购物中心钢结构专项施工方案#江苏#吊装方案

1、苏州津梁街购物中心钢结构专项施工方案编 制审 核批 准江苏通州二建建设工程公司2012年10月目 录一、 工程概况二、 施工部署三、 编制依据四、 施工方法五、 吊装方式、吊装施工程序（主要部件）六、 施工工艺流程七、 吊装能力安全计算书八、 500t吊机工况九、 试吊要求措施十、 安全技术措施十一、设备吊装安全应急预案十二、平面图布置图、立面吊装就位图十三、吊装施工进度表十四、制作施工方案苏州津梁街购物中心钢梁吊装施工方案一、 概况：苏州津梁街购物中心位于苏州市工业园区津梁街、钟慧路。本项目由苏州市润家投资管理有限公司开发建设，上海商业建筑设计研究院有限公司设计，监理公司为上海同济工程项目管

2、理咨询有限公司，项目施工总承建商为江苏通州二建建设工程有限公司，勘查单位为江苏省地质勘察院。本工程包含钢架系统和屋面系统。钢架系统包括钢梁、支撑、及连接件；屋面系统包括屋面钢梁本体、屋面支撑，檩条，拉条等工程量：钢结构总量约230t。本项目圆弧处ghj下弦梁顶标高为15.56米，上弦标高为21.32米ghj钢梁外型尺寸34000700350mm；重量9t，2根，次梁截面尺寸为bh550x350x10x14，bh500x250x12x16。影院处钢梁顶标高为23.7米，截面尺寸为bh1000x350x18x22，bh5501200x450x18x24重量4.8t，13根。屋面檩条截面尺寸为z16

3、0x60x20x3。二、施工部署 钢梁重量重，外型尺寸、跨距均较大，吊装难度较大。因此，钢梁吊装工艺、步骤的确定，施工的总平面布置，现场道路的处理，吊具的加工制造，大型吊机进场、拼装时间外伸支腿基础的处理和现场钢箱梁的拼装位置等都必须进行部署协调，确保吊装工作顺利进行，应在安全、质量、进度等各方面都能达到理想状态，为此作如下部署：1. 组织编制设备的吊装方案，并上报公司和业主审定批准。2. 对审定后的吊装方案，在方案实施的施工准备和吊装过程中，必须严格执行该吊装方案。3. 吊装前必须完成500t吊机的四个支撑脚的基础处理工作。4. 吊装前必须完成500t吊机进场到定机位置的道路铺设的土建工作。

4、5. 吊装前必须把钢梁拼装在指定的起吊位置。吊机进场前，必须完成现场清理工作及吊机定机位置障碍物清除工作。6. 吊装前准备好各类吊索具，并确认符合方案规定的要求。三、编制依据1、 钢梁的相关图纸。2、 现场实地勘察情况。3、 现行相关的国家、行业、企业标准。4、 以往同类工程的施工和管理经验。5、500t吊机工况6、根据中国现行的有关标准和规范要求：（1）钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）（2）建筑钢结构焊接规程（jgj81-91）（3）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（jgj82-91）（4）钢结构制作工艺规程（dbj08-216-95）（5）钢结构设计规范（g

5、b50017-2003）（6）压型金属板设计施工规程（ybj216-88）（7）建筑设计防火规范（gbj16-87）（8）钢-砼组合楼盖结构设计与施工规程（yb9238-92） （9）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（cecs102：98）四、施工方法a、机械化施工；采用liebherr 500t汽车式起重机； 主要工况：主臂78.6m ； 75t配重； 主臂26.5+副臂63m（塔式工况） 75t配重；五、吊装方式、吊装施工程序钢梁运送至本方案中最终吊装位置，然后用吊机直接吊装。吊装时，由吊机直接将钢梁吊至安装位置在安装钳工（由施工方负责）的配合下找正方位找直垂直度，钢梁就位。1) 吊机挂钩2

6、) 吊机将钢梁提空距地面200mm3) 检查钢丝绳、钢梁安全情况4) 在各方检查确认安全前提下,进入正常吊装程序。5) 500t吊机钓钩慢慢提升、提升至高于屋面后，停止起钩。为了确保安全，起点主臂。然后慢慢向安装立柱方向慢慢回转，降臂。钢梁就位，进行钢梁安装。6) 由起重人员拆除吊机钢丝绳。吊装结束。（循环往复，直至钢梁全部吊装完成）5.1.1构件的运输(1)、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。(2)、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。 (3)、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。 (4

7、)、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。5.1.2构件的堆放(1)、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。(2)、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。(3)、构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。(4)、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。(5)、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。5.1.3定位轴线及水准点的复测(1)、对基础施工单位或

8、建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。(2)、根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，同时应加以保护。5.1.4 吊装准备工作(1)、为了方便工作和提高安全性，在吊装前一天必须公布第二天的天气情况，在无雷天气雨等不利因素的情况下才能吊装。序号机械名称规格型号性能数量（台）备注1汽车吊qy500kn500t1台周转、吊装构件2二氧化碳气体保护焊焊机zh5003现场组拼3交流电焊机500a4台4汽车吊qy25kn25吨2

9、辆现场组拼3水准仪1台4经纬仪1台序号工 种人 数备 注122起重工2持证3吊车司机2持证4铆工105电焊工8持证6普工105.1.5 吊装时对构件的保护吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护：(1)、在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳划断。(2)、在绑扎点处为防止工字型或h形钢柱局部挤压破坏，可加一加强筋板，吊装钢柱，绑扎点处支撑杆。 5.1.6吊装方法安装先从e-j轴线屋面梁开始安装，本次钢构件吊装设备采用德玛格500t吊车，然后再掉圆弧处，最后掉9-11轴。汽车吊的位置和吊装见见附图工具采用两根24mm的钢丝绳和5t倒链结合，钢丝绳与钢梁间

10、应用胶皮等软性物质进行衬垫。吊点的选择应保证构件在起吊过程中不变形，不扭曲并且平稳。吊装前，应检查起吊机械和工具是否处于完好状态，有问题应立即停止吊装，待问题解决后再吊装，严禁机械和工具带“病“作业。 正式吊装前应先试吊，试吊时先缓慢起钩，在吊钩的提升过程中将吊索理顺。在两边分别系上麻绳，每边5人拉紧保持梁的平衡，当吊索受力拉紧后停止吊钩的提升，检查索具是否捆绑牢固。检查完毕后吊钩缓慢起升到一定高度向右直到中心位置，直至钢梁位置。 六、施工工艺流程吊机机械设备检查及试运转 吊机道路及停机位置地基检查吊机进场并停放施工技术准备施工技术交底 500t吊机定位吊装人员到位 运装车到位试吊检查正常吊装

11、架设工序衔接按吊装逐段校正按质量标准自检自验同以上步骤准备吊装,再行重复上述吊装工艺。七、 吊装能力安全计算书a、 索具配备：（以ghj钢梁为例，重量9t） 主吊钢丝绳规格：637+1170026.0 （ 4只头）钢梁重量为9t；吊钩重量为0.75t；钢丝绳0.15t总负载9t+0.75t+0.15t9.9t主吊钢丝绳受力p； =70（钢丝绳水平夹角） k动载系数1.1单根钢丝绳p=q*k/（4sin70）=5.53t 钢丝绳单根实际破断力s破35.68t钢丝绳工作安全系数k值=s破/p=6.45在k=68许用范围内 安全配备：26钢丝绳16m二副；卸扣9t级合金钢4只。配备专用路基箱规格：4

12、000*1830*230b、吊机工况分析：1）吊ghj钢梁时：吊机工况分析：500t起重机工况：主臂 l=78.6m,作业半径r26m，额定起重量9.9t；吊钢梁时的总负载q=9.9t额定起重量13.8t（符合安全规范）2）吊gl-1,gl-4钢梁时：gl-1,gl-4钢梁重量4.8t 吊钩重量为0.5t；钢丝绳0.05t总负载4.8t+0.5t+0.05t5.35t吊机工况分析：500t起重机工况：主臂 26.5+副臂63m（塔式工况）,作业半径r69m，额定起重量7.3t；吊钢梁时的总负载q=5.35t额定起重量7.3t（符合安全规范）配备：15钢丝绳12m二副；卸扣4.75t级合金钢4只

13、。500t起重机主臂工况(75%)500t起重机塔式工况(75%)八、试吊要求措施：a、起吊物件应有专人负责，统一指挥。指挥时不准戴手套，手势要清楚，信号要明确，不得远距离指挥吊物。采用对讲机指挥。b、起吊物件时，必须先试吊，离地不高于0.2米，经检查确认稳妥，并用围绳牵住吊物保持平稳，方可指挥起吊运行。要求试吊1次方可正常吊运。c、大型物件及分段翻身吊运前，应划出警戒区，检查各点受力情况及吊耳的焊接质量，并经试吊，确认安全可靠，方可指挥起吊翻身。d、吊运物上的零星物件必须清除，防止吊运中坠落伤人。九、安全技术措施：a) 吊机支腿承力处路基箱应平置、居中、接触良好。b) 吊装机索具保险系数略微

14、增大；使用前必须检查无误方可使用。c) 在吊装前应对卷扬钢丝绳重新进行编排。d) 夜间施工照明良好。e) 设立施工区域；红白带隔离。f) 操作人员持证上岗，施工前应向施工人员进行安全技术交底。g) 吊起的物件不得长时间在空中停留。h) 吊车司机、指挥人员和所吊物件三者之间应保持视线清晰。如有障碍物，应增设指挥点或设专人传递信号, 或采用对讲机指挥。i) 配合协调、分工内容。a、 场地清理平整；夜间照明工作,设立施工临时隔离设施。（由施工方负责）b、 吊装时，现场应备有应急车辆，备有足够的氧气、乙炔气等。（由施工方负责）c、 吊机、机索具、根据甲方工作计划调度（由上海豫发起重设备安装有限公司负责

15、）十、设备吊装安全应急预案 为保证公司、社会及职工生命财产安全，在事故、事件发生时，能迅速做出响应，并能在事故发生后迅速有效控制、处理，最大限度地减少对人身伤害的程度或降低可能造成的经济损失，本着“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则，特制订本预案。1、应急组织机构成立设备吊装应急救援指挥中心，负责应急救援工作的组织和指挥：负 责 人 纪建军 联系电话：135062899012、应急预案的实施1）施工现场设安全领导负责吊装过程中可能造成的人员伤亡事故的控制。2）发生事故时，安全领导要负责指挥立即救人。救人时应先排除危险，防止抢救时事故的再发生。3）遇到安全事故较大或人员受伤时，现场人

16、员在组织自救的同时，应及时拨打急救中心电话“120”或公安指挥中心电话“110”求的外部支援；支援时必须讲明地点、基本情况、联系电话等详细情况，并派人到路上接警。4）将受伤人员及时转送医院进行紧急救护。5）将信息迅速传递给总公司；传递内容包括发生的时间、地点、部位、简要经过、伤亡人数和已采取的应急措施等。6）总公司接到应急信息后应立即核实现场的处置情况，组织有关人员或应急队伍赶赴现场。7）应急队伍到达现场后，应服从现场指挥人员统一指挥，按分工要求进行疏散人员，抢救物质，尽可能减少生命财产损失，防止事故蔓延；可能对区域内外人群安全构成威胁时，必须对与事故应急救援无关的人员进行紧急疏散。8）事故处

17、理完毕后，施工现场应保护好现场，接受事故调查并如实提供事故的情况。总平面布置图局部平面布置图局部平面布置图立面吊装图十三、吊装施工进度表日期进度计划11月10日拼大梁，焊接 11月11日吊车组装11月12日影院处主梁起吊11月13日圆弧处主梁起吊11月14日9-11轴主梁起吊（主梁全部吊完）11月15日安装次梁12月10日次梁安装结束12月11日结构全部吊完 12月12日做全部收尾工作注： 以上时间安排如遇自然因素（类似下雨，台风等）以及不 可抗拒的因素（停电等），计划向后顺延。十四 制作施工方案14.1工程报验与见证所有材料进厂（场）时必须按有关规范要求进行报验，见证试验，所有构件加工工序必

18、须按程序报验，24小时前通知工监理部门，合格后进行下道工序施工。14.2 制作方法14.2.1 钢结构制作14.2.1.1概述本工程钢结构制作主要为厂房钢架系统、和屋面系统，总制作量约为320吨，其特点:工期紧、工艺要求严格、技术标准高。为保证本工程按时、优质地完成，必须根据具体的钢结构的要求和制作厂的能力，合理安排加工单位，对现有设备进行维护、维修，提前做好特殊的加工器具，做好人力、机械、材料、技术等方面的准备工作。14.2.1.2钢结构制作加工厂的选择根据本工程钢结构的技术要求及工期要求，安排2个制作段（厂）承担钢结构制作任务。14.2.1.3钢结构制作的主要工艺工艺流程（见下一页）.（1

19、）材料及质量要求a、材料本工程材质主要为q345b。b、焊接材料材质q345：埋弧自动焊：焊丝h08mnsia，45mm；焊剂j431，焊剂在250下烘干，在100150下保温；手工焊：焊条用e4303，e4316。材质q235：手工电弧焊采用e5016焊条，埋弧焊采用h08mna焊丝，配合hj431型焊剂。co2气体保护焊采用h08mn2si焊丝。材质q345和q235联结时，采用与q345对应等级焊接材料。c、材料及材料质量要求所有材料须附有合格的质量证明书，其性能应符合相应的标准要求、设计文件的规定。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，严禁使用不合格的材料。c.1 材料如有代用，材料

20、部门应提出书面要求，报业主材料主管部门和设计单位审核同意后方可执行。c.2 钢材表面质量除应符合有关现行国家标准和部颁标准的规定外，还应符合下列规定：1） 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材允许偏差值的一半。2）钢材表面锈蚀等级为sa21/2。d、钢卷尺确定钢卷尺必须经校验合格，并与现场使用的钢卷尺对照修正。严禁使用未经校验的计量工具。e、放样1）放样号样前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。2）板材进入车间后应该对其规格、材质进行确认，钢材表面质量应符合规定。3）放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量（见下表）。加工余量剪切（

21、mm）手工剪切（mm）半自动切割（mm）切割缝0.51.04.05.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.04)钢梁等重要构件下料应按排版图的要求进行.5)板材号料后应标明零件号、加工方法等有关数据,并作好标识工作.6)钢梁翼缘板、腹板接料的长度方向与轧制方向一致，且不得在跨中1/3范围内设接头，钢梁翼缘板接料长度不得小于600mm且大于两倍板宽，腹板横向接料不得小于300mm，三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开200mm以上，与吊车梁加劲板亦错开200mm以上。f、切割1）施工人员在切割下料之前应按照加工计划进行放样，然后进行切割工作。严格按切线下料的标准进行切割。切

22、割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈，油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。2）完成后，施工人员应将切割后的材料加以标识，并归类存放。3）材料切割之后如有变形，应予以整平。4）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关技术和质量部门解决。5）板材采用气割或剪切。型材采用机械及气体切割，坡口、圆环宜采用半自动切割加工。手工切割偏差：2.0 mm半自动切割偏差：1.5 mm坡口角度偏差：2.5钝边偏差；1.0 mm6）采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数：割嘴号码板厚（mm）氧气压

23、力（mpa）乙炔（或丙炔）压力（mpa）气割速度（mm/min）16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.3400300 7）精切的部位表面粗糙度不得0.3mm，切割线与号料线偏差1.0mm。8）板材切割宜采用多头直条气割机，型材采用机械，辅以手工切割，坡口加工采用半自动切割进行切割要采取防变形措施。9）切割面与钢材表面的垂直度偏差10%，且不大于2.0mm。10）切割及剪切后及时清理飞边、毛刺。11）板厚大于12mm不得剪切加工。12）切割表面质量要求：主要构件次要构件表面粗

24、糙度50s以下100s以下凹陷深度不得有缺陷凹陷在1mm以下熔渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥落上缘熔化略成圆形，但须平滑注：s=1/1000mm13）坡口表面精度要求：全焊透坡口部分熔透坡口凹痕切割熔渣100s200s1mm清除g、制孔1）按施工图纸要求选择钻头直径。2）钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。3）螺栓孔允许偏差和螺栓孔距的允许偏差应符合规定。4）钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。不合格的孔须经设计部门同意方可扩钻或与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理

25、后应做出记录。5）钻制大孔径时，可先用小孔径钻头打空再用原规格钻头；或在大直径孔边用小钻头打一小孔后用放形机割孔。6）加工完的半成品按规格分类，并表明零件号及数量后方可转交下道工序。7）h型钢在门型焊机上焊接后须矫正，二次装配后方可进行翼缘板、腹板上的号、钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼接焊经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背面反向号钻孔。h、装配1）装配前，应根据图纸要求和划线提供的料单、排版图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。2）装配前，应认真清除接口表面30-80mm范围内的铁锈、油污等杂质。3）板材、型材的拼接，应在组装前进行

26、；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。4）定位焊采用3.2 mm焊条，其型号应与正式焊条相区配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保持点焊牢固可靠不变形。5）装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙1.0mm。刨平顶紧接触部位75%，边缘最大间隙0.8 mm。6）板材接料见号料工序所述。7）h型钢焊接完毕后用矫直机消除角变形。8）组立：定位焊应与正式焊材相区配，焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝不小于25 mm，点焊间距为450-550 mm，点焊要牢固可靠。9）所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。

27、10）结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配。并应采用防样装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值为3 mm。11）采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损坏母材，并对残留的焊疤进行打磨修正，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。12）组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷：如采用手工锤击矫正，须采用加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。13）分段制作的钢构件在交工前应进行预拼装，整体检查验收合格后方可出厂。i、焊接1）焊工须经培训并取得合格证后方

28、可上岗施焊，严禁无证施焊。2）焊接材料使用前应按照规定进行烘干，焊条经烘干后放在保温筒内随用随取，并做好焊接材料的烘干记录。3）施焊前，应熟悉施工图纸及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。4）多层焊接应连续施焊,并在每层焊完后及时清理焊渣,如有缺陷用碳弧气刨清除彻底,并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊.碳弧气刨工艺参数如下表:碳棒直径()电弧长度()空气压力(mpa)电流(a)6.0130.40.52303008.0130.50.63304005）焊缝出现裂纹,焊工不得擅自处理,应上

29、报技术质量部门查清原因,并定出处理方案方可处理,同一部位的返修次数不得超过两次.6）严禁在焊缝以外的母材上打火引弧,对接t型接头施焊应在其两端的引(熄)弧板上起(落)弧.7）板材接料及h型主焊缝采用埋弧自动焊，要求熔透的焊缝正面焊后,反面用碳弧气刨清根。8）对接埋弧自动焊工艺参数:板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式焊接顺序焊接电流(a)电弧电压(v)焊接速度(mm/min)备注84不须开坡口正反40053040055032343032400600反面清根10184正反5005506507002830283030055020304正反650700650720303430324300550324

30、05正1正2反1反265070065070075080065072030343037303434383005509）t型接头埋弧自动焊工艺参数:焊角高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(a)焊接电压(v)焊接速度(mm/min)备注63.24005003436500600船形焊8460065034365006001056007003436450500125600700343640045010）所有焊缝焊后要及时清理飞溅熔渣等,有缺陷及时修补.除特殊要求外,焊缝以图纸要求为准。11）co2自动焊规范参数:焊丝焊丝直径(mm)干伸量(mm)电流(a)电压(v)焊速(cm/mm)气流量(1/mm)h

31、08mn2si1.2101222026024284045171912） co2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去,并清理焊丝表面,防止产生飞溅,焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。13）新灌气瓶使用前应倒置12小时,然后打开阀门放水,经放水处理的气瓶在使用前先放气23分钟。瓶中气压降到1mpa时不再使用。co2纯度不小于99.5%。14）焊缝质量标准板材对接、型材对接、拼接、钢梁上翼缘与腹板的t形焊缝为一级焊缝，其它所有熔透焊缝为二级焊缝。其余为三级焊缝，但外观达二级焊缝。焊缝应达到(gb502052001)中的质量标准。15）焊条直径与电流区配参照表:焊条直径3.24.05.0备注电流(a)100

32、130160210200250立横焊电流比平焊电流小10%左右16）所有焊缝焊后应及时清除干净飞溅,有缺陷即使修补,除特殊情况外,焊缝高度以图纸要求为准.17）低合金钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤.j、涂装半成品经专职检查员检查合格并填写自检表及产品入库后,交成品车间进行除锈,油漆，注意，最后一遍油漆现场喷涂。构件除锈等级按（gb893288）标准执行，除锈等级须达到sa2.5。除锈经专检合格后,填写工序交接卡,经专职检查员查验后,方可涂防锈底漆.涂装工作环境温度在538之间,相对湿度不应大于85%,雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业,涂装后4小时内严防雨淋.设计或施工图标明不涂

33、漆,安装焊缝处留3050mm范围暂不涂漆.当漆膜局部损坏时,应清理损伤的漆膜,并按原涂装工艺进行补涂.刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷,不宜反复涂,刷最后一道垂直表面由上到下进行,刷最后一道水平表面,按阳光照射方向进行.涂刷全部检查验收合格后,应及时按图纸要求标注构件编号，编号要规范。14.2.1.4钢结构制作要点14.2.1.4.1.1拼接钢梁的腹板、翼缘板的拼接（对接）分别采用单、双面剖口双面埋弧焊，拼接前对接焊缝每边50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清除干净，在随后进行的点焊（定位焊）中，焊条采用同正式焊接相同的焊条，点焊高度不宜超过焊缝高度的1/21/3，在定位焊的反面进行对接焊缝的

34、施焊，并保证焊缝的熔深超过焊缝高度的1/21/3，正面焊缝施焊前，需挑焊缝根部清理。对接焊缝按级焊缝组织施焊。在拼接的同时，应考虑到翼缘板、腹板的拼接点相互错开200mm，不得在跨中范围内拼接，并避免同加劲肋的连接焊缝重合，至少相距200mm，对于腹板上的纵、横拼缝应先焊纵缝，再焊横缝。对接施焊中采用的引弧板，其坡口、坡度、厚度和材质要求与主材相同，焊后切割。为了减少对接焊缝产生的变形，在焊接前采用反变形的方式，对于个别角变形可采用火焰矫正法（线形）矫正。14.2.1.4.1.2下料对拼接矫正完毕的钢板，按设计尺寸采用自动割刀下料，考虑到焊接收缩值，以及起拱度，翼缘在宽度上放8mm，腹板放30

35、mm，长度均放50mm，以保证钢梁制作完毕后，其尺寸偏差符合设计要求和钢结构工程施工及验收规范（gbj50205-2001）。14.2.1.4.1.3装配：在装配前，用手提砂轮在上下翼缘板上，以其中心线为基准线，加工出宽70mm，通长的并露出金属色泽的组对线，在腹板上，将装配线每边50mm范围内的铁锈、毛刺、油污、氧化铁皮和水分清理干净，装配时必须保证间隙均匀，装配定位焊应在第一道焊缝间隙的背面，焊条应同母材相对应，定位焊焊缝长度不少于50mm，间距500mm，点焊高度6mm，定位焊工作必须由取得相应合格证的焊工担任，装配标准符合钢结构工程施工及验收规范（gbj50205-2001），钢梁的装

36、配在专用胎具上进行。详见附图。14.2.1.4.1.4焊接上、下翼缘板与腹板之间的t型焊缝和贴角焊缝均采用埋弧自动焊，焊件背面可设铜制衬垫，以防产生焊穿或熔池金属溢漏的现象。在具体操作中焊丝为垂直状态，熔池处于水平位置，以保证焊缝质量，待焊接完毕后，即进行焊缝质量的检查。即外观检查和内部超声波无损探伤，t型焊缝为i级焊缝（焊透），下翼缘板与腹板的贴角焊缝为ii级。检查焊缝有无气孔、夹渣、裂纹、咬肉和未焊透现象，如有上述现象立即返工清除，并找出原因，同一处返工次数不得超过2次。待焊缝检查合格后即进行由于焊接而引起的角变形的矫正工作，矫正的方式为火焰矫正法（线状）。矫正后的吊车梁的各项技术指标在满

37、足钢结构工程施工及验收规范（gbj50205-2001）规范规定后，可进行加紧肋的组装和焊接，施焊时不得在加紧肋下端起落弧，应采用绕焊方式，钢梁端部加劲的焊缝为i级焊缝。对由于加紧肋焊接使腹板产生的变形，则采用点状加热矫正法。上、下翼缘板与腹板的焊接，必须加引弧板，起、落弧必须在引弧板内，焊后割除。考虑到q345钢的焊接性能，尤其应注意到低温焊接。在+5以下施焊时，焊后的焊缝和预热区域应保证缓冷。焊剂和药皮待焊缝冷却到150以下后方可清除。14.2.1.4.1.5制孔螺栓孔分别为高强螺栓孔和精制螺栓孔，均采用钻床制孔方式，其孔径孔距允许偏差应符合钢结构高强螺栓连接、施工及验收规范（gbj82-

38、95），对不符合规程规定的，可采用扩孔或补焊后重新钻孔的方法处理，扩孔的孔径不得大于设计孔径的2mm，补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢板填塞，每组孔中补焊重新钻孔的数量不得超过10%。梁与制动板之间高强螺栓孔采用配钻的方式，以减少高强螺栓的安装偏差。14.2.1.4.1.6摩擦面的加工高强螺栓连接面，必须喷砂处理，并经检测摩擦系数分别达到0.45以上（q235）、0.55以上（q345），加工完毕后的摩擦面不得油污和随意污损。14.2.1.4.2钢梁制作本工程的钢梁为焊接h型钢梁。其制作分为腹板，翼缘板焊接两部分制作，最后组装形成。14.2.1.4.2.1拼接:钢梁的腹板、翼缘板的拼

39、接（对接）分别采用双面剖口双面埋弧自动焊，拼接前将对接表面及沿焊缝每边50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清除干净。随后，进行的点焊（定位焊），点焊焊条同母材材质相同的焊条，分别采用e4303（q235）或e5016（q345），点焊高度不宜超过焊缝高度的1/21/3，在定位焊的反面进行对接焊缝的施焊，并保证第一道焊缝的熔深超过焊缝高度的1/21/3，正面焊缝施焊前，需挑焊缝根部进行焊缝根部清理。对接焊缝按ii级焊缝作无损探伤。钢梁的拼接采用正对接方式，采用单面剖口双面手工焊，先焊h型钢腹板，再焊翼缘板，焊缝检查按i级焊缝作超声波无损探伤。在对接施焊中产生的变形采用火焰矫正法（线形）矫正。在拼接的

40、同时，应考虑到翼缘板、腹板的拼接点相互错开200mm，连接点不在同一截面上。并避免同加紧肋的连接焊缝重合，至少相距200mm。14.2.1.4.2.2下料:对拼接、矫正完毕的钢板或h型钢，按设计尺寸采用自动割刀和手工下料，考虑到焊接收缩值，钢梁的翼缘板、腹板以及h型钢在长度上均放50mm，以保证钢柱制作完毕后，其尺寸偏差符合设计要求和钢结构工程施工及验收规范（gbj50205-2001）。14.2.1.4.2.3装配:钢梁在装配前，用自动割刀将下部柱为（左右肢）的h型钢翼缘板边按设计要求加工出对接焊缝剖口。用手提砂轮将焊缝每边50mm范围内的铁锈、毛刺、油污、氧化铁皮和水分清理干净，装配时必须

41、保证间隙均匀，装配采用的定位焊位置应在第一道焊缝间隙的背面，焊条采用同母材相对应的焊条（e4303、e5016），焊缝长度不少于50mm，间距500mm，点焊高度6mm，定位焊工作必须由取得相应合格证的焊工担任，装配标准符合钢结构工程施工及验收规范（gbj50205-2001）。14.2.1.4.2.3焊接:根据钢梁的结构方式，其具体焊接方法如下：钢梁焊接h型钢腹板和翼缘板的焊缝采用埋弧自动焊（船形焊），焊件间小于1.5mm，焊丝为垂直状态，熔池处于水平位置，焊缝背面可设衬垫，以防产生焊穿或熔池溢漏现象，以保证焊缝质量，焊缝质量等级为ii级，焊接顺序详见附图四，对于焊接角变形可采用机械矫正法和

42、火焰矫正法（线状）相结合的方式，以彻底消除变形。根据设计图纸加焊筋板和人孔的制作，并根据尺寸号出上部柱的净尺寸，下料（割除多余部分），成型。14.2.1.4.2.4总装配:根据构件的吊装要求以及构件的运输要求，以及现场的实际情况，在加工厂进行总装配，并做好相应的标识。然后，进行运输。下 料 图落 样钢板切割下料t型组装h型钢组装h型钢焊接ndt检查矫 正h型钢长度切割组 装下柱组装检 验焊 接ndt检验外观整形预拼装涂 装成 品钢梁制作流程图（见下图）h型钢开坡口工艺筋板安装h型钢组装h型钢焊接 14.2.1.4.3钢屋架系统制作钢屋架及钢托架制作时，均按1:1比例放样、下料，其两端板与柱联接

43、用螺栓孔，必须与之联结的钢柱螺栓孔进行配钻，且统一连接处的柱及屋架、托架端板编号一致，以便构件安装。支承屋架、托架的抗剪板，应在屋架、托架的端板与柱配钻螺栓孔时，将其板焊在柱子上，以确保屋架、托架的安装质量。由于构件分几个单位进行制作，应注意相互之间的配合，连接板需与柱、托架配钻的，屋架制作班组应在连接板加工成型后，做出标识，注明所在部位，送至柱、托架制作班组由柱、托架制作班组进行配钻，其它构件需配钻的做法同上，以确保钻孔准确。14.2.1.4.4钢结构的防腐：钢梁的除锈等级按设计。1）基层的处理：按设计的除锈等级进行基层处理，清除金属表面的灰尘、油渍、锈斑、焊渣、鳞片、氧化铁皮等，使基层露出

44、金属色泽，达到设计要求的等级。2）涂装：金属表面除锈经检查达到标准后，应在8小时内（湿度大时，为4小时），尽快涂刷底漆和中间漆（共四遍）。第一遍漆和第二遍漆间隔时间一般不少于48小时，但不超过7天，当第二遍中间漆干后，即可刷第一遍面漆，每遍漆膜厚度为25，两底两中两面漆刷完后，漆膜厚度达到120。14.2.2钢结构制作的质量措施a工厂生产过程的检查要领制作图、设计图审核；足尺放样定规、型板的复核；钢卷尺校正确认；材料确认；放样尺寸；构件组装检查；焊接检查；预装检查；除锈、油漆检查。b. 原材料检查b.1 钢材：质量证明书的内容应符合规定标准。炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量。

45、按规定进行化学、物理性能测试。b.2 焊材 质量证明书，如有疑义需复验。品种、规格、型号、牌号、生产批号，外观及包装质量。焊条、焊丝、焊剂均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。b.3 号料画线检验样杆、样板的尺寸，上面的定位标记；材料的材质，尺寸规格、表面质量；划线精度，基准线，中心线，加放的余量；计划单、构件号、零件号、尺寸标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定；拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。b.4 切割、锯割与铣削检验 切割前钢材表面的清洁度，平整度；切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度；坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口；毛刺

46、、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理；切割后的变形矫正及矫正温度；切割与铣削精度：垂直度、粗糙度、平面度、直线度、尺寸。b.5 制孔检验钻孔模板、数控钻床钻孔后的大型连接板、接点板与本上的基准线及其位置；划线精度：定位基准、孔距、孔径、数量、孔心孔周的冲引；钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度；孔壁、孔边的表面质量。b.6 装配检验 工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；隐蔽面的预处理及油漆；基准面、基准线，十字中心线，相贯线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向

47、、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。b.7 焊接检验按钢结构工程施工验收规范（gb50205-2001）对焊缝进行内部缺陷ut和外观检查。焊缝质量等级为二级。低合金钢焊缝焊接完毕24h后方可进行外观检查，外观检查合格后进行无损检测。外观检查外观检查应符合表中二级焊缝的质量要求焊缝外观质量等级及缺陷分级无损检测：二级焊缝对接焊缝，按gb11345-89进行20%ut，b类iii级合格。探伤比例按每条焊缝长度的百分比计，且不小于20mm。贴角焊缝不必进行无损检

48、测。b.7.1 焊接前焊接工艺评定，焊工资质；环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围；引熄弧板的尺寸及位置；焊材的烘焙、保温及选用。b.7.2 焊接中焊接规范、顺序、位置、方法；焊道的清理，气割的实施；引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。b.7.3 焊接后 焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量； 变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面；焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别；（注：焊缝探伤采用超声波探伤）；焊工钢印号；焊后热处理的时间、温度；b.8 构件检验图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及他们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。各零部件的相对间距及层高尺寸。够件本体及各零部件上的螺栓孔至基准面及轴线的各档尺寸。工地焊接的坡口，高强度螺栓连接部的平整度及螺栓孔。构件的外观质量及切割自由边的倒角。离开实样焊接的构件应到原实样上