汽车质量管理要点

1、质量管理基本概念.质量管理概念1. 质量管理概念的变化2. 质量体系和流程概念的差异3. 提升质量的工具 1. 质量流程图(戴明) 2. 顾客质量 3. 设计质量 4. 制造质量. 汽车质量管理要点 1.质量管理概念的变化60年代之前符合性质量-质量就是和规格一致的程度测量和检查产品的统一性以检查为主70年代80、90年代2000年以后 衡量质量水平 满足顾客 感动顾客保证质量统计的质量管理经营质量产品的统一性&样品为了防止发生质量问题而进行的管理反映市场和顾客的要求统计的工具和方法SYSTEM,项目经理制度战略计划设定目标和组织启动力 (SE, CFT)ISO, TSSPC2. 流程和体系的

2、概念例如 人文社会:人文,符号,法规,传统科学 :Kg-m, 常数processSYSTEM为了达到目的而有相互关系的流程的集合processprocess标准化效率 ,方便 ,确定一组对象的一致规范为达到特定的结果而规定的单位过程 质量保证体系图汽车产业:ISO,TS16949信息通信 :TL 9000问题解决顺序PPAP(PART PRODUCTION APPROVAL PROCESS)q亲和图q关联图q系统图q矩阵图q矩阵数据分析法q网络图qPDPC(Process Design Program Chartq巴雷特图q因果图q检查表q直方图q散布图q曲线图q分层法qCpk, Cp (工程

3、能力分析) ,qSigma (DMAIC)qGAGE R&RqQFDqFMEA qTRIZ3. 提高质量的工具 DOE 试验设计 PROCESS MAP 流程图 PUGHROBUST ENGNIEERING强劲设计WEIBULL.新旧质量管理方法差异亲和图法矩阵图法箭条图法PDPC法因果图新方法旧方法关联图法统计方法试验计划法系统图法语言(定性)数据数字(定量)数据-巴雷特图因果图检查表直方图散布图曲线图分层法运用在解决问题的计划阶段- 亲和图法(affinity diagram) : 什么是问题?- 关联图法(relation diagram) : 结果和原因的关系? 为什么？- 矩阵图法(

4、matrix diagram) : A和B的对应关系? 相互关联性的程度?- 箭条图法(arrow diagram) : 时间进度的顺序?- PDPC法(process decision program chart) : 万一怎么办?-.矩阵数据分析法(matrix-data analysis) : 最有效的因素是什么?- 系统图法(tree diagram) : 目的和手段的关系? 为了什么?*运用语言数据的方法*使用数字数据的方法新QC方法1.新QC工具的种类- p72 -有问题吗?什么是问题?What ?为什么? (Why ?) 把握现象(Check list) : 1 0 , 0 00

5、810912981176875100674534286481585316242311523542342113252292312543112212111322111162226202620212421221927122601 12 23 34 45 56 6 分析(巴雷特图)020406080100120140160180200220240260改进的目标设定burr38.07.04.03.06.058.065.5%12.1%6.9%5.2% 10.3%burr提出想法寻找真正原因实施改进把握效果 , 标准化头脑风暴PUSHCL=2.014UCL=2.292LCL=1.736 V O C不满 /

6、问题要求把握 要改进什么? ( 尺寸,单位)DOE 分层化/ 亲和图散布现象把握促进计划DATA分析产生要素建立对策效果把握事后管理QC7方法因果图巴列图检查表直方图散布图管理图曲线图新QC7方法亲和图关联图系统图矩阵图箭条图PDPC矩阵数据科学的方法DOEQFDFMEACPKGAGE R/RWEIBULLPUGHROBUST.汽车质量管理要点供应商车身设计质量零部件检查 消费者总装 检查 A B C 工程,设备,方法1.质量流程图(质量保证体系图)顾客质量制造质量想要满足顾客要求的质量涂装 顾客要求的质量现场质量.汽车质量管理点质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门顾客质量市场信息1.

7、顾客满意度调查资料对现有车型顾客质量要求的监控P0销售 +Q.A2.竞争对手信息资料竞争对手新车上市信息, 市场评价P0销售企划3.市场的需求，趋势分析资料未来市场预测和分析P0销售企划售后质量1. IPTV指数出库后车型的售后维修个数每1000个为单位计算P10Q.AAS2.索赔费用每台车的费用担保期内在售后的修理费用每台车的费用P103.顾客投诉个数个数因不满质量的顾客投诉数P104. A/S 再入库率入库率第一次入库进行售后维修的车又进行的第二次售后维修入库率。P10AS5.产品信息报告个数对于出库后发生的售后问题要求改进的报告（发生主要问题时）P10Q.A6. JD POWER IQS

8、, APEAL, VDS, CSI指数出库后顾客评价的质量指数P10Q.A2.顾客质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门顾客 质量新品质量 目标1.主观评价指数（整车质量评价）JURY评价竞品车, 反映顾客要求事项，设定新车的质量目标(13大项 )SET-UPP1P2Q.A2.JD POWER IQS APEAL 指数-新品出库后90天内每100台的顾客不满指数- 顾客满意度(满分1000分)P13.AUDIT (公司标准评价)指数通过公司标准AUDIT对竞品车进行比较评价, 设定质量目标。P14.担保期 - 一般( 3年 6万 KM) - P/T ( 5年10万KM, UNLIMIT

9、) - 腐蚀：(表面腐蚀: 3年 -磨损腐蚀 5年)期间担保期是在设计前设定目标，设计时讨论耐久规格，和供应商协定赔偿，出库时根据销售战略最终确定。P1P5Q.A销售顾客质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门设计质量设计讨论1.新技术、新工艺目标数把握新品开发时公司初次采用的新技术新工艺，记录和管理重点管理项目P1设计2.历史问题设计反馈率防止历史问题再现的设计反馈结果( 市场问题, 试制车问题,PILOT, AUDIT, 作业性问题)P2-P3设计完成率运用到试制车上并进行整车确认P3-P4Q.A (生产规划.)3.设计检查表完成率检查设计时应该考虑的项目-法规,规格, 性能,可靠性

10、, 布置-质量,操作性, 重量,成本P2-P3设计4. D-FMEA完成率根据各系统来制作D-FMEA 的个数- 每个新车型都要进行修正P1-P25.车身间隙、面差公差造型、车身设计前活动间的间隙面差的设定。所有孔的公差、 基准孔等要经过充分的讨论。P1基本设计6.重量管理达成率整车实际重量除以设计目标重量等于达成率(测量工装件重量 )P1-P4设计PM6. DMU (digital mock up)关闭率 外饰、内饰、发动机舱的实体模型评价结果(同步工程)的问题完成率 P23. 设计质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门设计质量设计验证(D.V.P)新品开发过程的体系&新品一定要满足

11、的所有试验、法规1 .符合法规项目完成率新品开发时符合法规项目的结果P4试验2.性能/耐久项目完成率有关制动,操稳,传动系统,HVAC, 电器, 内外饰, 车身的所有试验结果 . -P3-P4试验3.整车耐久完成率- 一般耐久- 加速耐久-模仿路况- HOT , COLD TESTP3-P4试验例如1.制动性能试验 制动平衡试验,制动性能试验, 气密性试验，高速试验、下坡试验, 冷却试验，强度试验 2.传动性能 -加速性能.超车性能.最高速度,爬坡能力 3. 整车电路试验 -电器功能检查, 接地性能, 负荷电压降 ,电线负荷量,接地故障试验, 保险丝切断故障, 电线烧损试验, 暗电流整车试验,

12、 电线通电发热试验4. 灯具 - 密封试验, 耐水性试验, 耐振动试验, 环境试验, 背光试验.耐久性试验.5 单元部件类 -线路适宜性. 电路板振动, 冲击试验,热冲击， 操作耐久 (整车条件 ),环境循环.6.空调 -冷气性能.加热器性能.酷寒、酷暑试验,风量分配试验,可视性,操作性, 噪音, 除霜，异味 设计质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门设计质量整车评价1.PROTO AUDIT指数PROTO AUDITP3-P4QA2, 试制车装配问题点关闭率 PROTO制造问题清单P3-P4试制3. 主观评价（整车质量评价）指数 PROTO车最后阶段 ,P5前车辆评价( 评价车辆的第

13、一次验证是试验部门实施后( 修正& 交换)交接给QA) P4QA大会 试制车质量确认大会E. S.O (ENGINEEING SIGN OFF )完成过P5阶段(PILOT)之前(1个月前) ,试制标准车进行AUDIT ,在研究院执行预定的DV, 主观评价（整车质量评价）其水平是否达到目标的汇报会议地点 :QA 资料发布:研究院试制开发结束和PILOT 阶段-进行与否的决定会议-为达成目标的对策和赶进度计划报告.-万一没有通过就要延期决定下次日程Q.A P4研究院+QA质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量零部件质量1.选定重点管理项目IRE(INTIAL RISK EVALUAT

14、ION)项目数企划阶段划分质量风险高的零部件, 从APQP开始集中进行.(历史多发性问题,新技术,新工艺,重要机能,新选入供应商的零部件)P1QA(采购质量)2, APQP(事前质量确认计划 )供应商数量 零部件开发为了满足顾客需求，从产品企划阶段到量产阶段，所有部门都应该大力配合质量活动计划的预先制定和执行体系模具计划 .FMEA,试验计划，控制计划(工程管理计划)P2-P3采购质量3. 供应商质量目标设定指数 零部件开发开始时,确定供应商的质量目标, 为了达到质量目标质量的IPTV,初期一年间发生的问题数,工程直行率,IQSP2采购质量 4.零部件制造 工程认可完成通过事前质量确认活动，确

15、认已计划的事项，通过供应商工程,试验, 开发零部件质量水平, 员工培训的执行结果来确认供应商工程P4采购质量4.制造质量质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量零部件质量5.PPAP 认可零部件数开发零部件的代表指数, 确认的顺序是看是否满足图纸上标明的所有规格. 量产车(顾客销售用 )制造前认可要完毕(外观,尺寸,材质,性能,可靠,法规工程能力)P5-P6采购质量6, PV ( PRODUCTION VERIFICATION)零部件项目数 确认看是否满足图纸上标明的所有规格的可靠性试验，其零部件要用工装件进行试验。要合格。这是PPAP认可时性能耐久试验结果的资料。P4-P5采购质量

16、7.各 阶段零部件质量标准合格率零部件开发模具冻结也就表示60-70%的工作已完成。之后的尺寸和外观、以及与周边零部件的匹配而进行的模具修正只是时间问题。所以PILOT阶段是管理零部件质量标准的流程。P5-P68.零部件AUDIT实施率主要机能、外观。对于零部件来说, 通过零部件AUDIT提出质量问题, 共享供应商的困难事项快速进行改进 (在供应商的工厂进行)P4-P5质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量零部件质量9.主色板实施造型设计在造型初期设定和安排的主色板和在量产涂装工厂生产的颜色大部分是不一致的。P5阶段的内外饰和颜色为腐蚀后的色彩板。供应商也要进行布置，量产时统一进行

17、管理。P5造型设计10, 限度样本实施外观零部件通过文件定标准比较困难。.拿着零部件和供应商一起定外观质量标准，来判断合格不合格。 零部件(毛边, 颜色. 异物,.各部位要做标示)P5-P6采购质量11. 供应商工程AUDIT合格供应商数零部件开发结束后的持续维持管理需要对供应商进行工程审核，确认主要工程的工程能力，检查方法，不合格品处理方法，交货时零部件的保管确认过程P612.量产初期全数检查实施率为了稳定量产初期的质量，对主要机能，影响外观的零部件进行1000台的全数检查。P7质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量冲压工程质量1.冲压制造问题点问题数PILOT阶段生产冲压件时发

18、生的问题点管理清单P4-P5生产冲压检查2, 冲压零部件认可认可率 检查过冲压钣金后，对是否与图纸一致进行认可 。P53.钣金 外观目标分数合格率钣金 弯曲, 毛边, 擦痕, 异物,NECK.CRACK, 各部位分等级并且综合分数进行管理A.B.C.(5.3.1分)。P5-P64. 尺寸合格率合格率 冲压钣金和图纸是否一致的检查结果 P55.冲压钣金限度样本设定实施判定钣金弯曲, 毛边, 擦痕, 异物等的标准(车身检查和 AUDIT 一起协商决定)P56. 冲压不良率不良率不良数量除以制造数量等于不良率P6质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量车身工程质量1.车身 PILOT 制造

19、问题点问题数PILOT阶段制造车身时产生的问题点管理清单P4P5车身生产技术生产车身检查Q.A2, 车身 AUDIT 指数 评价车身质量的指数。 (matching, 焊装状态, 弯曲,) 设定目标并管理P53.车身量产S/OFF 水平决定实施确定车身骨架, 弯曲, 焊装, 抛光的量产质量水平 。(AUDIT,涂装,总装检查协议)P64.车身焊装破坏检查(NQST)合格率剖检车身，看焊装强度，算出结果。. 确定维持车身量产设备的条件。P45. 车身骨架合格率车身骨架3D测量结果各孔的位置和图纸的一致性.带着目标进行可持续管理(项目在初期设定目标)P4Q.A6. 车身直行率直行率最终良品数除以总

20、投入数P6生产车身检查7. 车身返工指数 指数为了改善妨碍生产原因的指数。修理件数除以生产件数的指数。 以100台为单位P6质量种类K.P.I算出指数内容阶段主管部门制造质量涂装工程质量1.涂装PILOT制造问题点问题数PILOT阶段涂装时发生的问题管理清单P4-P5涂装生产技术生产涂装检查涂装生产技术涂装生产技术生产涂装检查2.决定涂装量产 S/OFF水平实施决定涂装的油漆, 密封作业的量产质量水平.(AUDIT,总装检查协议)P63.涂装前处理,电着状态确认实施剖检涂装电着车身，涂装深度. 结果确认P44. 涂装镀膜厚度和鲜明性指数 显示涂装质量标准, 橘皮 , 抛光痕迹.涂装的光润指数维持目标并进行管理P55. 涂装直行率直行率最终良品数除以总投入数P66. 涂装返工指数 指数为了改进妨碍生产的原因的指数 。修理件数除以生产件数的指数。 以100为单位P6质量种类K