煤气净化系统安装工程结束后

1、煤气净化系统安装工程结束后，必须经过单体试车、管 道清扫与吹扫、仪表和集散控制系统 DCS 系统的调试、联 动试车等工作，同时，必须具备正常开展分析检验、检测 工程的条件，煤气净化系统才能安全、有效的转入正式生 产。1、单体试车在运转设备就位和配管结束后，应尽早进行各运转设备 的单体试车，这样，就可以利用已安装的运转设备对管 道、槽类、塔器等进行实验检验，也可以对管道进行清 洗，单体试车工作的好坏，直接影响工作正常运行。1.1运转设备具备下列条件，就可以进行单体试车A 主机及附属设备的就位、找平、赵正、检查、调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录B 二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束C

2、 、与单体试车有关的工艺管道及设备具备使用条件D 、保温、保冷及防腐等工作已基本结束E 、与单体试车有关的水、气、汽、照明等公用工程及 电气、仪表系统满足使用要求。运行时先确认系统不泄露、不互串、保持畅通、阀门灵 活可靠，仪表指示符合清洁，达到机器技术文件或专项规 范对油冲洗的规定的合格标准。运转设备的单机试运转需按有关的技术文件要求进行 驱动机单机试运转，然后进行机器试运转，机器试运转一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行，试运转时间必须按照相关规定进行，对有压力油系统供油的机器，各注油点的油量，机器所采用的介质，应该根据设计及实验条件规定，若无特殊规定，泵、搅拌器一般以水为介质，压缩机 一般以

3、空气或氮气为介质。2、重点检查工程2.1设备有无异常噪声、声响等现象2.2轴承温度是否符合机器的技术文件或专项规范的规 定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过40，其最高温度一般应不超过 75.滑动轴承的温升不超过 35，其最高温度一 般应不超过 65.2.3检查其他部位的稳定及各系统压力参数规定，是否 在正常的范围之内。2.4振动值应该符合规定2.5检查驱动电机的电压，电流及温升等不应该超过规 定值。2.6检查机器各紧固部位有无松动现象，如有异常现象 应立即停机检查、处理。3、试运转结束后，应注意如下事项3.1应该及时断开电源及其他动力源3.2卸掉各系统中的压力及负荷，包括放水、放气、及排污3

4、.3随后检查各紧固部件3.4并拆除临时管道及设备或设施，将正式管道进行复 位安装。3.5形成并整理好试运转记录管道系统实验、吹扫与清洗3.1管道分类煤气净化系统中的管道由于其输送介质大多为易燃、 易爆、有毒有害危化品，可根据图纸按照设计压力，温度 和介质将其分为以下两种1、设计压力小于 1.6MPa ，设计温度小于 400，苯管 道，油管，焦油，贫油等，蒸汽，冷凝水管道，煤气管 道，水管，低温上、下管，循环水管，冷却水管道，工业 水管，氨水管，碱液管，空气管道，硫酸管，硫胺母液 管，氨气管道2、设计压力在 4MPa，设计温度为 100的高压氨水泵 的压出管道至焦炉的高压氨水总管，槽区至焦炉的高

5、压氨 水管道总管。3、金属管道的实验3.1检查管道系统范围内的阀门方向，螺丝松紧，阀门启闭是否自如，管道支架是否牢固，必要时应加固1.5-3.2准备好临时管路的连接及试压泵连接工作3.3实验用的压力表经检验合格，并在周检期内，其精 度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 2倍，压力表不得少于两块。3.2.4 管道系统实验1、管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强 度、严密性等实验，应检查系统及各连接部位的工程质 量，实验工程设计规定 .2、管道系统强度与严密性实验，一般采用液压进行， 如果设计或其他原因，液压强度实验有困难且设计压力小 于或等于 0.6MPa 时可用气压实验

6、代替，且必须采取有效的 安全措施。管道系统实验前应具备下列条件1.1管道系统施工完毕，符合设计要求和规范的规定1.2焊接完毕并经检验合格，焊缝及其他实验中应检查 的部位未涂漆和保温。1.3支架、吊架安装完毕1.4管道上的膨胀节已设置临时管线，水源为消防管网 水源进水。1.5埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复 查合格，实验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。水压实验1.1在管道系统上接一根临时管线，水源为消防管网水 源进水。1.2灌水前应在管道系统最高处设置一个带有阀门的排 气管，直至有水溢出方可关闭。1.3如设计无要求时，以水作液压实验介质，实验用水 应清洁，奥式体不锈钢管道及设备实

7、验用水，其氯离子含 量不得超过 25*10 -61.4液位差较大的管道系统，应考虑实验介质的静压影 响，以管道最高点的压力为准，但最低的压力不可超过管 道附件及阀门的承受能力。1.5对承受外压的管道，其实验压力应设计内、外压力 之差的 1.5 倍，且不得低于 1.2MPa。1.6实验合格：水压强度实验，升压应缓慢，达到试压 压力后，停压 10min 。以无泄漏、目测无变形为合格。水压 严密性实验一般在强度实验合格后进行，将压力将至设计 压力 30min ，经全面检查，以无泄漏为合格。气压实验1.1以空气或惰性气体作为气压实验的介质1.2气压强度实验的压力为设计压力的 1.15 倍，严密性 实验

8、压力按设计压力进行。1.3气压强度实验时压力应逐渐缓升，首先升至实验压 力的 50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以实验压力的 10% 逐级升压，直至强度实验压力，每一级稳压3min。在实验压力下稳压 10min，以无泄漏、目测无变形为 合格。1.4强度实验合格后，降至设计压力，进行严密性实 验，严密性实验用发泡剂的方法检查，如无泄漏，在设计 压力停压 30min 。压力不降低，则严密性实验合格。应注意的事项1.1实验前应将不能参与实验的系统、设备、仪表及管 道附件等加以隔离、安全阀、爆破板应拆卸，加置盲板的 部位应明显标记和记录1.2实验过程中如遇到泄漏，不得带压修理，缺陷消除 后应重

9、新实验。1.3系统实验后，实验介质宜在室外合适的地点排放， 并注意安全。1.4实验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记 录，并填写管道实验记录1.5管道在做强度实验时，管道附件严禁站人。1.6严禁在有压时进行施焊，敲打及紧固螺栓。1.7各操作人员严格坚守岗位，各负其责。管道系统吹扫与清洗管道系统吹扫与清洗的一般要求1.1管道系统强度实验合格后，或气压实验前，应分段 进行吹扫与清洗1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作性质及管 道内表面的脏污程度确定，吹洗的顺序一般按主管、支 管、疏排管进行。1.3公称直径不小于 600mm 的液体管道或气体管道， 宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非

10、热力管道不 得用蒸汽吹扫1.4吹洗前应将系统内的仪表内的仪表加以保护，并将 孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止 回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离1.6对未能吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。1.7吹洗时，管道的赃物不得进入设备，设备吹出的赃 物一般也不得进入管道。1.8吹洗时除有色金属管道外，应用锤敲打管子，对焊 缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。1.9吹洗前应考虑管道支架、吊架的牢固程度，必要时 应予加固。1.10管道吹洗完毕后，填写管道系统吹洗记录1.11管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写系统封闭

11、记录水冲洗1.1工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不 能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可以用空气进行吹 扫，但应采用相应的措施。1.2水冲洗的排放管的截面不应小于被冲洗截面的 60%，排水时不得形成负压。1.3冲洗水可根据管道工作介质及材质选用饮用水，工 业用水，澄清水或蒸汽冷凝液，如用海水冲洗时，则需要 用清洁水再次清洗，奥式体不锈钢管道不得使用海水或氯 离子含量超过 25*10 -6 的水进行吹洗1.4水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进行。1.5水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的 水色和透明度与入口处目测一致为合格。1.6管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干 或采取其他保护措施。1.7管道内的排水支管应全部冲洗。空气吹扫1.1