机电毕业设计倒装复合冲裁模设计

1、前 言在模具设计前必须对冲裁模进行全面分析，然后结合模具结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该冲裁模的成形工艺过程。另外在冲裁模中，合理间隙的取值也非常重要，它直接影响冲裁件的断面质量和尺寸精度，这就对模具设计的合理性、模具的制造技术和制造要求都提出了很大的挑战。根据设计的制件形状，在本次设计中采用倒装复合模来加工。复合模的结构特点是具有一个既是落料凸模，又是冲孔凹模的凸凹模。而在另一方，则装着凸模和凹模，当上、下模两部分嵌合时，就能同时完成冲孔与落料，因此它不存在连续模冲压时的定位误差的问题。倒装复合模要求精度高、使用寿命长，其模具的主要工作零件常采用高强度高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料

2、来制造，加工方法常采用慢走丝线电极电加工和成削磨削。复合模还必须有自动送料装置，才能实现自动冲压，提高生产率，并减少了手工送料的误差，提高经济效益。送料误差以及能否及时地从凸模上排除工件，往往是造成复合模损坏的主要原因。因此对造价昂贵的级进模，还必须带有高精度的误差检测装置。在多工位自动倒装复合模中，由于凸模通常很精细，必须加以精确导向和保护，因而要求卸料板能对凸模提供导向和保护功能。卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。在冲压过程中的运动必须高度平稳，因此对卸料板还要有导向保护措施。在设计的过程中，主要是对落料、冲孔等一些方面的分析。通过查阅各种资料，得到一些相关

3、的数据。同时在设计中还有大量的各种力的计算，不但了解了一些新的理论知识，而且还巩固和加深我已学过的理论知识，提高综合分析和解决工程实际问题的能力。随着时代的进步，现代各先进工业化的国家的在冲压生产方面都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产仍占有重要的地位。相信在以后的发展中，模具以及冲压设备等会随着科学技术的发展而不断发展。第一章 模具设计冲压工艺是通过冲压模具来实现的，因此做好模具设计是冲压工艺的一项关键的工作。模具设计主要是确定模具的类型、结构和模具零件的选用、设计与计算等。1、 冲模的分类冲压件的品种、式样很多，导致冲模的类型多种多样。(1) 按工序性质可分为落料模、冲孔模、

4、切断模、整修模、弯曲模、拉深模、成形模等。(2) 按工序组合程度可分为单工序模、级进模和复合模。但工序模：在一副模具中只完成一个工序。如落料模、冲孔模、弯曲模、拉深模等。级进模：在一次行程中， 在一副模具的不同位置上完成不同的工序。因此对工件来说，要经过几个工位即几个行程才能完成。而对模具来说，则每一次行程都能冲出一个制件。所以级进模生产率相当高。复合模： 在一次行程中, 在一副模具的同一个位置上,能完成两个以上工序。因此复合模冲压出的制件的精度较高,生产率也高。(3) 按导向方式可分为无导向的开式模。有导向的导板模、导柱模等。(4) 按卸料方式可分为刚性卸料模、弹性卸料模等。(5) 按送料、

5、出件及排除废料的方式可分为手动模、半自动模、自动模等。(6) 按凸、凹模的材料可分为硬质合金模、锌基合金模、薄板模、钢带模、聚氨酯橡胶模等。2 、冲模零件的分类凡属模具，无论其结构形式如何，一般都是有固定和活动两部分组成、固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台面上，称为下模；活动部分一般固定在压力机的滑块上，称为上模；上模随着滑块作上下往复运动，从而进行冲压工作。一套模具根据其复杂程度不同，一般都有数个、数十个甚至更多的零件组成。但无论其复杂程度如何，或是哪一种结构形式,根据模具零件的作用又可以分成五个类型的零件。1）、 工作零件 是完成冲压工作的零件,如凸模、凹模、凸凹模等。2）

6、、 定位零件 这些零件的作用是保证送料时有良好的导向和控制送料的进距,如挡料销、定距侧刀、导正销、定位板、导料板、侧压板等。3）、卸料、推件零件 这些零件的作用是保证在冲压工序完毕后将制件和废料排除,以保证下一次冲压工序的顺利进行。如推件器、卸料板、废料切刀等。4）、导向零件 这些零件的作用是保证上模与下模相对运动时有精确的导向,使凸模凹模间有均匀的间隙,提高冲压件的质量。如导柱、导套、导板等。5）、安、固定零件 这些零件的作用是使上述四部分零件连接成“整体”保证各零件的相对位置,并使模具能安装在压力机上。如上模板、下模板、模柄、固定板、垫板、螺钉、圆柱销等。由此可见,在看模具图时，特别是复杂

7、模具，应从这五个方面去识别模具上的各个零件。因此本次模具设计就从这五个方面着手来设计。3、定位零件 定位部分零件的作用是使毛坯(条料或块料)送料时有准确的位置,保证冲出合格制件,不致冲缺而造成浪费。(一) 定位件主要指定位板或定位销，一般用于对单个毛坯的定位。(二) 导料件 主要指导料板和侧压板，它对条料或带料送料时起导正作用。(三) 挡料件其作用是给予条料或带料送料时以确定的进距。主要有挡料销、活动挡料销、自动挡料销、始用挡料销和定距侧刀等。（1）固定挡料销结构简单，常用的为圆头形式。当挡料销孔离凹模刃口太近时， 挡料销可移离一个进距，以免削弱凹模强度，也可以采用钩形挡料销。. （2）活动挡

8、料销 这种挡料销后端带有弹簧或弹簧片， 挡料销能自由活动,这种挡料销常用在带弹性卸料板的结构中，复合模中最常见。（3）自动挡料销采用这种挡料销送料时，无需将料抬起或后拉，只要冲裁后将料往前推，便能自动挡料，故能连续送料冲压。（4）始用挡料销有时又称为临时挡料销，用于条料在级进模上冲压时的首次定位。 级进模有数各工位， 数个工位时往往就需要用始用挡料销。始用挡料销的数目，视级进模的工位数而定。（5）定距侧刀 这种装置是以切去条料旁侧少量材料而达到挡料的目的。 定距侧刀挡料的缺点是浪费材料，只有在冲制窄而长的制件(进距小于68mm)和某些少、无废料排样,而用别的挡料形式有困难时才用。冲压厚度较薄(

9、0.5mm)的材料而采用级进模时，也经常使用定距侧刀。在设计中采用的是固定挡料销，因为它结构简单，而且能满足要求，且安装方便。考虑到此挡料销在凹模上的安装位置，所以，没能采用活动挡料销，因为活动挡料销有弹簧装置，需要在凹模上挖槽。(四) 导正销导正销多用于级进模中，装在第二工位以后的凸模上。冲压时它先插进已冲好的孔中，以保证内孔与外形相对位置的精度，消除由于送料而引起的误差。但对于薄料(t0.3mm)，导正销插入孔内会使孔边弯曲，不能起到正确的定料作用，此外孔的直径太小(d1.5)mm时导正销易折断，也不宜采用，此时可考虑采用侧刀。此次模具设计采用了4个定位销将导料板和凹模先固定，以免在安装时

10、板件错位而引起误差。对于上、下模座和固定板、垫板的固定也是分别采用两个定位销定位。本次设计的挡料件是两块导料板，它的作用是对条料送料时起着导正作用。导料板与条料的间隙为1mm。挡料件是两个活动挡料销，这种挡料销常用在弹性卸料板的结构中，且能自由活动。因为距离凹模刃口太近，所以，其中的一个挡料销移离了一个进距，这样避免了削弱凹模的强度4、压料、卸料零件（一） 推件装置推件由刚性和弹性两种形式。一般说来弹性推件装置在冲裁时能压住制件，冲出的制件质量较高，但弹性元件的压力有限，当冲裁较厚材料是推件的力量不足或使结构庞大。刚性推件不起压料作用，但推件力大。刚性推件要考虑不应过多地削弱上模板的强度，推件

11、力应尽可能分不均匀。有时也做成刚、弹性结合的形式，能综合两者的优点。 （二） 卸料装置卸料装置也有刚性（即固定卸料板）和弹性卸料板两种形式。此外废料切刀也是卸料的一种形式。固定卸料板卸料力大，但无压料作用，毛坯材料厚度大于0.8mm以上时多采用。弹性卸料板的卸料力小，但有压料作用，冲裁质量较好，多用于材料厚度小于1.5mm的冲裁薄料。弹性卸料装置一般由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）和卸料螺钉组成。此结构可装于上模，也可装于下模。本设计采用的是弹性卸料装置。卸料板与落料凸模之间留有0.15mm的间隙。(三)、压边圈采用压边圈可以防止拉深件凸缘部分起皱，装在双动机上的拉深模，凸模装在内滑块上，压边

12、圈装在外滑块上。装在单动机上的拉深模，倒装形式结构可在下面装弹顶器或者利用压力机的气垫，有较大的压边力和压边行程。本次设计中用不到压边圈。5、连接与固定零件（一）、模柄 中、小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。通常的模柄形式有：1）压入式模柄，它与上模座孔采用过渡配合，并且加销钉防止转动。对这种模柄的圆柱度与肩台端面圆跳动均有要求，上模座厚度要较大。2）旋入式模柄，通过螺纹与模座连接，用螺丝防松，装卸方便。多用于有导柱的冲模。3）凸模模柄，用34个螺钉固定在上模座的窝孔内多用于较大型的模具上。4）通用模柄，凸模直接装入模柄孔中，由螺钉压紧，便于更换凸模。5）浮动模柄，凹球面模柄与凸球面

13、垫块连接，装入压力机滑块后，允许模柄少许倾斜，可以减少滑块误差对模具导向精度的影响。一般用带有导向装置的高精度的模具，如薄料和硬质合金冲裁模。其缺点是安装时冲模中心很难对正滑块中心，不能纠正滑块与模柄轴心线之间的偏离。除浮动模柄外，其它模柄装入上模座后，模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。本次设计所采用的模柄是压入式模柄，其形状简单，加工和安装方便。本次设计中采用的是压入式模柄，该模柄结构简单，安装和拆卸方便。（二）、上、下模座上、下模座上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。所以模座不仅应有足够的强度，还要有足够的刚度。模座的刚度不足，会降低冲裁

14、寿命。因此，模座要有足够的厚度，一般取为凹模厚度的11.5倍。应按标准选取。标准模座由对角导柱上、下模座，后侧导柱上、下模座，中间导柱上、下模柱，滚动导向上、下模座，以及无导柱规定的钢板及铸铁模座1.1计算凸、凹模刃口尺寸落料 以凹模为基准，凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲制合格制件。凸模刃口的基本尺寸按凹模刃口基本尺寸减去一个最小间隙。 冲孔 以凸模为基准，凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内仍可使用。二凹模的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小的间隙。 查表2-10得间隙值zmin=0.34 ,z

15、max=0.39 对冲孔26mm采用凸、凹模分开的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下： 查表2-12得凸、凹模制造公差： 凸=0.02mm 凹=0.025mm校核：zmax-zmin=0.05 凸 + 凹=0.045满足 zmax-zmin凸 + 凹条件查表2-13得因数x=0.5按式（2-2） d凸=（d+x）0-凸=（26+0.50.24）-0.020mm=26.12-0.020mm d凹=(d凸+zmin)+凸0=（26.12+0.39）+0.0250mm=26.51+0.0250mm 对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下： 当以凹模为

16、基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于a类尺寸。零件图中未标注公差的尺寸，由书末附录d中查出其极限偏差：1200-0.87 r100-0.36查表2-13得因数x为：当0.5时，x=0.5当1060n)和模具结构尺寸,由书末附录c1初选出序号为68-72的弹簧,其最大工作负荷f1=1550n1060n 3 )校检是否满足s1s总。查书末附录c1及负荷行程曲线，并经过计算可以得到以下数据：序号h0/mmh1/mms1=h0-h1s预（f预=1060n）s总=s预+s工作+s修磨686044.515.510.518.7698058.221.81523.27012085.734.323

17、31.271160113.246.83038.272200140.559.54048.2注：s工作=t+1=3.2mm,s修磨=5mm由表中数据可见，序号70-72的弹簧均满足s1s总，但序号70的弹簧最适合因为其它弹簧太长，会使模具高度增加。70号弹簧规格为： 外 径：d=45mm 钢丝直径：d=7.0mm 自由高度：h0=120mm 装配高度：h2= h0- s预=120mm-23mm=97mm1.5.2主要工作零件 模架选用适用中等精度，中、小尺寸冲压件的后侧导柱模架，从右向左送料，操作方便。上模座：l/mmb/mmh/mm=25025050下模座：l/mmb/mmh/mm=250250

18、65导 柱：d/mml/mm=35200导 套：d/mml/mmd/mm=3512548 垫板厚度取：12 mm凸模固定板厚度取：20 mm凹模的厚度已定为：29 mm卸料板厚度取：14 mm弹簧的外露高度：54（=97-6-37）mm模具的闭合高度：h模=（50+12+20+29+2.2+14+54+65）mm=246.2 mm1.5.3模具总图如图2-42所示为一副倒装复合冲裁模装配图。 主视图 常取模具的工作位置，采用剖面画法。 俯视图和仰视图一般是将模具的上模部分（或是下模部分）拿掉，视图只反映模具的下模俯视（或上模仰视）可见部分，这是冲模的一种习惯。 侧视图和局部视图等视图必要时画出

19、。 制件图常画在图样的右上角，要注明制作材料、规格以及制件本身的尺寸、公差及有关技术要求。对于由数副模具冲压成的制件，除绘制出本工序的成品制件图外，还要绘出上工序的半成品图（毛坯图一般放在左上角）。 排样图 对落料。复合模和级进模，必须在制件图的下方绘出排样图。排样图上应标明料宽、步距和搭边值。复杂和多工位级进模的排样图，一般单独绘制在一张图样上。 技术要求及说明 一般在标题栏上方写出该模具的冲压力、模具闭合高度、模具标记、所选设备型号等要求。 列出零件明细表1-导套 2-挡料销 3-上模座 4-螺钉 5-推杆6-模柄 7-推板 8-推销 9-垫板 10-螺栓 11-销钉 12-凸模固定板 1

20、3-推件块 14-凹模15-凸模 16-卸料板 17-导柱 18-下模座 19-凸凹模 20-弹簧 21-销钉 22-螺钉 23-卸料螺钉 24-导料销图2-42倒装复合冲裁模第二章 模具的装配及工作过程2.1模具的装配（一）组件装配 （1）将压入式模柄装配于上模座内，并磨平端面。 （2）将凸模装入凸模固定板内，为凸模组件。 （3）将凸凹模装入凸凹模固定板内，为凸凹模组件。（二）确定装配基准件 落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。 （1）安装凸凹模组件，加工下模座落料孔。首先确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上划出漏

21、料孔线。 （2）加工下模座漏料孔，下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.5-1mm。（三）安装上模部分 （1）检查上模各个零件尺寸是否满足装配技术条件要求，如推板顶出端面应凸出端面落料凹模端面等。打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。 （2）安装上模、调整冲裁间隙。将上模系统各零件分别装于上模座和模柄孔内。用平行夹板将落料凹模、空心垫板、凸模凹件、垫板和上模座轻轻加紧，然后调整凸模组件和凸凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模和凸凹模落料凸模的冲裁间隙。可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外形冲裁间隙均匀。在通过平行夹板将上模各板夹紧夹牢。 （3）钻铰上模销孔和螺孔。上模

22、部分通过平行夹板夹紧，在钻床上以凹模上的销孔和螺钉作为引钻孔，钻铰销钉孔和螺纹穿孔。然后安装定位销和螺钉。拆掉平行夹板。（四）安装弹压卸料部分 （1）安装弹簧卸料板，将弹簧卸料板套在凸凹模上，弹压卸料和凸凹模组件端面垫上平行垫块，保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行板将弹压卸料板和下模夹紧。然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板。最后将下模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。 （2）安装卸料橡皮和定位钉，在凸凹模组件上和弹压卸料板上分别安装卸料橡皮和定位钉，拧紧卸料螺钉。（五）自检 按冲模技术条件进行总装配检查。（六）检验（七）试冲2.2工作过程1） 板料沿导料板送进模具直至碰

23、到挡料销。2）上模向下运动，上、下模闭合。3）凸凹模向下运动冲出工件。4）上模向上运动，同时弹性卸料装置将板料及废料向下推出，使其落下。顶件装置将工件顶出。5）板料再次送入，排出工件及废料，继续下一个工作循环。第三章 冲压工艺分析零件简图3.1零件及其冲压工艺分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。由表2-3、表2-5查出，冲裁件内外形所能达到尺寸的精度为it12it13，孔中心与边缘距离尺寸公差为0.6mm。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁工艺的要求，故决定采用冲控落料复合冲裁模加工

24、，且一次冲压成型。3.2排样 冲裁件在板料（条料或带料）上的布置方法，称为冲裁工作的排样法，简称排样。 排样设计的工作内容包括选择排样方法，确定搭边的数值，计算条料宽度与送料步距，画出排样图，核算材料利用率。 合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。排样方案是模具结构设计的依据之一。一、排样原则1 材料合理利用材料利用率指冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。用下列公式表示：=ns/lb*100%式中材料利用率； l条料或板料长度（mm）; b条料或板料宽度（mm）; s冲裁件面积（mm2）; n条料或板料实际冲裁的数量。值越

25、大，说明废料越少，材料利用率越高。冲裁产生的废料有两种：一种是由于冲制件有内孔而产生的废料，称之为设计废料（也称结构废料）；另一种是由于冲制件之间、制件与条料侧边之间有搭边存在以及不可避免的料头和料尾而产生的废料，称之为工艺废料。2 操作安全、方便，减轻工人的劳动强度3 使模具结构简单、模具寿命较长4 排样保证冲裁件的质量二、排样方法1. 有废料排样法在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间，都有工艺余料搭边的存在，冲裁是沿着冲裁件的封闭轮廓进行。有废料排样法的冲裁件质量好，模具寿命较长，但材料利用率较低。2. 少废料排样法沿制件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在制件之间或者只在制件与条料侧边

26、之间有搭边。3. 无废料排样法在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在。这种排样方法的冲裁件实际上是直接由切断条料获得，所以利用率可达85%-95%。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一模获得多个冲裁件，而且可以简化模具结构、降低冲裁力。但是少、无废料排样法的应用范围有一定的局限性，受到工件形状、结构的限制，且由于条料本身的宽度公差以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件的尺寸，而使冲裁件的精度降低。同时，往往因模具单面受力而加快磨损，降低模具寿命，也会直接影响冲裁件的断面质量。为此，排样时必须全面权衡利弊。三、排样形式直排、斜排、对排（直对排、斜对排）、混合

27、排、多排等根据设计需要采用直对排的排样方案如下图所示。四、搭边 排样时，制件之间以及制件与条料侧边之间留下的余料称之为搭边。虽然搭边在冲裁工作后形成废料，但在工艺上却有很大作用。 搭边的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的制件。搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于条料送进。 影响搭边值大小的因素:1. 材料的力学性能 硬材料的搭边值可以小一些，软材料、脆性材料的搭边值要大些。2. 零件的形状与尺寸 制件尺寸大或有尖突的复杂形状，搭边值要取大些。3. 材料厚度 厚材料的搭边值取大些。4. 送料方式及挡料方式 手工送料有测压板导向的，搭边值可以小些。搭边值是由经验确定的，由表2-5所示的搭边数值，供

28、设计定位元件时参考。5. 卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边值小些。 由表2-16查得最小搭边值a=3mm。 计算冲压件毛坯面积：a=（4445+6620+1/2102）mm2=3457mm2条料宽度：b=120mm+33mm+44mm=173mm进距：h=45mm+3mm=48mm一个进距的利用率：=na/bh100%=23457mm2/(173mm48mm) 100%=83%第四章 选择冲压设备4.1常用压力机的分类一、 机械压力机分类台式压力机，开式固定压力机，开式可倾压力机，开式底传动压力机，闭式双点、四点压力机 ， 双盘摩擦压力机 ，液压螺旋压力机 ，多工位自动压力机， 切边机， ，

29、数控步冲冲孔压力机 ， 转圈收缩、扩张机， 数控冲模回转头压力机 ，挤压机 ，开式、闭式拉伸压力机 ，闭式单点压力机。 二、液压机类 单柱液压机 ，双柱、四柱万能液压机 ，联动、双动液压机 ，校正压装液压机， 粉末式形压力机， 塑料制品液压机 ，打包压块液压机， 摩擦压力机，手动压力机，双盘摩擦压力机，气动压力机，液压压力机，精冲压力机，曲柄压力机。4.2压力机类型的选择压力机类型的选择，主要是根据冲压工艺的性质、生产批量大小、制件的几何形状、尺寸及精度要求，以及安全操作等因素来确定的。开式曲柄压力机虽然刚度差，降低了模具寿命和冲件的质量。但是它成本低，且有三个方向可以操作的优点，故广泛应用于

30、中小型冲裁件、弯曲件或拉深件的生产中。闭式曲柄压力机刚度好、精度高，只能两个方向操作,适于大中型冲压件的生产。双动曲柄压力机有两个滑块,压边可靠易调，适用于较复杂的大中型拉深件的生产。高速压力机或多工位自动压力几适用于大批量生产。液压机没有固定的行程,不会因为板材厚度超差而过载,全行程中压力恒定,但是压力机的速度低、生产效率低.适用于小批量,尤其是大型厚板冲压件的生产。摩擦压力机结构简单、造价低、不易发生超负荷损坏。在小批量生产中用来完成弯曲、成形等冲压工件。肘杆式精压机刚度大、滑块行程小，在行程末端停留时间长，适用于校正、校平和整形等类冲压工序。4.3确定设备规格(1) 压力机的行程大小，应

31、该能保证成形零件的取出与毛坯的放进，例如拉伸所用压力机的行程，至少应大于成品零件高度的两倍以上。(2) 压力机工作台面的尺寸应大于冲模的平面尺寸，且还需留有安装固定的余地，但过大的工作台面上安装小尺寸的冲模时,工作台的受力条件也是不利的。(3) 所选压力机的封闭高度应与冲模的封闭高度相适应。模具的闭合高度是指上模在最低的工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的距离.压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离。大多数压力机,其连杆长短能调节，也即压力机的闭合高度可以调节，故压力机有最大闭合高度和最小闭合高度。设计模具时，模具闭合高度的数值应满足下式： 无特殊情况应取上限值，即

32、最好取在：,这是为了避免连杆调节过长，螺纹接触面积过小而被压坏。如果模具闭合高度实在太小，可以在压床台面上加垫板。因为总压力227.6kn400kn80%=320kn符合所选条件， 又因为合模高度为246.2mm，所以选择开式双柱可倾压力机j23-34。4.4本次设计压力机的选择选用开式双柱可倾压力机j23-34。公称压力：400kn滑行距离:100mm最大闭合度：330mm连杆调节量：65mm工作台尺寸（前后mm左右mm）：460700垫板尺寸（厚度mm孔径mm）：65220模柄孔尺寸（直径mm深度mm）：5070最大倾斜角度：3004.5冲压过程中的机械运动冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。 按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料