨度较小处设置

22、30a#工字钢纵梁。纵梁位于低处的一端，先在基础上铺设20cm 5cm 马道板，随后在上部按纵横间距60cm 搭设立杆，在至少 3 排立杆上部设置横向 30a#工字钢横梁，随后将纵梁一端搭设在横梁上；对于纵梁搭设在高处的一端，其在左右岸马道上浇筑 30cmC15混凝土垫层，随后在其上部或承台顶面上按间距 30cm 铺设 15cm10cm 方木，将纵梁高处的一端支撑在方木上。工字钢横梁跨中部位设两排支撑立杆，架设中间立杆的底部要在坡面上预先开挖一道水平槽，其上浇筑至少 30cm 厚 C30 砼垫层，并在上部铺设枕木或 150 100mm支撑方木。详见附图 1满堂红支架布置图。（9）支架体系受力计

23、算详见现浇箱梁模板、支架计算书。4.1.3支架预压支架预压的作用，一是消除支架地基的不均匀沉降，二是消除支架的非弹性变形而获得弹性变形参数，三是检验支架的安全性。预压时荷载的分部应模拟需承受的结构荷载和施工荷载分布来预压。预压荷载为支架需承受全部荷载的1.1 倍。（1）预压前布设好测量控制点，观测支架和地基的变形情况。观测分三阶段进行：预压前测量、堆载完到卸载前、卸载完。观测次数每天4 次，上午89点、11 12 点，下午2 3 点、 5 6 点，并记录好原始数据，以便对结果进行统计分析。（2）观测方法按四等水准测量要求，双面读数。观测由专人负责，观测点选在支架上部的固定位置处，并做好标记。（

24、3）按箱梁全断面的110%配重进行预压，预压荷载采用高强度纤维袋装砂，吊车起吊就位来实现。吊装时，用吊车将砂袋吊放在指定位置处。吊放过程中要有专人统一指挥，协调行动。本桥箱梁预压计算堆载重量如下：1 ）本桥箱梁为标准设计桥宽和桥高（箱梁顶宽度：4.5m，箱梁底宽度：32.5m，梁高： 1.5m），箱梁长度：170m，共计混凝土：446m。其中端横梁累计长1.2m2=2.4m，中横梁累计长1.6m 5=8m，中、端横梁每延M 混凝土 3.75 m 3（不3含挑檐）；跨中每延 M 混凝土 1.85m （不含挑檐） , 底板压重计算面积为 :2.5 （混凝土 3.75 、 1.85 m 3）。2）为

25、切合实际，确保施工安全，堆载预压荷载为支撑所承受全部荷载的1.1倍。支架上的施工人员、设备及振捣砼产生荷载分项系数取1.4 。3）梁跨中堆载计算按底板范围内堆放砂袋考虑，暂不考虑翼缘板预压，每个砂袋重量暂按1.6吨，具体预压时根据吊车显示数据确认砂袋重量。作用在支架上的施工荷载按0.45t/ 。2.5m 宽每延长 M堆重： 1.85 2.6 1. 1+0.45 2.5 1.4=6.866t砂袋堆积数量为：6.866 1.6=4.3个，即每延M（ 2.5m2 ）范围内堆放四个砂袋。4）箱梁中、端横梁位置堆载计算按堆码砂袋考虑，暂不考虑翼缘板预压，每个砂袋重量按1.6 吨，作用在支架上的施工荷载按

26、0.45t/ 。则每延 M箱梁预压堆重为： 3.75 2.6 1. 1+0.45 2.5 1.4=12.3 t砂袋堆积数量为： 12.3 1.6=7.7 围内堆放约 8 个砂袋。对于中横梁长需堆载 10 个砂袋。个，即在中、端横梁位置每延 M（ 2.5m2）范1.6m，需堆载 13 个砂袋；对于端横梁 1.2m，预压加载分四次进行，依次为 30%60% 100% 110%，加载次序为从梁两端向中间合拢。（4）分跨预压连续观测 7 天，沉降趋于稳定后，并报监理检查，征得其同意后，卸除荷载转移到下一分段（跨）进行预压。（ 5）荷载卸除后，立即测量观测点标高，据此确定支架回弹值，绘出沉降 - 时间变

27、形曲线。铺设底模前调整支架可调高度，预留支架弹性变形和设计上拱度。（6）为了确保预压过程中测量的及时性和结果的准确性，现浇箱梁模板支架预压测量按照以下几个步骤进行：1）测点布置本桥箱梁为单箱室砼梁，每个断面设3 个测点；在每跨1/2L 、1/4L 处各设一个断面，中、端横梁各一个断面。2）测量步骤测量步骤为：预压前测量预压过程中测量卸载后测量（回弹值测量）。3）测量时间预压过程中测量时间的控制是按照测量速率变化值的大小来调整的，速率越大测量时间拉得越长，直到最后三次测量值至沉降稳定为止，沉降稳定标准为沉降量1mm/d，经监理确认后进行卸载。预压过程中测量时间一般为：满载后测量18 小时测量 2

28、4 小时测量 30 小时测量稳定测量，具体测量时间根据变化量确定。（7）结果分析预压过程中，每次测量完成后，首先计算出每个测量段的沉降变化值，根据测量时间的长短计算变化速率，进行分析。依据卸载前后测量值分析回弹值，根据沉降值和回弹值，并考虑预拱度调整模板高度。（8）注意事项各砂袋之间要留5cm 左右宽缝隙，利于排水。砂袋中间要高，利于雨水排出。并准备彩条布，阴雨天气予以覆盖，以免砂袋进水超重。4.1.4盆式橡胶支座安装孟村西生产桥共设置10 个支座，其中0#、 6#桥台 : 上下游均为GPZ（）1.0SX； 1#、2#、5#桥墩上下游均为GPZ（） 2.0SX。4.1.4.1支座安装方法（1）

29、在垫石上划出支座纵横中心线，同时在支座顶、底板上也标出中心线。（ 2）将地脚螺栓穿入底板 ( 顶板 ) 地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈。（ 3）检查预留螺栓孔深度及中心位置，预留孔中心位置偏差不超过 1cm，预留孔深度应超过螺栓长度 5cm。（ 4）安装支座时，支承垫石顶面应凿毛，并用清水冲去垫石表面的碎石和细砂，同时清除螺栓孔内的杂物。待垫石表面干燥后，在锚固螺栓孔位置以外的支承垫石顶面涂满环氧砂浆调平层，调平层高程略高于支座设计高程，然后将支座就位、对中并调整水平后，当支座调至设计高程时，用垫块将支座垫起，再用环氧砂浆或高强度无收缩灌浆砂浆灌注螺栓周

30、围空隙及支座底板四周未填满环氧砂浆的部位，并注意将环氧砂浆填捣密实。支座底板以外溢出的砂浆清理干净。待砂浆硬化后，再拆去支座的垫块，并用环氧砂浆或灌浆砂浆将垫块部位填满。（ 5）活动支座开箱后要注意对聚四氟乙烯板和不锈钢滑板的保护，防止划伤和赃物粘附于不锈钢滑板与聚四氟乙烯滑板表面，并注意检查5201-2 硅脂是否注满。（ 6）双向活动支座支座安装时，特别注意检查聚四氟乙烯板，聚四氟乙烯板的主要滑移方向应与桥梁顺桥向相一致。（ 7）支座中心线与主梁中心线应重合或平行，单向活动支座安装时，顶板导向块和中间钢板的导向滑条保持平行，交叉角不得大于5。（ 8）进行制作安装时，应保证支座处于水平状态。预

31、埋支座垫板时，应注意其埋置方向与设计图纸相符。（ 9）支座安装完毕检查合格后，要拆除支座出厂时顶、底板间的连接构件，并安装支座防尘围板。（ 10）在底板钢筋绑扎安装前，应根据支座底板的中心位置，将支座上顶板对应安放在支座底板上，安放时注意相互对应。4.1.4.2支座安装注意事项（ 1）在支座安装前应拆箱作全面检查及进行清洁，除去油污。活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁，不得夹有灰尘和杂质。（ 2）安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。支座四角高差不得大于 1mm。（ 3）盆式橡胶支座的顶板

32、和底板安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。（ 4）支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置偏差不得大于 2mm；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于 5。4.1.5模板安装（ 1）底模安装底模板采用1.5cm 厚高强竹胶板，底模竹胶板直接铺设在方木上，并用钢钉钉牢。铺设底模前，先安装好盆式支座，并在支座位置处根据梁底调平块尺寸在底模上开孔。模板在安装之前，全面涂刷脱模剂。横向宽度按设计梁底宽度（2.5m）控制，模板之间连接部位粘贴双面胶带密封以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现

33、象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果调整顶托将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。（2）侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘模板采用定型平面钢模板，箱梁外模以底模侧边为基准进行支设，即将外膜卡在底模侧边，并向下卡住5cm。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模外侧设双钢管纵横背肋，用上下两道对拉螺杆及“山型卡”固定竖向钢管围囹，用以支撑固定侧模。对拉螺杆横向间距设置为0.55m，垂直间距为 0.6m。翼缘模板同侧模板，但应确保翼缘板线性美观。翼缘板底模板支撑采用短钢管支撑，横向共设

34、置两排，立杆横间距均为0.6m，纵向间距为 0.9m，在立杆上部设置顶托，以便调整翼板高度。立杆采用纵向两道横杆连接成整体。翼缘外侧挡板模板采用木模板支设，背后与竖向钢管之间设置方木加强支撑。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。模板在安装之前，全面涂刷脱模剂。模板之间连接部位粘贴双面胶带密封以防漏浆，模板之间的错台不超过 1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。（3）箱室模板箱梁内模采用竹胶板加工制作成型，模板背部用 5 10cm 方木做纵向背肋，钢管做横向围檩（间距 0.6m）。对于顶板采用短钢管和扣件将顶部横钢管连接进行竖向定位固定支撑，竖向支撑钢管横向间距

35、为 1m，纵向间距为 0.6m。对于腹板，用纵向方木做背楞，竖向钢管做围檩，随后再设置纵向双钢管，利用对拉螺杆将位于腹板的上下端用对拉杆固定；同时用横向钢管水平支撑，水平支撑与顶板支架采用扣件连接进行定位固定。拉通线校正模板的位置和整体线型。在底板也采用与顶板相同的方法，设置横向短钢管与支撑架连接进行底板模板的上浮固定。为便于箱室内模板拆除，在箱梁顶板设置人孔，以便顶板砼浇筑后，箱梁内部模板拆除。其位置设置在每跨端部 L/8 L/4 范围内，其尺寸顺桥向不大于 1m，横桥向不大于 0.8m，四角设 0.2*0.2m 倒角，并布置直径 12mm倒角钢筋。拆模孔处钢筋要割开，模板拆除后再焊接牢固，

36、焊接接头要错开。内模拆除后，应立即及时复原结构钢筋并采用悬吊法立模浇筑封孔混凝土。预留孔部位封闭砼采用C50 砼。封闭前应将预留泄水孔处理至你底板砼面相平。施工时注意在主梁底位置最低处每隔 5m 布置直径 80mm通气孔一个，施工时先用木塞将通气孔堵塞，待混凝土初凝后拔出。模板的板面应平整，接缝处应严密且不漏浆；模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝。4.1.6钢筋绑扎及安装（ 1）钢筋及预应力孔道安装顺序：支座预埋钢板横梁钢筋骨架安装底板底层横筋匀铺箍筋架立肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎底板底层钢筋底板顶层钢筋（含架立筋及通气孔预埋件）波纹管固

37、位筋孔道安装穿束锚垫板及螺旋加强筋安装固定锚下钢筋网片下八字筋箱室内模及侧模安装顶板底层钢筋顶板顶层钢筋上八字筋箱梁防撞墙预埋钢筋边跨梁端伸缩缝预埋钢筋及模板安装。（2）钢筋应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢第 1 部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1）、钢筋混凝土用钢第 2 部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2）的规定。（ 3）钢筋要具有出厂质量证明书和实验报告单，进场时除应检查其外观质量和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验方法应符合现行国家标准的规定。（ 4）钢筋在工地存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并设立标识标志，

38、存放的时间不宜超过 6 个月。钢筋存放时，不得直接置于地面，应垫高或堆放在台座上，顶部采用帆布或彩条布覆盖，防止水浸、雨淋。（ 5）对设置在结构中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长时，采取涂刷水泥浆的方式进行临时防护。（ 6）钢筋加工1）钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用。2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均匀调直。采用冷拉方法调直钢筋时， HPB235级钢筋的冷拉率不大于2%。3）钢筋的形状、尺寸必须按照设计图纸进行加工。加工成型的钢

39、筋必须按使用部位设立识别标志，分别堆存，不得混杂。4）钢筋的弯制和端部的弯钩应符合设计图纸要求，设计无要求时按照规范执行。钢筋弯制必须采用弯曲机制作，不得人工弯制。5）钢筋加工的偏差不得超过表4.1 的规定。表 4.1钢筋加工的质量标准项目允许偏差（ mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸 5（ 7）钢筋的连接1）钢筋的连接宜采用焊接接头或机械连接接头。绑扎接头仅在钢筋构造复杂施工困难时方可使用，绑扎接头的钢筋直径不大于28mm。2）受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接

40、头；对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的 50%。焊接接头长度区段内是指 35d(d 为钢筋直径 ) 长度范围内，但不得小于 500mm，绑扎接头长度区段是指 1.3 倍搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头；3）钢筋的焊接接头应符合下列规定：钢筋的焊接接头宜采用闪光对焊或采用电弧焊，钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料要符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。焊接前

41、对施焊场地应有适当的防风、雨的措施。电弧焊宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线保持一致；采用帮条电弧焊时，帮条应采取与主筋相同的钢筋，其总截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝不小于5d，对单面焊缝不小于10d（d 为钢筋直径）。电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。4）钢筋的机械连接采用滚轧直螺纹连接接头，其适用于直径大于或等于25mm的 HRB335热轧带肋钢筋，接头的性能应符合现行行业标准钢筋机械连接技术规程（ JGJ107）的规定。5）钢筋的

42、绑扎接头应符合下列规定：绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离不小于10d，接头不宜位于最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度为HPB235级 25d、 HRB335级钢筋 35d。受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7 倍。受拉区内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于30d。钢筋搭接处，应在其中间和两端用铁丝扎牢。6）钢筋的绑扎与安装钢筋的级别、直径、根数、间距应符合设计的规定。钢筋的交叉点宜采用直径 0.7-2mm 的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的 8 字形方式

43、交错扎结，对直径 25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结。结构或构件拐角处的钢筋交叉点全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的 40%以上。钢筋绑扎时，箍筋应与主筋垂直。绑扎钢筋的铁丝丝头不进入混凝土保护层内。施工时箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层钢筋之间应采用 12 短钢筋（两端用 90弯钩）固定绑扎成整体。钢筋和模板之间设置符合设计图纸保护层厚度的混凝土垫块，其厚度误差不超过 1mm。垫块相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，垫块在结构侧面和底面所布设的数量不少于 3 个/m2。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不进入混凝土保护层内。

44、为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距需调整。定位钢筋预先按设计图加工，从跨中每隔100cm 向两端随非预应力钢筋同时进行绑扎、并焊接。当较粗普通钢筋和较细普通钢筋相互干扰时，应适当移动较细的普通钢筋。（ 8）质量检查和质量标准钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表4.2 的规定。表4.2钢筋位置允许偏差检 查项 目允许偏差 (mm)受力钢筋间距两排以上排距5 10同排梁、板、拱肋箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 10弯起钢筋位置 20保护层厚度柱、梁、拱肋54.1.7

45、预应力体系布设（1）材料检验及储存1）预应力钢绞线预应力钢绞线的性能和质量，应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的规定。预应力钢绞线应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免使其产生机械损害和有害的锈蚀。进场后的存放时间不宜超过6 个月，且宜存放在干燥、防潮、通风良好、无锈蚀气体和介质的仓库内；在室外存放时，不得直接堆放于地面，应支垫并遮盖，防止雨露和各种腐蚀性介质对其产生不利影响。进场的钢绞线应对其出厂质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。同时钢绞线分批检验时每批质量不大于60t 。检验时应从每批钢绞线中任取3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量检查、直径偏差

46、和力学性能实验。如每批少于3 盘，则应逐盘取样进行上述实验。实验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未实验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。2）锚具、夹具和连接器锚具、夹具和连接器应按设计规定采用，并应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，并安全的实现预应力张拉作业，其性能和质量符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（ GB/T14370）的规定。锚具储存在干燥房间的包装箱内，夹片和连接器应袋装密封，以免锈蚀。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求；锚固多根预应力筋的锚具

47、除应具有整束张拉的性能外，尚应具有单根张拉的性能；锚具的锚口损失率不宜大于 6%。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和安全的重复使用性能，主要锚固零件应具有良好的防锈性能，可重复使用的次数不应少于300 次。在混凝土结构中的永久性预应力筋连接器，应符合锚具的性能要求。锚垫板应具有足够的强度和刚度，且宜设置锚具对中止口以及压浆孔或排气孔，压浆孔的内径不小于 20mm。锚具、夹片和连接器进场时，应按设计图纸核对其型号、规格和数量，以及适用的预应力筋品种、规格和强度等级，且生产厂家应提供产品质保书及性能型式检验报告，以及夹片式锚具的锚口摩擦损失测试报告或参数。进场检验时，同种材料、同一生产工艺条件下

48、、同批进场的产品可视为同一验收批，锚具的每个验收批不超过 2000 套；夹片的每个验收批不超过 500 套。检验合格的产品，在现场的存放期超过 1 年时，再用时应进行外观检查。锚具和夹片按下列规定进行验收：外观检查：应从每批中抽取 2%的锚具且不少于 10 套样品，检查其外形尺寸、表面裂纹及锈蚀情况。外形尺寸应符合产品质保书所示的尺寸范围，且表面不得有裂纹及锈蚀。当有 1 个零件不符合产品质保书所示的外形尺寸，则应另取双倍数量的零件重新检查，仍有 1 个不合格时或有 1 个零件表面有裂纹或夹片有锈蚀，则应逐套检查，合格者方可进入后续检验。硬度检验：应从每批产品中抽取 3%的锚具且不少于 5 套

49、样品，对其中有硬度要求的零件做硬度实验，每个零件测试 3 点，其硬度应符合产品质保书的规定。当有 1 个零件不合格时，则应另取双倍数量的零件重做实验；如仍有 1 个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。3）波纹管波纹管进场时应有出厂合格证，并应逐根检查外观，表面不得有油污、孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、脱扣现象，壁厚不小于0.3mm。波纹管的性能和质量应符合现行行业标准预应力混凝土用金属波纹管（JG225）的规定。波纹管在搬运时，应使用非金属绳绑扎或使用专用框架装载，不得抛摔或在地面上拖拉。波纹管在存放时应远离热源及可能遭受各种腐蚀性气体、介质影响的地方，存放时间不超过6 个月，在室外存放时不得直接堆于地面，应支垫并遮盖。（2）波纹管埋设待箱梁腹板非预应力钢筋基本成型后，分段将波纹管穿入腹板钢筋内，随后根据钢束定位设计图纸确定波纹管转弯位置、弧长及坐标位置。波纹管应自然弯曲，无局部硬弯，所有预应力管道均采用“井”字型焊接定位钢筋架定位，在直线段每隔 1m设置一组定位钢筋架，在曲线段每隔 0.5m 设置一组定位钢筋架。波纹管按定尺6m 进行加工。管道接头处的连接管采用大一级直径的同类波纹管，其长度宜为被连接管道内径的57 倍，本工程连接管长度取500mm。连接时不应使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道