链篦机砼施工土建方案

1、目 录第一章 工程概况1.工程概况12.工程特点和难点1第二章 主要技术方案第一节 冬期施工措施1.冬期施工准备工作22.土方工程23.钢筋工程44.混凝土工程45.冬期施工安全管理8第二节 基础及主体结构工程主要施工方法1.施工测量及沉降观测92.土方工程103.钢筋工程施工方案及技术措施124.模板工程施工方案及技术措施205.混凝土工程施工方案及技术措施436.脚手架工程施工方案527.治理质量通病措施58第一章 工程概况1.工程概况凌钢十二五机构调整改造工程-200万吨球团工程链箅机室位于该工程西侧，该工程为钢筋砼框结构。19线71.5m，1/ad列21.2m，顶层平台高度32.575

2、m。根据设计要求基础为钢筋砼独立基础，主体为现浇钢筋砼框架梁、板、柱结构。设计抗震设防烈度为七度。2.工程特点和难点 2.1.工期紧、工程量大，工艺复杂，大型设备基础及主要厂房基础均在冬季施工，施工难度大，需要采取保温防冻措施，工作量大，要确保施工质量，建设工期紧。2.2.冬季施工安全、质量风险大。天气寒冷、场地结冰、升温取暖等方面易引发安全事故。防寒保温稍有疏漏会产生混凝土冻胀、裂缝（纹）、结构疏散、表面泛霜等质量问题。冬季施工成本投入高。冬季施工需要从混凝土原材料开始至砼浇筑完成的全过程实施防寒保温，这些措施需投入大量的保温材料、设施、设备和能源。冬季施工由于施工条件及环境不利，是施工事故

3、易发的多发季节，而且质量事故具有隐蔽性和滞后性。2.3.施工现场的制约本工程外围道路畅通，而内部平面狭窄。第二章 主要技术方案第一节 冬期施工措施冬季施工混凝土养护措施十分关键，正确的养护能避免砼产生不必要的温度收缩裂缝和受冻。在冬施条件下必须采取冬施测温，监测砼表面和内部温差不超过 25。本工程砼养护采取综合蓄热法养护和蒸汽法养护等方法。可采用塑料薄膜加盖保温草帘养护，防止受冻并控制砼表面和内部温差。当室外温度在10以下时，采用抗冻添加剂并覆盖草代子养护，当室外温度在15以下时，采用抗冻剂并搭设脚手架，用彩条布封闭，再进行蒸汽加热养护。1.1冬期施工准备工作(1)成立由项目经理、技术、质量、

4、安全负责人参加的领导小组。(2)进入冬季施工前对有关人员进行系统专业知识的培训和思想教育，各单位的技术员、试验员及冬施测量人员，必须经过培训后方可上岗。(3)物资部门要做好入冻前保温材料的计划筹备工作，保证保温材料的合理使用与调配。(4)搅拌用水采用热水。运送砂浆的车要用聚苯板等保温材料包裹，堆料场的砂、石应用阻燃稻草覆盖。(5)检查冬期施工用水管道、消防用水管道、排放污水管道等是否畅通，施工用水及消防管道用保温材料包裹并用铁丝绑牢。1.2土方工程1)土方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法应经技术经济比较后确定。施工前应周密计划，作好准备，做到连续施工。2)采用防止冻结法开挖土

5、方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。3)松碎冻土采用的机具和方法，应根据土质、冻结深度、机具性能和施工条件等确定。4)冬期填方每层铺土厚度应比常温施工时减少 20-25，预留沉降量应比常温施工时适当增加。5)冬期填方施工应符合下列规定：a.填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；b.填方内不得含有冻块。6)冬期施工室外平均气温在-5以上时，填方高度不受限制；平均气温在-5以下时，填方高度不宜超过下表的规定：冬期填方高度限制平均气温() 填方高度(m)510 4.51115 3.51620 1.57)开挖基坑时，必须防止基础下的基

6、土遭受冻结。如基坑(槽)开挖完毕至地基与基础施工或埋设管道之间有间歇时间，应 在基底标高以上预留适当厚度的松土或用其它保温材料覆盖。8)冬期开挖土方时，如可能引起邻近建筑物(或构筑物)的地基或其它地下设施产生冻结破坏时，应采取防冻措施。9)冬期回填基坑(槽)还应连续进行，防止基土或已填土层受冻。10)土方回填前要先将基底上的冰雪、保温材料及冻土清除干净。室内的基坑或管沟不得用冻土回填，室外基坑或管沟可采用有冻土块的土回填。冻土体积不得超过填土体积的15%，且分布均匀，粒径不得大于15cm。11)冬期填方每层铺土厚度比常温施工时减少25%，当采用人工夯实时，每层铺土厚度不得超过20cm，夯实厚度

7、宜为10-15cm。12)填土应连续进行，及时夯实防止填土受冻。1.3钢筋工程（1）钢筋冷拉可在负温下进行，温度不宜低于-20，当采用控制应力方法时，冷拉控制应力应较常温提高30n/m；当采用控制冷拉率方法时，冷拉率可与常温相同。（2）冬期钢筋的焊接，宜在室内进行，当必须在室外焊接时，其最低气温不宜低于-20，且应有防雪挡风措施，焊后的接头，严禁立即碰到冰雪。（3）钢筋负温帮条焊或搭接焊时，定位焊缝与帮条或搭接端部的距离应等于或大于20cm。焊缝厚度应不小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7倍。1.4混凝土工程1.4.1 混凝土和钢筋混凝土工程a)本工程采用集中搅拌混凝土，严格

8、控制混凝土在站内的搅拌温度，并按冬期施工要求掺入外加剂。搅拌要作好保温措施，采用保温彩板封闭。1)混凝土搅拌采用加热水的方法，热水的温度在6080；砂石采用蒸汽排管加热。2)混凝土搅拌时投料顺序先投入骨料和水，然后投入水泥，搅拌时间应比常温季节搅拌时间延长50；3)混凝土外加剂掺量必须通过试验试配后确定，施工要严格按照要求掺入，不得任意增减。b)水泥使用前事先运入暖棚内存放。混凝土运输采用混凝土运输车，浇灌时使用混凝土输送泵，泵管外用保温材料包裹。1.4.2混凝土运输和浇筑1）混凝土入模温度以10为宜，且不得低于5。2）混凝土在搅拌、泵送过程中，任何人不得擅自加水，质量不合格的混凝土不得使用。

9、3）浇筑混凝土前，应清除模板和钢筋上的冰雪和杂物，清除冰雪时不应用浇注水溶化的方法，应用小型空压机吹干净。4）混凝土的浇筑应连续进行，各道工序应紧凑协调，施工中尽量集中和缩小工作面，严格按浇筑顺序，并且随浇随盖，防止过早受冻和形成冷缝。5）当天气预报有雪时，应将模板用塑料布覆盖，防止冰雪积在模板内，一旦冰雪进入模板内，必须清除干净。6）混凝土振捣完毕，应用木抹子抹平后，在已浇筑的板上覆盖时，应在临时铺设的脚手板上操作，严禁直接踏在刚浇筑的混凝土上。7）配制与加入防冻剂，应设专人负责并做好记录，应严格按剂量要求掺入。8）混凝土浇筑后应在裸露混凝土表面采用塑料布等防水材料覆盖并进行保温。对其部位的

10、保温厚度应增大到表面部位的2-3倍。混凝土在养护期间应防风、防失水。9）冬期运输用的车要注意保温，用塑料布裹严，外包两层阻燃稻草被。1.4.3混凝土养护1）已浇筑的混凝土表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2mpa以后，方可在表面上操作及安装模板。2）模板和保温层应在冷却5后方可拆除，并保证砼不得低于受冻临界强度，可对结构易冻的部位加强保温，以防止过早冷却。3）基础混凝土浇筑后，先盖黑色塑料布，再覆盖二层阻燃稻草被。4）混凝土浇筑时，必须把下一层周围用彩条布进行围挡。5）当混凝土与外界温差大于20时，拆除模板后的混凝土表面必须进行覆盖，使其缓慢冷却，防止混凝土由于迅速降温而造成收缩裂缝及受

11、冻。1.4.4混凝土试块的制作和管理1）混凝土试块的制作和管理是掌握并控制混凝土强度发展情况，保证冬期施工质量的重要因素，为此，要加强质量控制和试块的检查工作。2）冬期施工混凝土试块需五组，其中两组用于检验标养28天的抗压强度，另外三组为同条件养护试块，分别用于检验混凝土的拆模强度、受冻临界温度和转入常温养护28天的强度等结构，同条件的受冻混凝土试块解冻后方可试压，试块必须妥善保管。3）同条件养试块由试验员做好该试块施工及养护部位，工长负责做好与现场结构的同条件养护和管理工作，结构拆模前，送实验室检验，试压前按“成熟度”进行测算，试压后试验单经项目技术负责人审核，确保无误后，方可拆模。1.4.

12、5测温记录1）冬施期间要及时掌握天气情况，尤其要及时掌握寒流预报及大风预报，做好气温、气象记录，并按规定做好测温记录。2）对混凝土入模温度和用保温蓄热法养护的混凝土温度要及时测温，选派专人从11月开始测温，每天要有测温记录，并做好台帐。3）测温记录列为工程技术资料，要求如实认真填写，存放在施工现场，以便随时抽查。4）测试的数据要真实可靠，如实填写测温记录，测温记录由工长审阅签字后交项目技术负责人审核签字后归档。5）测试人受项目技术负责人程师直接领导，并应与负责保温的人员取得联系，发现保温措施不当，使温度急剧变化或降温过快等情况，应立即向负责保温的人员联系，并向施工员或项目技术负责人程师报告，以

13、便及时采取应急措施。6）测温点的布置一般应选择在温度变化大、容易失散热量、构件易遭冰结的部位7）测温时按测温点编号顺序进行，温度计插入测温孔后，堵塞住孔口，并留置在孔内35min，然后迅速从孔中取出，使温度计与视线呈水平，仔细读数，并记入记录表中，同时将测温点用保温材料按原样覆盖好。8）测温记录及记录次数见下表测温记录及记录次数序号测 温 记 录测 温 次 数1大气温度（最低、最高）每工作班4次2混凝土出罐温度每工作班4次3混凝土入模温度每工作班4次4混凝土养护期内在每次浇注后36小时内每隔2h一次，以后每隔6h一次。1.5冬期施工安全管理1)冬施时要注意防滑措施，上人坡道要钉防滑条，作业人员

14、要随时注意防滑。2)加强施工现场的用电管理，对所有的配电箱、引用电源、作仔细检查，防止触电事故。在冬施的解冻期内，使用的外脚手架应采取加固措施。第二节 混凝土结构工程施工方法1.施工测量及沉降观测1.1 施工测量1.1.1 厂房控制网的建立根据本工程特点，应建立独立矩形控制网，作为施工放样的依据。控制网等级为级。控制网测设前，应对设计院提供的坐标桩重新进行测定、复核，复测闭合，检查无误后方可使用。1.1.2 设备基础施工测量根据总平面图,将基础纵横轴线投测到地面上去,并根据基础图放出基础挖土边线。首先在矩形控制网边上测定基础中心线的端点。端点应根据矩形边上相邻两个距离指标桩，以内分法测定（距离

15、闭合差应进行配赋），然后用两台经纬仪分别置于矩形网上端点，进行中心线投点。再根据基础图，进行基础放线，用灰线把基坑开挖边线在实地标出。在离开挖边线约0.51.0m处方向线上打入四个定位木桩，钉上小钉桩标示中线方向，供修坑立模之用。同法可放出全部柱基。垫层打好以后，根据基础定位桩在垫层上放出基础中心线、预埋螺栓及埋件中心线，并弹墨线标明，作为支模板和焊接固定螺栓支架的依据。支模上口还可由坑边定位桩直接拉线，用吊垂球的方法检查其位置是否正确。然后在模板内表面用水准仪引测基础面和螺栓的设计标高，画线标明。为保证标高控制精度，场内布设的水准网控制点，在间隔一定的时间需联测一次，以作相互检核，对检测后的

16、数据采用计算机计算，以保证水准点使用的准确性。基础顶面及螺栓顶标高抄高时，每处抄高点需进行往返测量，以便检验及纠正。砼浇筑完应立即对预埋螺栓及套筒和钢埋件的位置及标高等进行检校，如发现偏差在砼初凝前进行调整和纠正。2.土方工程施工前技术人员应下发测量任务通知单。测量应在良好的天气下进行，控制点设置要牢固，并做好防护措施，以免偏位或改变标高。测完后用不同的路线进行自检，同时做好记录。自检达到要求时，由检查人员复检，复检合格后方可进行下一道工序施工。 土方开挖前需向业主了解地下管道、水线、电缆等地下障碍物情况，针对实际情况采取必要的防护措施。2.1土方开挖基础土方开挖沿建筑物一端向另一端方向按顺序

17、进行开挖，挖土采用1.6m3反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，土方挖至距基底标高300mm停止机械挖土，用人工清理。土方边坡坡度为10.75，根据基坑回填量和现场实际场地情况留置一部分回填用的土方量，其余土方由自卸汽车运到场外指定地点。挖土达到设计标高时请地质勘察部门、设计院等有关单位进行验槽，合格后方可进行基础施工，同时做好验槽记录。基础下如遇回填土时做如下处理：把回填土全部挖出，排除积水采用c10毛石砼垫至设计标高。2.2土方回填本工程回填主要包括地下基坑、房心回填部分、池体上部覆土，施工采取分层填土，采用压路机和蛙式打夯机夯实。2.2.1施工方法1）地下基坑填土从基底开始在全范围分层向上回填

18、和压实，在推平前要控制好标高，由结构两侧水平对称同时分层回填夯实。2）基底回填每层虚铺厚度为250mm，用振动夯实机打夯，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯打，不得漏夯。3）对边、角回填土等机械打夯不到的地方，改用用蛙式打夯机人工夯实。4）回填必须在墙板砼达到设计强度后进行。回填前将坑内积水、杂物、清理干净，并经监理和业主隐蔽验收合格后回填。5）回填土采用优质土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密实度等参数。经试验室确定后可回填。6）回填土为粘性土或砂质土时，含水量偏大时，采用翻松晾干或加干土拌匀；含水量偏低

19、时，洒水湿润，并增加压实遍数，使用轻型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前要洒水湿润。7）人工夯填每层厚度不大于25cm，机械夯填每层厚度不大于30cm。在分段回填接茬处，已填土坡做成台阶，宽度不小于1.0m，高度不大于0.5m。8）回填过程中，取样检测回填土密实度。取样方法如下，当采用机械碾压时，每层填土按基坑长度50m（且1000m2）取样一组；人工夯实时，每层填土按坑长度25m（且500m2）取样一组；取样点数不少于个，即中部和两边各取两个点。遇有填料类别和密度明显变化或压实质量可疑处适当增加点数。3.钢筋工程施工方案及技术措施3.1.工程概述本工程钢筋直径d22mm时，基础水

20、平钢筋采用闪光对焊，框架柱竖向受力筋采用直螺纹连接，梁采用焊接或帮扎搭接。3.2.材料要求1）混凝土结构所采用的热轧钢筋的质量，应符合现行国家标准的规定。2）钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批作机械试验，检验内容包括：查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定制取试样作力学性能试验，合格后方可使用。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。3）热轧钢筋在进场和使用前应全数检查，钢筋应平直、无损伤，表面不的有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 、结疤和折叠，且每1米钢筋的弯曲度不大于

21、4mm。4）热轧钢筋检验时，每批次重量不大于60t。试验时，如有一个试验项目不符合规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试验不合格，则该批次钢筋不予验收，不能使用在工程中。3.3.钢筋的配料钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的钢筋配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。3.4.钢筋的下料与加

22、工1）钢筋除污钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。2）钢筋调直采用调直机，两端设地锚的办法对盘园钢筋进行冷拉调直，根据施工规范要求，级钢筋的冷拉率不宜大于4%，钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。3）钢筋切断钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标

23、出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差10mm。4）弯曲成型a.钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。b.弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。c.质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处

24、不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长10mm；箍筋的边长3mm。5）钢筋接长钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济。钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。一般是：板下排钢筋接头在支座；梁钢筋接头上部钢筋在跨中，下部钢筋在支座处；柱和墙的钢筋接头在上层板1m处左右。（1）闪光对焊a.焊接工艺方法选择当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接最大钢筋直径应符合规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热

25、闪光焊。检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等。一切必须处于安全可靠状态。试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。b.对焊焊接操作连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续交光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成

26、烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。闪光顶热闪光焊：通电后，应首先先进闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热，交光及顶锻过程。c.保证焊接接头位置和操作要求焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡，以免接头变折。d.质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工

27、应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。b.质量要求直螺纹用的钢筋下料时，必须用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，不能有翘曲，以免影响加工质量。直螺纹牙形和螺距必须与套筒一致，且用与其配套的牙型规检测合格。1）绑扎搭接接长：基础、楼板、部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度按设计和规范要求。3.5.钢筋的堆放与运输1）钢筋的堆放本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后放在堆放场，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。

28、2）钢筋的垂直运输钢筋加工成型后由塔吊和提升机进行垂直运输，在吊车运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。3.6钢筋的绑扎1）准备工作钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋绑扎位置准确，应先划出钢筋位置线。根据本工程的具体情况，基础在垫层上划点，柱水平筋在其竖向筋上划点；楼板筋在模板上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。2）独立基础钢筋绑扎基础钢筋网的绑扎，四周两行钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分每隔一根互成梅花形扎牢；双

29、向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形，以免网片歪斜变形。混凝土保护层采用水泥砂浆垫块支垫，水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。垫块平面尺寸5050mm。3）设备基础钢筋绑扎（1）钢筋进场后必须有合格证，或发货单位的检验证明，进场后按规定进行复验，合格后方可使用。（2）钢筋加工制作以机械成型为主，辅以手工成型，钢筋焊接用闪光对焊或手工电弧焊，焊工要有上岗合格证，焊件经检验合格后方可使用。（3）上下两层钢筋之间在施工时增设25（螺纹）或28钢筋支架，其间距为1000mm，在支架上摆放纵横两个方向钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋，支架要支

30、设牢固，防止变形。（4）底板钢筋保护层采用1：1水泥砂浆垫块。（5）钢筋工程严格执行砼结构工程施工及验收规定gb50204-2002钢筋焊接及验收规程钢筋焊接接头实验方法。4）框架柱钢筋的绑扎框架柱的竖向筋采用直螺纹连接，其接头应相互错开，同一截面的接头数量不大于50%。在绑扎柱的箍筋时，其开口应交错布置。柱筋的位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求。5）梁板钢筋的绑扎梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋开口位置接头应交错布置在梁架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对钢筋特别密的梁、柱节点，要放样确定绑扎顺序。板的钢筋绑扎短向在下面

31、，应注意板上的负筋位置，上下排筋用马凳固定，以防止被踩下，在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁钢筋居中，主梁的钢筋在下。3.7.设备基础地脚螺栓的安装大型螺栓采用型钢固定架，小型螺栓采用钢筋支架。1）先在垫层上按固定架设计平面图放线，基础底板钢筋绑扎完成后，安装立柱临时固定，校正后将其下部与底板钢筋网焊牢（也可与垫层预埋件焊牢。2）在立柱上测设螺栓顶部标高，将线架横梁按标高焊在立柱上，然后按固定架到架的需要高度焊设横梁，经调整校正后，彼此焊接牢固，加焊立柱斜向支撑。3）用经纬仪和钢尺在线架上测定螺栓中心，并用冲子刻点，拉线先初步确定螺栓顶部中心位置，架设螺栓，使其误差在3mm以内，再找正垂

32、直度，其误差控制在1/100以内，然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳定。4）采用钢尺、水平仪并利用挂线和吊线坠的方法检查校正螺栓相对位置标高和垂直。校正垂直度应在两个基本点互相垂直的方向进行，再用水平仪进行校核调整。当螺栓顶部中心和标高误差均控制在规范允许范围以内后，将垫板焊于角钢上临时固定，在两个基本点方向用拉结钢筋将下端焊牢。5）全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，个别不符合要求的再次纠正后，即可浇筑混凝土。6）基础混凝土达到50设计强度时，即可用气割割除外露的固定架。割除时避免敲打，防止损伤螺栓丝扣。拆完后清除丝扣上的混凝土残渣，除锈，表面抹黄油，外包塑料布或麻袋片进行保护。4.

33、模板工程施工方案及技术措施4.1.模板设计1）垫层模板设计垫层厚度为100mm，模板采用100100mm方木，沿垫层四周设置。2）独立基础模板设计基础模板采用普通定型钢模板，里楞、外楞和支撑均采用483.5mm钢管，基础短柱用12mm对拉螺栓紧固。基础杯口处模板专门加工定制上边比下边大25mm的梯形阳角角模，代替传统的模板中间加楔形木条的方法，既增加了周转次数，节约了木材，又提高了工效。3）设备基础模板设计采用定型组合钢模板，局部采用=6mm钢板，支撑采用采用50100的木方及48的钢管相结合。4）柱子模板设计柱模板采用15mm厚覆膜多层板制作整体模板，竖楞采用50100mm方木，方木均经压刨

34、找平。柱箍架管采用483.5mm架子管，每600mm一道，最底一层距地面300mm。然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用483.5mm架子管刚性支撑。5）梁模板设计梁的底模与侧模均采用15mm厚覆膜多层板，主龙骨采用100mm100mm900mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm100mm200mm双面刨光方木。为便于梁的起拱，采用侧模包底模的支立方式，起拱时按起拱高度逐一调整梁底可调顶托。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面组合拼装。然后加横楞并用支撑体系将梁两侧夹紧。梁节点详见下图。梁、柱节点采用15mm多层板50100mm方木制作定型梁柱节点模板，模板下跨柱子600mm

35、，两道锁木固定防止漏浆，详见下图：6)板模板设计顶板模板采用15mm厚覆膜多层板。主龙骨采用100mm100mm 1200mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm100mm200mm双面刨光方木楞使；为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的覆膜多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨,且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将覆膜多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木做为柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见下图7)梁、板模板设计因本项目最高不超过7.6m，主龙骨采用100mm100mm 900mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm100mm200mm双面刨光

36、方木楞使；碗扣架立杆间距900mm，步距1200mm设置。其他同0.00以下梁、板模板设计。（后附计算书）8)门窗洞口模板设计门窗洞口采用预制模板，面板采用15mm多层板50100方木。门口侧模加两道水平支撑（50100方木），每两个支点间距600mm，上端加八字撑（50100方木）。窗口侧模四角加八字撑，相应加对边支撑，均为50100方木。窗洞口模板四角和门洞口模板上角，采用20020014角钢(阳角)、10010010mm角钢(阴角)、钢板及14的螺杆加工而成。为保证洞口尺寸符合图纸要求，因此加工洞口模板时每边尺寸增加5mm。门窗口模板安装就位要根据洞口位置线进行，口套位移在2mm以内，垂

37、直度在2mm以内为合格，口套检查完毕后，要进行加骨。用12钢筋加工成l型顶模棍（300mm长），窗口每边设置三排，平行焊在水平筋上，要牢固可靠，不能点焊，焊完后要敲去焊渣，用平头部分顶在口套的侧梆上，防止口套水平位移；上部也用l型的钢筋绑扎固定，防止口套上浮；窗口下部用三道（700mm长）l形顶模棍顶住，防止口套下沉。9)楼梯模板设计楼梯梁模、踏步挡板、底模均采用12mm厚覆膜多层板及方木现场拼装。主龙骨采用100100mm方木，间距不大于1200mm；次龙骨选用50100mm方木，间距不大于300mm。楼梯底模板超出侧模2-3cm，模板现场组装，支设踏步模应注意第一步和最后一步的高度与装修高

38、度的关系。先安装平台模板，再装楼梯底模，然后安装楼梯外帮侧板，最后安装踏步模板见附图。10)顶板、梁及支撑体系顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立杆间距为1200mm，水平杆间距为1200mm。本工程梁支撑系统为碗扣式脚手架，梁底、梁侧模均采用15mm厚覆膜多层板，侧模、底模用50loomm间距200方木做通长背楞，立竿间距为900mm，100loomm方木作梁底排木，间距900mm。层高大于4米的立杆间距为900mm。对于跨度4m梁，按全跨长度3进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行(通过u托调整底模各部位标高)，而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净

39、后，将其堵严。梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用15mm厚覆膜多层板，次楞用50loomm方木间距200mm，主龙骨用100loomm方木，间距为1200mm，支撑均采用可调节顶托。4.2.模板的现场制作与加工模板加工要求柱、梁、墙的木模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。模板加工管理与验收的具体要求模板加工完毕后，必须经过项目部技术人员及质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的覆膜多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后加封边漆加以利用。4.3.

40、支模方法模板安装的一般要求竖向结构钢筋隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作。1）独立基础模板安装基础模板采用普通定型钢模板，为提高混凝土表观质量、防止漏浆，在模板拼缝侧面粘海绵条。模板的里楞、外楞采用483.5mm钢管，用8#铁线与钢模板绑牢，保证模板的顺直和整体性。模板的支撑也采用483.5mm钢管，每部台阶上下各支撑一道，水平方向间隔500750mm一道。每道支撑都应牢固的顶在土方边坡或地面上，并应加设垫板，严禁将上部台阶的支撑顶在下部台阶的模板上，避免出现胀模现象。2）设备基础模板安装（1）设备基础施工模板工程前

41、，应根据施工方案安排支模材料的规格品种和数量做好支模备料。（2）支模前根据复测的测量点进行准确的测量和放线，并将测量控制点引测至固定地点长久保存，如为分层施工的连续层施工时，应根据放线结果进行检查及处理钢筋偏位。（3）为了保证为外露预埋件位置准确和表面平整度，预埋件安装必须采取可靠的施工方法。（4）直埋地脚螺栓安装的准确性直接影响设备安装，为此固定架采用型钢焊接。（5）支模到标高变化部位处，应采用吊模，用505角钢托架。3)底板模板安装模板安装顺序:模板定位、垂直度调整 模板加固 验收 混凝土浇筑 拆模技术要点:安装墙模前，要对接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止模板

42、根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。4)梁模板安装安装顺序：搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑） 按标高铺梁底模板拉线找直 绑扎梁钢筋 安装垫块 梁两侧模板 调整模板技术要点：按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.3%），并注意梁的侧膜包住底膜，下面龙骨包住侧模。5）顶板模板安装 “满堂红”腕扣脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板顶板模板拼装顶板内、外墙柱头模板龙骨模板调整验收进行下道工序4.4.模板的拆除1）墙柱模板拆除要求在混凝土强度达到能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，

43、严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板上的残渣。 2）门洞口模板拆除要求先将角模顶丝松开，然后与支模时相反方向转动中心调节丝杆进行集体收缩，由三块面板带动两个角模同时向中央收缩，以满足拆模要求其原理与支模时相同；禁止从垂直面砸击洞口模板，防止门洞过梁混凝土拉裂，拆出的模板及时修整。所有洞口宽1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。3）顶板模板拆除要求顶板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件抗压强度试验报告，跨度均在2m以下，强度达到50%即可拆除，跨度大于8m的板和悬挑结构当混凝土强度达到设计强度100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在混凝土强度达到设计强度的75%强度后方

44、可拆除，方可通知拆除顶板模板及支撑体系。且施工作业层下一层顶板模板及支撑体系不得拆除，作业层下第二层顶板模板及支撑体系在混凝土强度满足要求时方可拆除部分模板，作业层下第三层在下发拆模申请单后方可全面拆除模板及支撑体系。拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。逐跨拆除模板，每跨拆除模板后必须立即按要求回顶。顶板模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏覆膜多层板。模板拆除时，上下唤应，动作协调，相互配合，防止模板等配件坠落伤人。现场应具备足够的低压照明设备。拆除的覆膜多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚

45、伤人。混凝土达到下列强度时方可拆模：结构件跨 度 m混凝土设计强度百分率板2 50%2， 8 75%8100%梁8 75%8100%挑梁板任何跨度100%模板的维护及维修模板使用注意事项吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。分规格堆放，及时修理，拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。模板的存放现场存放地面必须表面平整、坚实，并有良好的排水措施。模板下垫100100mm 方木。4.5.高支撑架模板计算书 计算依据1建筑施工扣件式钢管脚手架安

46、全技术规范（jgj130-2001）。计算依据2施工技术2002.3.扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全(杜荣军)。模板支架搭设高度为7.6米，搭设尺寸为：立杆的纵距 b=0.90米，立杆的横距 l=0.90米，步距 h=1.50米。 梁顶托采用双钢管483.5m。 图1 楼板支撑架立面简图 图2 楼板支撑架荷载计算单元采用的钢管类型为483.5。一、模板面板计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。静荷载标准值 q1 = 25.0000.2000.900+0.3500.900=4.815kn/m活荷载标准值 q2 = (2.000+1.000)0.900=

47、2.700kn/m面板的截面惯性矩i和截面抵抗矩w分别为:本算例中，截面惯性矩i和截面抵抗矩w分别为:w = 90.001.801.80/6 = 48.60cm3；i = 90.001.801.801.80/12 = 43.74cm4； (1)抗弯强度计算 f = m / w f 其中 f 面板的抗弯强度计算值(n/mm2)； m 面板的最大弯距(n.mm)； w 面板的净截面抵抗矩； f 面板的抗弯强度设计值，取15.00n/mm2； m = 0.100ql2 其中 q 荷载设计值(kn/m)；经计算得到 m = 0.100(1.24.815+1.42.700)0.3000.300=0.08

48、6kn.m经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.08610001000/48600=1.770n/mm2面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 可以不计算 t = 3q/2bh t其中最大剪力 q=0.600(1.24.815+1.42.700)0.300=1.720kn截面抗剪强度计算值 t=31720.0/(2900.00018.000)=0.159n/mm2截面抗剪强度设计值 t=1.40n/mm2抗剪强度验算 t t，满足要求! (3)挠度计算 v = 0.677ql4 / 100ei v = l / 250面板最大挠度计算值 v = 0.6774.8153004/

49、(1006000437400)=0.101mm面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!二、模板支撑木方的计算木方按照均布荷载下连续梁计算。1.荷载的计算 (1)钢筋混凝土板自重(kn/m)： q11 = 25.0000.2000.300=1.500kn/m (2)模板的自重线荷载(kn/m)： q12 = 0.3500.300=0.105kn/m (3)活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载(kn/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 = (1.000+2.000)0.300=0.900kn/m 静荷载 q1 = 1.21.500+1.20.105=1.926kn/m 活荷载

50、 q2 = 1.40.900=1.260kn/m2.木方的计算按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 均布荷载 q = 2.867/0.900=3.186kn/m最大弯矩 m = 0.1ql2=0.13.190.900.90=0.258kn.m 最大剪力 q=0.60.9003.186=1.720kn 最大支座力 n=1.10.9003.186=3.154kn 木方的截面力学参数为 本算例中，截面惯性矩i和截面抵抗矩w分别为: w = 5.0010.0010.00/6 = 83.33cm3； i = 5.0010.0010.0010.00/1

51、2 = 416.67cm4； (1)木方抗弯强度计算 抗弯计算强度 f=0.258106/83333.3=3.10n/mm2 木方的抗弯计算强度小于13.0n/mm2,满足要求! (2)木方抗剪计算 可以不计算 最大剪力的计算公式如下: q = 0.6ql 截面抗剪强度必须满足: t = 3q/2bh t截面抗剪强度计算值 t=31720/(250100)=0.516n/mm2 截面抗剪强度设计值 t=1.60n/mm2 木方的抗剪强度计算满足要求! (3)木方挠度计算最大变形 v =0.6771.605900.04/(1009500.004166666.8)=0.180mm木方的最大挠度小于900.0/250,满足要求!三、托梁的计算托梁按照集中与均布荷载下多跨连续梁计算。集中荷载取木方的支座力 p= 3.154kn均布荷载取托梁的自重 q= 0.135kn/m。 托梁计算简图 托梁弯矩图(kn.m) 托梁变形图(mm) 托梁剪力图(kn)经过计算得到最大弯矩 m= 0.909kn.m经过计算得到最大支座 f= 10.595kn经过计算得到最大变形 v= 0.1mm顶托梁的截面力学参数为截面抵抗矩 w = 49.00cm3；截面惯性矩 i = 245.00cm4； (1)顶托梁抗弯强度计算抗弯计算强度 f=0.9091