机械制造技术曲柄kcsj课程设计方案.docx

1、机械制造技术基础课程设计专业：机械工程及自动化年级： 2018 级学号： 201801030237姓名：赵国存1/23机械制造技术基础课程设计说明书年产量为 8000 件的 KCSJ-14曲柄的机械加工工艺规程及典型夹具专业：机械工程及自动化年级： 2018 级学号： 201801030237姓名：赵国存2018-2018 学年春夏季学期2/23课程设计任务书工学院机械工程及自动化专业2018 级学生姓名：赵国存课程设计题目：年产量为8000 件的 KCSJ-14曲柄的机械加工工艺规程及典型夹具课程设计主要内容：1. 绘制零件的零件图及毛坯图2. 设计零件的机械加工工艺规程，并：1）设计绘制某

2、一道工序的夹具总装图2）填写整个零件的机械加工工艺过程卡；2）填写所设计夹具的工序的机械加工工序卡；3. 编写设计说明书。设计指导教师签字）：教案基层组织负责人 签字）：年月日3/23课程设计学生成绩评定表评分指 标满分值评分合计总成绩学习态度和努力程度5平时表现独立工作能力5工作作风严谨性5权重 25%）文献检索和利用能力5与指导教师探讨能力5方案选择合理性3方案比较和论证能力3设计思想和设计步骤3设计的数量设计计算及分析讨论3设计说明书内容完备性3和质量设计说明书结构合理性2权重 25%）设计说明书书写工整程度2设计说明书文字内容条理性2设计是否有应用价值2设计是否有创新2工艺规程卡 填写

3、是否认真规范5权重 10%）工艺过程是否正确合理5图纸图样标准化程度及图面质量10权重 20%）图样表达正确程度10表达能力4答辩报告内容8权重 20%）回答问题情况6报告时间2指导教师评语：指导教师 签字）：年月日目录1 零件分析74/231.1零件的作用 71.2零件的工艺性分析71.3零件的生产类型 82 确定毛坯类型绘制毛坯简图82.1毛坯的形式 82.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量82.3绘制毛坯图 93 工艺规程设计 93.1制定零件的机械加工路线93.1.1选择定位基准 93.1.2零件表面加工方法的选择103.1.3制定工艺路线 113.2机械加工工序设计选择加工设备与工艺

4、装备） 123.2.1选择机床 123.2.2选择夹具 133.2.3选择刀具 133.2.4选择量具 143.2.5确定工序尺寸孔的工序尺寸的设计143.3确定切削用量及基本时间153.3.1工序粗、精铣端面切削用量153.3.2钻削加工切削用量的选择163.3.3基本时间 173.3.4基本时间的计算 173.3.5辅助时间定额的计算193.3.6其他时间计算 204 专用夹具设计 214.1确定定位方案，选择定位元件214.2确定导向装置 214.3确定夹紧机构 224.4确定其他装置 224.5设计夹具体 24参考文献25课程设计概述机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备

5、为内容进行的设计。即以所选5/23择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。课程设计的目的能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。零件图6/231 零件分析1.1 零件的作用通过对该零件

6、的零件图的重新绘制知原图样的视图是符合要求的，尺寸、公差及技术要求比较齐全。该零件属于典型的曲柄类零件，而且为曲柄。因此，其主要的要素应该包括两侧面，大、小头孔。另外，还有其他的辅助要素：小头和大头的径向孔以及柄身部分的铸造结构。它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。表面质量要求也不是很高，还是比较容易加工得到的，应该说，这个零件的工艺性较好。1.2 零件的工艺性分析零件的材料为HT250，灰铸铁铸造性能好，生产的工艺简单，但塑性较差、脆性高，这也是它的缺点，因此不适合磨削，适合铣削加工，为此以下是曲柄需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔 10H9以

7、及与此孔相贯的4 的孔和 9 的端面，并且要倒角。2、大头孔 18H8以及与此孔相贯的4 的孔和 9 的端面，并且要倒角。3、端面 A 和 B、小头孔 1 和小头孔 2 与大头端面的垂直度误差为0.05mm。4、对小孔 10H9 还有一定的位置要求，小头孔1 与大头孔相隔100mm；小孔2 与大头孔相 70mm。由上面分析可知，可以粗加工曲柄的端面A 和 B，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工大头孔和小头孔以及径向孔和径向孔的端面，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法所能达到的的经济精度及机床所能达到的位置精度，因为曲柄零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常用的加工方法和常用的

8、加工工艺均可保证上述的精度和要求。7/23各个零件的加工要求和位置精度加工面加工精度要求大头两端面17，未注公差尺寸，是小头孔的基准面小头两端面17.，未注公差尺寸，是小头孔的基准面相贯孔端面3 个的端面均需加工，表面质量一般大头孔18H8，并且还要倒角小头孔 110H9，与大头孔相隔 100mm，并且还要倒角小头孔 210H9，与大头孔相 70mm，并且还要倒角大头孔径向孔4 与孔相贯小头孔 1径向 与孔相贯4孔小头孔 2径向4 与孔相贯孔1.3 零件的生产类型大批量的生产值1.61.612.51.61.61.63.23.23.22 确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1 毛坯的形式零件结构比较简单

9、，根据大批量的年生产纲领可知，毛坯可通过金属压力铸造的方法获得。2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量查机械制造技术基础课程设计表5-11 毛坯铸件典型的机械加工余量有：毛坯为灰铸铁，查表知金属型毛坯的机械加工余量等级DF,本方案等级选用F8/23查机械制造技术基础课程设计表5-8 要求的铸件机械加工余量：零件最大外形尺寸为126mm，故铸件的加工余量为1.5mm，根据加工方法和工艺要求，可得到毛坯简答尺寸。零件厚度 =17+1.5*2=20端面 C、 E到轴线的距离为11+1.0=12.0端面 D 到轴心线的距离为16+1.0=17.02.3 绘制毛坯图9/233 工艺规程设计3.1 制定

10、零件的机械加工路线3.1.1 选择定位基准本零件是曲柄类零件，孔是其设计基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择孔为定位基准，遵守基准重合的原则，选择18H8 及它的端面为基准，由于本零件的全部表面都需要加工，而孔作为精基准要先加工，故应该选择端面为粗基准。 粗基准的选择：以零件的端面A 大头上端面）为主要的定位粗基准，以两个小头孔端面为辅助粗基准。精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据 “基准重合 ”原则和 “基准统一 ”原则，以粗加工后的端面 B 为主要的定位精基准，以两个小头孔端面为辅助的定位精基准3.1.2 零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有端面，孔

11、，小孔，材料为 HT250，按照公差的等级和表面的粗糙度的要求，参考机械制造技术基础课程设计，选择的机械加工方法如下： 上端面和下端面：未注公差尺寸，表面粗糙度Ra 为 1.6mm，需要进行粗铣和精铣加工。相贯孔端面：未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra12.5mm，粗铣即可。大头孔18H8：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻扩精铰。小头孔2x10H9：表面粗糙度为Ra1.6mm，并进行倒角，需要进行钻扩精铰。大小头孔径向孔4：表面粗糙度为Ra3.2mm，用钻孔和铰孔的成型刀具加工就可以了。10/23各表面的加工方法见下表曲柄零件表面加工方法的选择加工面加工方法的选择值上端面和下端粗

12、铣上粗铣下精铣上精铣下1.6面相贯孔端面粗铣12.5大头孔钻扩精铰1.6小头孔 1钻扩精铰1.6小头孔 2钻扩精铰1.6大头孔径向孔钻，铰一次加工3.2小头孔1径向钻，铰一次加工3.2孔小头孔2径向钻，铰一次加工3.2孔3.1.3 制定工艺路线机械零件的加工工艺路线一般是先进加工基准面，先粗后精，先面后孔的原则，按照上述的原则，曲柄零件的加工工艺路线一根据曲柄零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领是大批大量的情况下, 并尽量使工序集中来提高生产率，以便使生产成本尽量低。查机械制造工艺设计简明手册选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：1铸造毛坯2

13、粗铣 30，2X20 上端面，以毛坯为定位基准，采用X5020A立式铣床加专用夹具；3 粗铣 30,2X 20 下端面，以 30 上端及 2X20 下面为定位基准，采用 X5020A立式铣床加专用夹具；4 精铣 30 上端面，以铣削加工后的 30，2X20 下端面为定位基准，采用 X5020A立式铣床加专用夹具；11/235 精铣 30 下端面，以磨削后的30， 2X20 上端面为定位精基准，采用 X5020A立式铣床加专用夹具；6 钻 18H8 孔，钻 2x10H9 孔, 以 30,2X 10H9 端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；7 扩 18H8孔，钻 2x10H9孔 , 以 30,2X

14、 10H9端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；8 铰 18H8， 2x10H9 的孔 , 以 30,2X10H9 端面为基准，采用专用群钻加专用夹具；9 粗铣 3 个 9 的端面，采用 X5020A立式铣床加专用夹具；10 钻，铰三个径向孔 4，采用 Z5125B立式钻床加专用夹具；11 去毛刺和倒角12 检验入库年产量为 8000 件的曲柄的机械加工工艺过程卡红河学院工序号工序名称1 毛坯处理02铣03铣4 钻、扩、铰05铣6 钻、扩7 去毛刺08检验09入库零件名称曲柄机械加工工艺过程卡年产量8000批量大批工序内容清砂、热处理 调制）粗铣上、下端面精铣上、下端面钻 3孔、扩 3孔、铰 3

15、孔铣 3X9 端面钻，扩三个径向孔 4坩工去毛刺材料型号45毛坯种类铸件每毛坯件数1机床型号刀具X5020A面铣刀X5020A面铣刀Z5132A扩孔钻、铰刀、麻花钻X5020A面铣刀Z5132A麻花钻、扩孔钻坩工工具设计者设计日期指导教师日期12/23曲柄径向孔 4 的钻和扩红河学院机械加工工序卡片工序名称钻、扩工序号06零件曲柄零件KCSJ-14名称号零件每毛坯同时1质量加工零件数工材料毛坯序简牌号硬度形式质量图45200B模锻设备夹具名称型号专用夹具内千分尺立式钻床Z5132A坩工工具设计者指导教师工步走刀走刀背吃进给量主运动切屑速度基本号及安装及公布说明刀具长度次数刀量/(mm/r转速/

16、(r/min/min工步 1钻孔 三个径向麻花钻711.950.24300.450.16孔 4工步 2扩孔 三个径向扩孔钻750.20.51000.451.24孔 413/233.2 确定切削用量及基本时间3.2.1 工序粗、精铣端面切削用量根据加工余量来确定铣削背吃刀量。粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。半精铣时，背吃刀量一般是0.52mm；精铣时一般是0.11mm 或更小。铣削加工要注意区分的铣削要素包括：铣削速度 m/min）；铣刀直径 mm）；铣刀转速 r/min）；铣刀每转工作台移动速度，即每转进给量mm/r）；铣刀每齿工作台移动速度，即每齿

17、进给量mm/z）；进给速度，即工作台每分钟移动的速度mm/min）；铣刀齿数；铣削宽度，即垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸mm）；铣削背吃刀量，即平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸mm）。铣削的切削用量查机械制造技术基础课程设计表5-86表 5-88。机床： X51刀具：硬质合金端铣刀 面铣刀）材料：，齿数粗铣背吃刀量：每齿进给量：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取铣削速度 ：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取机床主轴转速：14/23，精铣背吃刀量：每齿进给量：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取铣削速度 ：根据参考文献机械制造技术基础课程设计，取3.2.2 钻削加工切削用量的选择钻

18、削用量的选择包括确定钻头直径、进给量和切削速度。粗加工的时候，应该尽可能选择大直径钻头、大的进给量，再选择合适的钻削速度，以取得高的钻削效率、提高生产率。查表机械制造技术基础课程设计得钻孔切削用量的选择如下： 钻 18H8 孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为 17mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为 0.700.86mm，选取进给量为，切削速度。 钻 10H9 孔，采用高速钢麻花钻，按照工序尺寸可以知道，钻孔的直径为 9mm，所以可以得到背吃到量，查表可以得到进给量为0.470.57mm，选取进给量为，切削速度。三个孔的径向孔采用直柄麻花钻3.9mm，进给量为

19、0.180.22mm，可以选取进给量为，切削速度，背吃刀量。扩孔的切削用量选择：大孔 18H8，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为，切削速度，背吃到量。15/23小头孔10H9，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为，切削速度，背吃到量。径向孔4，采用机夹自炳扩孔钻，进给量为，切削速度，背吃到量。铰孔的切削用量选择：18H8，采用直炳机用铰刀，进给量为，切削速度，背吃到量。10H9，采用，进给量为，切削速度，背吃到量。3.2.3 基本时间时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由基本时间，辅助时间，布置工作地时间，休息和生理需要时间，准备与结束时间等组成。3.2.4

20、 基本时间的计算钻削基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计可以得到： 计算公式：，其中式中：；，本次计算选取， 其中 D 为钻孔的孔径，为刀具的主偏角。查机械制造工艺设计简明手册得：钻大孔18H8和10H9 时：其进给量，主轴钻速16/23，主偏角所以径向孔 4：其进给量，主轴钻速，主偏角所以大头孔和小头孔径向孔时间：计算的小头孔的时间为 0.15min 故我们去大头孔的时间为准，为 0.16min 扩大头孔 18H8 的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计得： 计算公式，式中：；其中为扩孔前的孔径 mm）； D 为扩孔后的孔径 mm）；为主偏角。查表机械制造技术基础课程设计得：可以选取进给量为，分5 次走到完成，主轴钻速为。取，D=17.85mm，扩时间扩总时间。铰径向孔 4 的基本时间的计算，见机械制造技术基础课程设计， 计算公式，17/23式中：；为精镗孔前的孔径 mm）； D 为精镗孔后的孔径 mm）；为主偏角。扩径向孔时间计算：进给量，主轴钻速为，扩径向孔总时间。精铰大头孔18H8 和小头孔的时间计算：进给量，主轴钻速为，。3.2.5 辅助时间定额的计算查表机械制造技术基础课程设计得：