气体分馏装置培训教材[1]1

1、第一章 工艺部分第一节 装置简介本装置是与140万吨/年中有催化裂化装置配套而设计的气体分馏装置，设计加工能力24万吨/年，设计开工时间为8000小时。生产方法采用的是一般的蒸馏分离方法进行精密分离，生产纯度较高的丙烯、丙烷、异丁烯馏分和丁烯-2及碳-五等产品。装置主要工艺技术采用国内成熟可靠的经济合理的六塔精馏工艺技术，生产纯度99.6%（v/v）的精丙烯，所需热源主要以120万吨/年RFCCU输出的低温热水为主，所需热源主要以120104t/aRFCCU输出的低温热水为主，所需的专用，通用设备尽量选用具有新技术，高效率的新型节能设备。主要产品说明2.1 产品名称：丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-

2、2、碳五 2.2 产品物理性质及化学性质： 名 称分子量沸点闪点分子式毒 性丙烯42.08-47.7-108C3H6低毒，有麻醉作用丙烷44.10-42.5-105C3H8微毒，有轻度麻醉和刺激作用异丁烯56.10-6.9-76C4H8低毒，有麻醉作用丁烯-256.10-6.3-79C4H8低毒，有麻醉作用碳五72.1536.074-40C5H12低毒2.3 产品规格：产品名称质量规格实测丙烯丙烯中水含量丙烯中硫含量丙烯99%水300ppm硫10ppm99.24%285ppm4.5ppm丙烷丙烷中C4丙烷85%丙烷中C43%96.15%0%异丁烯异丁烯15%21.56%丁烯-2丁烯-270%8

3、0.26% 2.4 产品用途 生产的精丙烯作聚丙烯原料，异丁烯用作低分子聚异丁烯原料或烷基化的原料。丁烯-2馏份作顺酐原料外，其余部分留下自用。碳-五作车用汽油的调和组份。丙烷馏份做丙烷脱沥青的溶剂外，其余作民用燃料 三.原材料规格.：3.1 原料规格 原料液态烃组成C02 C=3 C03 i C04 iC=4 C=4-1 nC04 tC=4-2 cC=4-2 C5 总硫 合计W% 0.19 31.77 8.57 24.82 8.18 7.33 5.34 7.18 5. 30 1.32 20ppm 100液态烃原料质量规格实测C2含量2%0.18%C5含量3%0.85% 3.2 辅助材料规格序

4、号材料名称规格型号浓度实际用量kg/t1烧碱固碱20%0四.生产工序4.1 生产原理 本装置的生产原理是利用物理分离的原理对液态烃中各组份在同一压力下具有不同的挥发度而加以分离，生产较高纯度的丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-2、碳-五产品。4.2 生产步骤 因为装置未设冷冻系统、故蒸馏在较高的压力和温度下进行操作。流程采用先脱碳三、然后分离碳四、最后脱除碳五。碳三馏份先脱乙烷、然后进行丙烷、丙烯分离。但装置设计了液态烃碱洗精制及分馏两个部份。分馏共六具分馏塔。 第二节 工艺流程及工艺指标2.1工艺流程说明：原料液态烃经气体精制装置脱硫后送入本装置。进入本装置的液态烃静静态混合器（M-1）与来自循环碱

5、泵（P-9、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-1）底部的碱液混合后进入V-1进行沉降分离，然后再经静态混合器（M-2）与来自循环碱泵（P-10/2、P-10/1）或液态烃沉降罐（V-2）底部的碱液混合后进入V-2进行沉降分离。V-1、 V-2沉降分离后的碱液循环使用到碱液浓度降低到-定程度后，压入废碱罐（D-9002/3）或排入全厂含硫污水管网统-处理，液态烃则由脱丙烷塔进料泵（P-1/1、2）送至进料换热器（E-1/1）与脱丙烷油换热，然后再经进料预热器（E-1/2）用热水加热后进入T-1第24层塔盘。脱丙烷塔顶混合碳三组分经脱丙烷塔塔顶冷凝器（E-2/1、2）冷凝后进入脱丙烷塔回流罐（V-

6、4），然后-部分经脱丙烷塔回流泵（P-2/1、2）送回T-1顶作回流，-部分经脱乙烷塔进料泵（P-3/1、2）加压经脱乙烷塔进料预热器（E-10）加热后进入脱乙烷塔T-4第28层塔盘。脱丙烷塔塔底碳四、碳五馏份经E-1/1与T-1进料液态烃换热后进入碳四塔（T-2），脱丙烷塔塔底重沸器（E-3）用蒸汽供热。碳四塔进料位置-般在第54层塔盘，塔顶异丁烯馏份经塔顶冷凝器（E-4/1、2）冷凝后进入碳四塔回流罐（V-5），然后经碳四塔回流泵（P-4/1、2）部分送入T-2顶作回流，部分经异丁烯冷却器（E-6）冷却后作为产品送出装置，塔底丁烯-2及碳五馏分自压进入碳五塔（T-3）第18层塔盘。碳四塔塔

7、底重沸器（E-5/1、2）用热水或蒸汽供热。丁烯-2及碳五进入碳五塔（T-3）后，塔顶丁烯-2组分经碳五塔冷凝器（E-7）冷凝后进入碳五塔回流罐（V-6），然后经碳五塔回流泵（P-5/1、2）部分送入T-3顶作回流，部分经丁烯-2冷却器（E-9）冷却后作为产品送出装置，塔底碳五馏分靠自压或P-14/1、2加压后进入碳五冷却器（E-13）冷却后送出装置。碳五塔塔底重沸器（E-8）用蒸汽供热。进入T-3的混合碳三、碳二组分，经分离后塔顶气体经脱乙烷塔冷凝器（E-11）冷凝后进入脱乙烷塔回流罐（V-7），罐顶不凝气返回第三套催化裂化装置或排入管网，冷凝液经脱乙烷塔回流泵（P-6/1、2）送回T-4顶

8、作回流，塔底丙烷、丙烯混合物自压进入丙烯塔-1（T-5）第62层塔盘。脱乙烷塔塔底重沸器（E-12）用热水或蒸汽供热。丙烯塔由丙烯塔-1（T-5）与丙烯塔-2（T-6）组成，丙烯由T-6顶经丙烯塔冷凝器（E-15/1-4、E-4/3）冷凝后进入丙烯塔回流罐（V-8），然后经丙烯塔回流泵（P-8/1、2）部分送入T-6顶作回流，部分经丙烯冷却器（E-16）冷却后作为产品送出装置，丙烷由T-5底靠自压经丙烷冷却器（E-17）冷却后作为产品送出装置。T-6底釜液由丙烯塔-2釜液泵（P-7/1、2）送至T-5顶部。丙烯塔重沸器（E-14/1、2）用热水或蒸汽作为热源。2.2工艺条件及质量控制1. 主要

9、工艺条件序号名 称单位设计指标参考控制指标1一级碱洗罐（V-1）压力MPa1.0（绝）0.92二级碱洗罐（V-2）压力MPa1.0（绝）0.93液态烃沉降罐（V-3/1、2）压力MPa0.95（绝）0.854脱丙烷塔T-1塔顶压力MPa2.01（绝）1.51.8（表）塔顶温度49.74250塔底温度106.298115回流比重量比32.55碳四塔T-2塔顶压力MPa0.65（绝）0.40.55（表）塔顶温度494555塔底温度85.16890回流比重量比8.446脱碳五塔T-3塔顶压力MPa0.43（绝）0.30.4（表）塔顶温度49.54258塔底温度85.28095回流比重量比1.61.6

10、7脱乙烷塔T-4塔顶压力MPa2.8（绝）2.352.65（表）塔顶温度50.44862塔底温度59.36070回流比重量比52.1全回流8丙烯塔T-5塔顶压力MPa2.055（绝）1.71.9（表）塔顶温度59.354629丙烯塔（）（T-6）塔顶压力塔顶温度回流比MPa重量比2.02（绝）48.115.61.651.85（表）455012.010换热水热水温度96110951152.分析控制一览表 序号分析项目分析方法分析次数采样位置1液态烃色谱法8hour/次P-1/1出口组成：C02 C03 C=3 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S 2混合碳三

11、色谱法4hour/次P-3出口组成：C02 C03 C=3 3脱丙烷油色谱法8hour/次E-1/1入口组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S4轻碳四组成色谱法4hour/次异丁烯出装置阀组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S5T-2底油组成色谱法8hour/次T-2至T-3进料组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S6重碳四组成色谱法8hour/次P-5出口组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC

12、=4-2 cC=4-2C5 S7碳五组成色谱法8hour/次碳-5出装置组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S8干气组成色谱法8hour/次P-6出口组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S9脱乙烷油组成色谱法8hour/次T-4至T-5进料组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S10丙烯组成色谱法4hour/次丙烯出装置控制阀组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S11

13、丙烷组成色谱法4hour/次丙烷出装置控制阀组成：C02 C03 iC04 nC04 C=4-1 iC=4tC=4-2 cC=4-2C5 S12碱液浓度化学法新鲜碱、循环碱液每罐一次每天一次第三节 正常开停工1.正常开工步骤1.1 开工步骤：（1）通知调度及精制车间，装置开液态烃进装置阀收液态烃，进装置液态烃量控制在10-15t/h，防止因进料过大，造成原料罐V-3/1、2超压。（2）打开脱丙烷塔E-3热源控制上下游阀，关闭放空阀，脱丙烷塔缓慢升温升压，控制升温速度15-20/h，开启P-1，P-1运转正常后，启用进料流量控制FIC-105，控制脱丙烷塔进料10t/h。当脱丙烷塔进料后，启用进

14、料温度控制TIC-102，控制进料温度62-63左右。（3）在进料前启用塔顶压力控制PICA-108和塔底液位控制LICA-106，控制塔顶压力1.70-1.78MPa。（4）当回流罐液面达30%以上时，启用P-2，并投用液位控制LIC-107。加强V-4脱水，视V-4液位，回流量逐步提大，FIC-106控制在25-32t/h。（5）塔顶产品合格后，回流罐液位在40-70%之间，打开脱乙烷塔进料，同时启用LIC-107和FIC-119串级调解，控制V-4液位在40-60%之间。（6）当脱丙烷塔液位在60%左右，底温100。且脱丙烷塔底部产品分析合格后，打开碳四塔进料阀向碳四塔进料，同时启用碳四

15、塔进料流量串级调节LICA-106与FIC-107，控制塔底液位20-75%。（7）全面调整脱丙烷塔操作，待脱丙烷塔流量、温度、压力、液位、全部正常后，可将仪表投入自动调节。（8）V-4顶部排不凝气控制阀HIC-102，视液态烃碳二含量排放不凝气，防止超压。（9）当碳四塔进料后，控制进料温度在55-58之间，打开塔底重沸器E-5/1、热源控制阀，启用LICA-118,碳四塔缓慢升温升压，升温速度15-18/h，将碳四塔底温逐步升至60-63。同时启用塔顶压控阀PICA-124，并根据压力及冷后温度情况。开启E-4/1、2风机。塔顶压力控制在0.50-0.55MPa。（10）当回流罐V-5液位达

16、30%时，加强脱水，同时启动P-4投用回流控制FIC-108控制塔顶温度40-50。根据V-5液位回流量由小到大，逐步控制在30-50t/h。（11）联系化验做塔顶分析，当分析合格V-5液位在60%时打开异丁烯出装置阀。（12）联系分析碳四塔底部产品，当分析合格塔底液位在60%时，打开重碳四出装置阀。（13）全面调整碳四塔操作，流量、温度、压力、液位正常后，将仪表改为自动控制。（14）当脱乙烷塔进料后，启用脱乙烷塔进料流量和V-4液位串级控制，同时启用脱乙烷塔进料温度控制TIC-151，控制进料温度在60左右。打开塔底重沸器E-12热源控制阀，启用塔灵敏板温度控制TIC-150,脱乙烷塔缓慢升

17、温升压，升温速度10-15/h，将脱乙烷塔底温逐步升至60-63。同时启用塔顶压控阀PICA-150，塔顶压力控制在0.50-0.55MPa。（15）当回流罐V-7液位达30%时，加强脱水，同时启动P-6投用回流控制FIC-120与V-7液位LIC-129串级控制，控制塔顶温度42-55。根据V-7液位回流量由小到大，逐步控制在5-20t/h，回流比全回流。（16）当脱乙烷塔液位在60%左右，底温60。且脱乙烷塔底部碳三馏分分析合格后，打开丙烯塔进料阀向丙烯塔进料，控制塔底液位20-75%。（17）当丙烯塔进料后，启用丙烯塔进料流量和脱乙烷塔液位串级控制。打开塔底重沸器E-14/1、2热源控制

18、阀，启用丙烯塔灵敏板温度控制TIC-165, 丙烯塔缓慢升温升压，升温速度10-15/h，将丙烯塔底温逐步升至51-53。（18）当丙烯塔液位达30%时，开P-7向丙烯塔顶打回流，并投用丙烯塔液位控制LICA-134，回流量由小到大120-150t/h, 同时启用丙烯塔顶压力控制,控制压力1.72-1.78MPa。（19）当回流罐V-8液位达50%时，启动P-8投用回流控制FIC-123控制塔顶温度46-49。根据V-8液位回流量由小到大，逐步控制在90-120t/h。（20）联系化验做丙烯分析，当分析合格V-8液位在60%时打开丙烯出装置阀。（21）联系化验做丙烷分析，当分析合格塔底液位在6

19、0%时，打开丙烷出装置阀。（22）全面调整丙烯塔操作，流量、温度、压力、液位正常后，将仪表改为自动控制。1.2 开工注意事项：（1） .重沸器引热源时，入口阀应根据塔的温度、压力情况逐步打开到一定程度，再启用温控，防止因突然开大热源引起泄漏或超温超压。（2） V-4、V-7、V-3/1、2注意脱水。（3） 升温升压时，控制升温速度，回流罐注意排放不凝气，防止系统超压。（4） 升温过程中，注意检查设备、管线、阀门有无跑漏、冻结现象。（5） 经常检查仪表的准确性。（6） 开工过程严格遵守工艺纪律。2.正常停工步骤2.1停工步骤（1） 接调度通知后，联系产品精制，停抽液态烃，关闭液态烃进装置阀门。（

20、2） 降低进料量，维持正常操作，合格产品送往成品罐。（3） 根据V-3液面，逐步降低进料量，当P-1抽空后，关闭P-1出口阀，同时停E-1/2进料加热蒸汽。（4） 控制T-1底温在106左右，逐步降低或停止塔顶回流量，维持塔的压力，将塔内存油全部压入T-2后，关闭T-2进料阀，停T-1重沸器E-3热源。（5） E-3降温用时，切断T-1回流，停E-2风机，V-4存油全部给T-4进料，待P-2抽空后，停回流泵P-2，同时切断T-4进料。（6） 逐步降低E-5热源，维持T-2压力，降低T-2顶回流，将T-2存油压入T-3后，关T-3进料阀，停T-5热源后，停P-4、E-4风机，V-5油全部送出后，

21、关闭出装置阀。（7） 维持T-3压力，将T-3顶回流，将T-3存油由塔底C5线压至罐区后，关闭C5出装置阀。（8） 在T-1切断进料后，T-4做好切断进料的准备，V-4液面抽空后，停P-3，切断T-4进料，同时关闭T-4进料加热器E-10热源，逐步关闭T-4底重沸器E-12热源阀门，缓慢降低塔顶压力，T-4底油全部压入T-5后，切断T-5进料，当T-4回流泵P-6抽空后，停P-6。（9） T-5切断进料后，将塔底重沸器E-14热水改入循环，减少T-6回流，通知罐区丙烯改进不合格罐，T-5、T-6降温、降压时，停T-6回流，V-8中丙烯送完后停P-8，停P-8，停E-15风机，P-7抽T-6液面

22、送至T-5，然后从T-5把丙烷压出装置，关闭出装置阀。（10） 打开所有设备的设备放空连通线（51#线），将各设备残液压入51#线，经P-1/1出口管上的47/3#-Dg100线，由P-1/1送往各罐。2.2 停工处理放压：塔、回流罐系统按停工先后顺序，将回流罐和塔底液面处理空后即可放压。打开设备工艺管线上所有的跨线、副线及连通阀，不留死角，切断与外界联系。放压原则：联系油品车间，先放高压瓦斯系统194#线，再放低压瓦斯系统195#线。放压注意事项：（1） 放压前，先与71泵房联系，放压速度要缓慢，避免全厂瓦斯系统压力波动太大，影响其他装置的正常生产。（2） 放压时各冷却器冷却水要继续通入，保

23、持冷却水流通，防止因放压时，液化气膨胀吸热冻坏设备。（3） 放压时，加热器、塔底重沸器少量给汽，加速残液气化，缩短放压时间。当所有放压点都已下降到与高压瓦斯压力相等时，关闭高压瓦斯阀门，打开低压瓦斯线及阀门，改排低压瓦斯系统，放空后关低压瓦斯出装置阀。（4） 严禁向装置内下水道大量排放瓦斯，确保安全停工。（5） 装置内部放压点:1)T-1 、2、3、4、 5、 6顶出口放火炬线；2）V-1、2、3、4、5、6、7、8顶放火炬线；3）P-1/1、2，P-2/1、2，P-3/1、2，P-4/1、2，P-5/1、2，P-6/1、2，P-7/1、2，P-8/1、2，P-13，P-14/1、2泵出口泄压

24、线。第四节 紧急停工范围及处理原则4.1装置停电现象：机泵停运，空冷风机停。处理：（1）立即关闭各塔底重沸器热源以及T-1进料预热器（E-1/1）、T-4进料预热器（E-10）入口蒸汽阀门。（2）切断各塔的进料及塔顶、塔底产品出口阀，维持各塔压力和液面。如果回流中断引起塔压力升高，应立即向瓦斯系统泄压。4.2 装置停水装置的软化水和循环水用于各冷却器和机泵的冷却，如果停止供水，本装置所有离心泵冷却水中断，冷凝冷却器及产品出装置冷却水中断，尤其是塔顶冷凝冷却器供水中断后，会造成冷后温度升高，塔的压力上升。短时间内不能恢复供水则按紧急停工处理。（1）停循环水现象：1）循环水流量FI-135回零，压

25、力指示PI-189下降。2）T-3顶、T-4压力上升。处理：1）立即切断T-3、T-4重沸器和进料加热器热源。2）切断热源后，应降低回流量以维持各塔的温度和压力。当温度和压力不再上升时逐步停止回流。3）关闭各塔进料、塔顶、塔底出口阀以维持各塔内的压力及液面正常。4）若塔超压，立即向瓦斯系统泄压，并与厂调度联系。5）供水正常后，按正常开工步骤处理。（2）停软化水1）软化水流量FI-135回零，液位指示LICA-140下降，严重时空冷喷水泵抽空。2）T-1、T-2、T-6压力上升，冷后温度升高。处理：1）V-9内存水可以维持较长时间的喷水，若V-9液面很低，无法维持空冷使用，V-9内存水全部用于E

26、-2。停E-4/1、2，E-15/1-4的喷水。2）E-4/1、2，E-15/1-4的喷水停后，由于只是风机冷却，无法保证冷却温度，应根据T-2压力调整T-2进料，从T-1底部出部分混合碳四，根据T-6压力调整T-4进料，从T-1顶部出部分混合碳三。3）若塔压超高，立即向瓦斯系统泄压。4）维持平稳操作与动力车间、调度联系，提供软化水。4.3 停1.0MPa蒸汽现象：1）蒸汽压力PICA-188指示下降，流量指示FI-131下降。2）各塔的压力、底温下降。处理：1）切断各塔进料，停止产品出装置。2）关闭重沸器热源和进料预热器入口阀。3）维持各塔的液面和压力，根据回流罐液面逐步降低回流。4）当供汽

27、正常后按开工步骤开工。4.4 停风现象：1） 仪表风压力指示急剧下降或回零。2） 液面、流量指示大幅度变化。处理：1） 关控制阀上、下游阀，改副线操作。2） 与空风车间联系，若长时间停风则按正常停工处理。4.5重沸器法兰漏瓦斯原因：1） 塔压高2） 底温低处理：1） 降低塔压2） 适当提塔底温度。4.6 紧急停工处理步骤：装置因其它意想不到的原因需紧急停工处理时，按以下步骤处理。1）关进料预热器和各塔底重沸器蒸汽入口阀。2）停泵，关各泵出口阀，各进料阀、各塔底出料阀，如现场断电源有危险，联系电工在配电间切断各机泵电源。3）与调度联系，关闭原料进装置阀，关各产品出装置阀。.第五节 不正常现象与处

28、理方法1.塔系统超压：开工引起超压的原因及处理方法：（1）升温速度过快，造成塔内气相负荷过大引起塔压增高；可适当降温或排压。（2）空冷风机停运或冷却水量小，水温高；处理空冷故障，开大冷却水量。（3）冷却器进出口阀未开，打开冷却器进出口阀。正常生产中引起塔超压的原因及处理方法（1）塔底提温过猛，可降温或排压。（2）塔底温度控制失灵，将仪表改手动控制，必要时暂时关闭重沸器进口阀，降温、放空，当温度、压力降低后，恢复正常操作。（3）塔顶回流控制失灵，停风控制阀全开，可将控制阀改付线操作，风压正常后，改自动控制。（4）塔的压力控制失灵，可将仪表改为手动，修理仪表。（5）空冷风机停运或冷却水温高、压力低

29、，可检查启动空冷风机或联系供排水车间提高水压，如果停水，按紧急停工处理。（6）因回流泵自动停车或故障停车引起回流中断，应立即开启备用泵。如两台泵全坏，要停工处理。回流中断，要特别注意系统的温度和压力，如系统超温、超压应及时处理。2.塔装满或放空：（1）塔装满或放空，一般是因为假液面，误认为正常液面而引起的或因较长时间没有检查而引起的。（2）塔液面装满时操作时显示的特征是塔底提温度提不起来，如果是塔系统（包括回流罐）全部装满，则系统压力会突然上升，这种情况是十分危险的，所以当发现塔底的液面满，就应该设法果断处理，不能拖延时间，其处理方法是：a、停止进料。b、开大塔底排出量。c、如果是塔顶回流罐装

30、满，则要开大出装置放量。塔底液面空时，在操作中明显的特征是底温提不起来，此时在关闭重沸器进出口阀，当塔底有液面时，调整操作转入正常。3.回流罐装满或放空：（1）回流罐长时间装满，会引起塔装满，当回流罐开始装满时塔的压力出现波动难以控制稳定。出现这种情况时，要认真检查回流罐液面，确认已装满时，应立即开大出装置阀，使回流罐液面排至正常。（2）回流罐液面空，会引起回流泵抽空，塔顶回流中断，如不及时处理，会引起塔顶温度升高，塔顶产品过重，或损坏机泵，当发现抽空时，其处理方法是：a、关闭泵出口阀，停回流泵，关闭出装置阀，如因泵抽空发热泵内产生气体，应将气体排至低压瓦斯线。b、注意调节塔底温度和压力，防止

31、温度、压力突然上升。c、当回流罐有液面时，开泵继续打回流，回流罐的液面和回流量正常后，产品分析合格后，改进成品罐。4.严重的雾沫夹带和处理：在精馏过程中，塔内气相超负荷时，大股气流切开塔盘上的液层直接逸出，破坏了气液两相正常的传热传质过程，气体离开液层夹带着大量液滴一起上升，这就产生了雾沫夹带。雾沫夹带的产生，会降低分馏效果，影响操作顺利进行，产生雾沫夹带时，会使塔底压力高，塔顶温度升高气体负荷大。处理方法：首先降低塔底温度，减小气体负荷（塔顶回流量），然后根据情况处理。5.塔板漏液现象和处理：操作过程中，塔板存液大量泄漏，直至塔板上没有存液而形成干板，此时气相通过塔板时，不能很好地进行气液两

32、相的传质、传热，破坏了精馏过程的进行。塔内气相负荷小，上升的蒸汽量不足，是造成塔板漏液的主要原因。引起塔内气相负荷小的原因有：（1） 塔进料中轻组分含量太少。（2） 塔底重沸器供热量急剧下降。（3） 塔底重沸器管束堵死。（4） 顶回流量太小。塔板漏液时会使塔底温度下降，塔底液面猛增，回流罐液面迅速下降，甚至造成回流泵抽空。处理方法：（1） 提高塔底温度，增加气相负荷。（2） 按工艺指标适当增加进料中的轻组分。（3） 若管束堵塞则停工处理。（4） 加大塔顶回流量。6.淹塔的发生与处理在精馏过程中，自某块塔板往上液体逐渐积累，以致充满部分塔段，使上升气体受阻，使气、液两相的传质传热过程不能正常进行

33、，这就叫淹塔。造成淹塔的原因：（1） 降液管堵死，回流液无法下流。开工时铁屑、焊渣等杂物，正常生产中，设备腐蚀物的积垢，或者液体中的固体析出，溶液的自聚物，都易引起降液管堵塞。（2） 液体量过大，使降液管超负荷。淹塔时会使塔顶温度下降，回流罐液面低，塔底液面和压力增高。处理方法：（1） 适当降低进料量和回流量。（2） 若设备故障，则停工处理。7.原料及产品线不通：原因：（1） 原料及产品带水，使管线冻结。（2） 检修时遗留的杂物将管线堵塞。（3） 正常生产中，设备腐蚀的积聚物等将管线堵塞。处理方法：（1） 打开所冻结管线的伴热线，没有伴热线的要用蒸汽吹。（2） 若产品线不通，将产品转入不合格线

34、，管线处理通后，改回原流程。处理管线时，采用相应措施，确保安全。 E-6 轻C4出装置液态烃自气体精制来液态烃自催化来P-4/1、2E-5/1新鲜碱E-1/1E-1/2E-3V-1E-4/1-3P-10/1M-1M-24V-1V-3P-9P-11P-13333V-2E-5/2P-3/1、2P-2/1、2E-2/1.2碱渣至催化V-5V-4 到T-4进料 T-3进料T-1液态烃罐区P-1/1、2T-2E-17P-3出口来E-7E-12T-4P-6T-5E-14E-14P-8E-16T-6E-15V-8V-7E-10T-3V-6E-11E-8P-7P-14碳五出装置丙烷出装置P-5E-13九.每吨

35、产品的消耗定额及装置物料平衡9.1 消耗量汇总表序号名 称每吨原料消耗定额年耗量备注1NaOH 20%0.5kg120t碱洗部分2新鲜水0.4kg96t碱洗部分3软化水其中E-2E-4/13E-15/141465 kg184 kg549 kg732 kg351600 t44160 t131760 t175680 t表面蒸发空冷实用除盐水40.3MP蒸汽其中E-1/2E-3E-5/2E-8E-10627 kg 9.4 kg236 kg302 .1 kg 74.3 kg5.2 kg150480 t2256 t56640 t72504 t17832 t12486 t5电其中：泵空冷风机照明29.2

36、kw.h19.0 kw.h9.6 kw.h0.6kw.h7008000 kw.h4560000 kw.h144000 kw.h614400 kw.h6净化风2.56Nm3 614400Nm39.2 能耗：装置能耗表序号名称耗能指标不包括碱洗部分包括碱洗部分单耗能耗MJ/t单耗能耗MJ/t1电12.56MJ/kw.h23.2kw.h/t291.429.2 kw.h/t366.820.3MPa蒸汽2762.7MJ/t0.627t/t1732.30.627 t/t1732.83新鲜水7.535 MJ/t/0.0004 t/t0.0031.软化水10465 MJ/t1.465 t/t15.31.465

37、 t/t15.32.循环冷却水4.186 MJ/t7.333 t/t30.77.333 t/t30.73.热水146.5 MJ/t15.0 t/t2197.715 t/t2197.74.凝结水309.76 MJ/t0.627 t/t-194.20.672 t/t-194.25.污水33.488 MJ/t/0.001 t/t0.036.净化风16744MJ/Nm32.56NmA3/t4.32.56 NmA3/t4.37.合计4077.541539.3 物料平衡：项目序号介质名称Kg/hrt/a收率%入方1液态烃30000240000100出方1234567丙烷丙烯轻碳四重碳四碳五干气+损失合计2

38、682930712116527540821230002145674456969284220032641694240008.9431.0240.3917.581.360.71100十.副产品及废物一览表 本装置在生产过程中排出的三废有废水、油气、噪声。（一）.废水1.排出的废水有含硫污水、碱渣和生活污水。含油污水为装置内液态烃原料罐和塔顶回流罐排水、机泵填料函冷却排水、被污染的地面冲洗水、塔区围墙内的含油污水以及检修时各容器排水等。送含硫污水处理处理。碱渣为液态烃碱洗排出的废碱液。本碱洗为补充碱洗原料含硫低，产生的碱渣少，除一部份对外销售外，大部分排入含硫污水管网，送含硫污水处理场处理。废水处理

39、排放量见下表：废水类别排放地点排放规律排放量主要污染物mg/l治理措施类别含量含硫污水液态烃原料罐间断0.7油50厂含硫污水场脱乙烷塔回流罐间断0.4烃类 30厂含硫污水场脱丙烷塔回流罐间断0.6烃类30厂含硫污水场碳四塔回流罐间断0.1烃类30厂含硫污水场脱碳五塔回流罐间断0.1烃类50厂含硫污水场丙烯塔回流罐间断0.1烃类50厂含硫污水场机泵冷却水连续1.0烃类30厂含硫污水场其它污水间断1.0烃类厂含硫污水场生活污水冲洗水间断0.5生活污水场碱渣碱洗罐连续0.027硫化物20含硫污水场2.装置建成后，全年排污水22216t/a，排入总厂污水处理场处理，达排放标准后排放。十一.安全生产的基

40、本原则以及风险评价本气体精馏装置属于甲A类危险区，从原料到产品均有易燃、易爆的性质，装置内的设备均为带压设备，装置内属于爆炸危险工区。本装置易燃易爆的安全性质:本装置主要有害介质的有关参数:本装置污染物主要排放的主要污染物4 装置防冻防凝措施:a) 水泵解体，将进出口管线内存水放净。b) 系统置换完毕后，各泵引入氮气，同时打开机泵放空进行置换，置换完毕后，机泵解体。c) 循环水系统进出口总线加盲板后，打开低点放空及各冷却器放空，放净存水，同时在循环水总线接风线，引入工业风，进行加压置换。d) 空冷引入氮气进行置换。e) 打开塔底各重沸器放空放净存水，同时拆卸重沸器出口短节，防止死区存水。f)

41、蒸汽进系统第一道阀后加盲板，打开总线放空，放净存水同时利用氮气吹扫线，进行氮气置换。g) 循环热水线进出口总阀后加盲板，打开低点放空，放净存水同时利用E-14/1新接氮气线反串回总线进行置换。h) 除盐水线进系统第一道阀后加盲板，打开各低点放空放净存水。i) 循环水系统处理与冷却器处理同步进行。与本装置相邻的热裂化装置、同轴催化裂化和苯烃化也是火灾危险区。本装置原料和产品均有低毒性，原料中带有的H2S是剧毒物质，泵区是噪声危害区，故防火、防爆、防中毒是本装置安全生产的基本原则：第一节安全生产要求1凡是本车间的员工都必须严格执行兰州石化公司职业安全卫生规章制度汇编，严格执行炼油厂安全管理手册中的

42、规定和要求。2岗位操作人数不得低于定员编制。3对进入本装置的员工都必须进行安全和技能教育，上岗前必须进行安全、岗位技能考试，考试合格取得“上岗证、安全作业证”才能上岗作业。车间一年举办一次安全常识和技能考试，对考试不合格人员离岗培训。4岗位人员（操作人员、管理人员）必须熟知自己职责范围内的生产安全检查内容，并积极检查，对查出的问题立即进行处理，需维护专业单位处理的，及时联系相关单位，向车间汇报并做好记录。5冬季防冻、防凝，春季防解冻泄漏、防建筑物下沉，其它防雷、防汛、防热设备超温、防暑，防火、防爆、防静电、防中毒、防滑、防跌等检查随时进行，对查出的问题不能过夜，需向上级汇报的事件不能隐瞒。6岗

43、位操作人员必须严格执行交接班制度、安全巡回检查制度。7每个岗位操作人员都必须熟练掌握岗位操作技能、事故应急处理预案。生产过程控制、故障处理和各种作业都必须严格执行岗位责任制、车间管理制度、操作规程及事故处理预案。8生产过程控制，任何时候都不能超工艺卡片指标。9进入作业现场的人员都必须戴安全帽、穿工作服、穿平底鞋。为防止绞伤，女工必须将长发盘在安全帽内。10岗位操作人员都必须会使用安全防护设施和消防设施。 11日常工作中必须严格执行“危险化学品安全管理规定”；容器脱水作业，必须携带便携式硫化氢检测报警仪、站上风头操作。12在日常工作中，必须严格执行兰州石化公司“环境保护管理规定”、“职业病危害因

44、素防护管理规定”。13用好便携式硫化氢和可燃气体检测报警仪，用好固定式硫化氢和可燃气体检测报警仪。14开、停工时严格按开停工方案进行。15定期对消防设施，气防器具检查，确保防护设施完好备用。16气体泵向大气卸压时必须有专人在场、有消防蒸汽皮带防护。17发生紧急停电、停风、停水、停蒸汽，按工艺规程中处理方法控制操作；发生泄漏、着火、爆炸等事故，按车间事故应急预案处理。第二节日常维护安全注意事项1不带压拆卸或更换阀门、垫片，不带压处理不通的管线、放空。2需动火作业时，必须严格执行“工业用火安全管理规定”。3有高处作业时，必须严格执行“高处作业安全管理规定”。4需临时用电时，必须严格执行“临时用电安

45、全管理规定”。5对转动设备进行检查、维护、清理卫生时必须严格执行“30秒”确认制。6对转动设备按时检查，有损坏的压力表、温度计及时更换，润滑油带水、乳化、变质的立即更换。7仪表工处理仪表故障、钳工处理转动设备问题前，必须先与操作员联系，办理维修作业票，待操作员采取措施后方可处理。8对于在正常生产过程中的临时检维修，动火施工必须进行风险评价，制定安全防范措施，专人检查措施落实情况。第三节检修安全规定1. 停工，必须按停工方案进行停工、吹扫、加系统隔离盲板。对将车间与工厂隔离的盲板应逐个检查、确认、挂牌、签确认单。2. 装置内未处理的存有可燃物料的管线、设备加盲板隔离，挂警示牌明示。3. 装置设备

46、、工艺管线吹扫处理合格，下水井、漏斗全部封闭，经分厂质量安全环保科安全验收合格后才能交出。4. 设备检修前应办理设备检修安全作业证。根据设备检修项目、要求，制定检修方案，落实检修安全措施。5. 设备检修如需高处作业、动火、动土、断路、吊装、加拆盲板、进入设备内作业等应按规定办理相应的安全作业证。6. 对参加检修作业的人员须进行安全教育，严格执行检修各项安全规定，凡进入检修现场的人员，应穿戴好劳动保护用品，如必须戴好安全帽，如不符合规定的车间有权责令其退离检修现场。进入现场的作业人员，务必防止跌、打、碰伤。7. 在检修过程中，气防、消防、通信、照明设备专人检查，保证完好可靠。8. 检修现场的易燃

47、物、障碍物、油污、废弃物等影响检修安全的杂物清理干净。9. 应保证检查、检修、行车、消防通道畅通。10. 进入有限空间检查、检修作业，必须每天做氧含量、硫化氢含量、可燃气体含量分析，有合格报告单才能进入作业。11. 检修项目必须有车间设备技术人员、工艺技术人员现场交底，工艺处理、加盲板等安全检查、确认，必须符合检修安全要求。12. 电气检修必须执行“电器检维修规程”13. 为防止遗漏和错误，检修结束后应对检修项目、新上项目、改造项目会同有关检修人员按图纸和检修计划检查、确认、验收、办理验收合格书。14. 对改造项目的投用，应在开工方案中专门说明，对新上项目应有单项投用方案。15. 开工前车间应

48、进行设备、工艺、安全全面验收。不合格，不能进入开工阶段。16. 开工前检修必须结束，杜绝一边施工一边开工。收油引燃料气前，检修用的脚手架、临时电源、临时照明必须拆除，设备上、屋顶、地面上的杂物、垃圾清理干净。17. 按开工方案将设备连同管线试压，确认合格后才能收油引燃料气。18. 装置开工引液态烃前，系统中氧含量必须小于0.3。19. 收液态烃气应办理物料进装置确认书。收液态烃前与系统隔离的盲板必须拆除并确认，签确认单。20. 停工、检修、开工须有风险评价报告。第四节生产事故应急预案一、事故应急的基本任务控制危险源、抢救受伤人员、清除泄漏物、尽可能降低事故损失。二、事故应急的基本原则以防为先、

49、救人为主、统一指挥、分工负责。当事故发生后：1为尽快遏制事故进一步扩大和蔓延，减少人员伤亡和财产损毁，一般是先救人后救物，灭灾救人同时进行。对于重大火灾等事故应先报警后向分厂救援组织汇报。2可燃气体泄漏着火，不应立即扑灭火灾，应先进行隔离以防爆炸，并控制现场各种火源。3泄漏设备的物料先隔离后倒空，先倒液体后泄压。4在事故现场发生中毒、窒息及其它受伤时，抢救者首先做好自身防护，再进行抢救，在专业救护人员未到达现场时，对伤员的抢救坚决不能放弃。对骨折、烧伤者应首先保护创伤面，禁止沾水或杂物造成感染。对冻伤者采取保温措施使其尽快恢复体温。三、泄漏应急预案（一）机泵泄漏发生火灾应急预案1泄漏源控制内操

50、：依据泄漏、着火机泵停相应塔进料，将塔中物料转向下一塔（控制好转料压力，防止下一塔超压），关好出料阀，前一塔和后一塔打循环；外操：将进装置液态烃改向罐区，关泵所抽出的容器、塔底部阀，关泵打向设备的入口阀；泵房：联系电工停泄漏机泵的电；2灭火：气体着火，不能立即灭火，应先将泄漏源控制住后再灭火。气体着火应立即报警。（1）初期火灾火势小，气压机外操、气分外操、泵房操作员共同用蒸汽皮带和干粉灭火器实施初级灭火； （2）消防队来后交由其灭火，车间义务消防队协助灭火。3如有冻伤人员，应立即采用棉被包裹、或用2528热水热敷恢复体温的急救。四、火灾应急预案（一）灭火对策当火灾未扩大到不可控制前，现场岗位人

51、员应立即启用现场各种消防设施扑灭初期火灾，迅速进行泄漏源控制，关闭火灾部位的上下游阀，切断一切可能引发火灾物料（包括封下水井、漏斗），用蒸汽、干粉灭火器灭火，同时可用水炮冷却设备。用水雾分散。待消防队员到达后，介绍物料性质，服从消防队的统一指挥，配合灭火。当火熄灭后车间派人监护，设备科组织队伍清理现场。事故发生后，当班人员、车间有权根据事件的危害程度，先采取紧急停车、停工的办法，控制和减少灾害程度。五、爆炸应急预案炼油装置内的每一台设备都有油品、可燃气体，都是爆炸源。炼油装置经常受操作不当、外界某一干扰发生事故，如停电等。在受意外影响后操作处置不及时、不准确使设备超温超压，会发生爆炸恶性事故。

52、在爆炸事故发生后，救援不及时、控制不好，事故会扩大、加重。因此，搞好爆炸事故应急救援是很必要的。发生爆炸事故时，人员立即撤离爆炸现场，再准确判断事故情况，人员抢救、泄漏源控制，。（一）人员救护首先要组织人员判断、清查在事故现场的人数，将受伤人员及时抢救出来送医院救治。1车间安全监督安排专人清查在现场人数，若人数不够，立即请消防队搜救。2组织车间义务救护队抢救伤员。3义务救护队对伤员进行紧急救治，以免耽误抢救时间。有泄漏物的位置必须佩带压力式空气呼吸器才能进入现场，有火的位置必须做防火措施后才能进入现场。（二）泄漏源控制 1当班班长判断发生爆炸事故的位置，准确指挥大范围切断（进、出装置）和局部切断，进行泄漏控制。2气体分馏关闭各自岗位所属的进、出装置所有阀门。3事故所在岗位人员、其他岗位人员协同紧急切断泄漏源。有泄漏物的位置必须佩带正压式空气呼吸器才能进入现场关阀，有火的位置必须做防火措施后才能进入现场关阀。4依据实际情况进行设备卸压。将泄漏源切断后才能向火炬管网卸压（