高小岭满堂支架施工方案

1、目 录 一、 编制说明.1 1.1、编制依据.1 1.2、编制原则.1 1.3、编制范围.2 二、 工程概况.2 2.1、工程概述.2 2.2、自然地理特征.3 2.3、主要工程数量.4 三、 施工组织安排.4 3.1、施工段落划分.4 3.2、施工总体目标.4 3.2、施工组织机构.5 3.3、施工进度计划.8 3.4、人员、机械组织安排.8 四、 施工方案.9 4.1、总体施工方案.9 4.2、施工准备.10 4.2、地基处理.10 4.3、支架安装.13 4.4 、支架预压.20 4.5 、支座安装.23 4.6、 模板安装.26 4.7、钢筋工程.28 4.8、预埋件施工.31 4.9

2、 、混凝土工程.31 4.10、预应力工程.40 4.11、满堂支架拆除.49 五、 工期保证措施.51 5.1、保证工期的组织措施.51 5.2、保证工期的管理措施.51 5.2、保证工期的技术措施.52 六、 质量管理措施.53 6.1、质量目标和保证措施.53 6.1.1、质量目标.53 6.1.2、质量保证体系.53 6.1.3、 质量保证措施.56 6.2、已完工程和设备的保证措施.58 6.3、雨季施工质量保证措施.59 6.4、夏季施工质量保证措施.59 七、 安全管理措施.60 7.1、安全目标.60 7.2、安全施工原则.60 7.3、安全生产管理的重点.60 7.4、安全保

3、证体系.61 7.4.1、安全保证体系.61 7.4.2、安全生产管理机构.61 7.4.3、安全管理职责.63 7.5、保证安全生产的管理措施.66 7.5.1、建立健全标准化安全生产管理制度.66 7.5.2、做好安全生产教育与培训.68 7.5.3、做好安全交底.69 7.5.4、搞好安全生产检查.69 7.5.5、做好危险性较大工程的安全技术方案的编制审批.69 7.5.6、 严格确保安全生产投入到位.69 7.6、保证安全生产的技术措施.69 7.6.1、装吊作业安全技术措施.69 7.6.2、高空作业安全技术措施.70 7.6.3、满堂支架作业安全技术措施.70 7.6.4、预应力

4、作业安全技术措施.71 7.6.5、用电及照明安全保证措施.71 7.6.6、施工机械安全技术措施.72 八、 文明施工.72 8.1、文明施工目标.72 8.2、文明施工保证体系.72 8.3、文明施工措施.73 九、 附件：满堂支架设计计算书.79 一、编制说明 1.11.1、编制依据编制依据 1.1.1、国家和铁道部现行技术规范、规程、标准、指南及暂行规定； 1.1.2、后张法预应力混凝土简支箱梁设计图纸； 1.1.3、同类工程施工经验及措施等； 1.2.4、施工现场的地形、水文、气象、水源、电源、交通、通信条件 等资料; 1.2.5、本单位拥有的施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国

5、内 外相关高速铁路的施工工艺及科研成果; 1.2.6、建设部门及上级下达的相关技术、工期、质量、安全要求等文 件; 1.2.7、拟投入本工程的资源配备。 1.21.2、编制原则编制原则 1.2.1、确保施工工期的原则 严格遵守文件所规定的工程施工工期，施工进度安排注意各专业间的 协调和配合，根据工程的特点和轻重缓急，充分考虑气候、季节对施工的 影响，在有关工程施工安排上注意时间的前后调整，在整体工期安排上力 争合理提前。 1.2.2、确保工程质量的原则 确立质量目标，制定创优规划，严格执行客运专线铁路质量标准，制 定科学合理的施工方案，采用先进的施工方法和施工工艺，确保工程主体 工程质量“零缺

6、陷” ，单位工程一次验收合格率 100%。基础设施达到设计 要求目标值要求，一次验收成功。 1.2.3、坚持文明施工，注重环保和水土保持的原则 精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围 环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创 “安全生产、文明施工标准化施工工地” 。 1.2.4、力求施工方案的适用性、先进性相结合的原则 结合本工程特点，搞好劳力、材料、机械的合理配置，推广“四新” 技术，采用成熟可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用 性、先进性相结合，确保实现设计意图。 1.31.3、编制范围编制范围 中国建筑股份有限公司沈丹客专 TJ

7、-3 标项目经理部一工区管段内高小 岭大桥现浇简支箱梁。 二、工程概况 2.12.1、工程概述工程概述 新建铁路沈阳到丹东客运专线第 TJ-3 标段高小岭大桥位于辽宁省丹东 市凤城市通远堡镇境内，高小岭大桥为双线大桥。起点里程为 DK136+750.00，出口里程 DK137+082.12，全长 332.12m。全桥孔跨布置 如表 2-1 所示。 表 2-1 全桥孔跨布置 梁体截面类型：为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板 局部向内侧加厚，截面中心梁高 2.635m，线路中心梁高 2.650m，梁顶宽 12.2m，底板宽 5.3m。 桥面宽度：防护墙内侧净宽 9.0m，桥上人行道钢栏

8、杆内侧净宽 12.1m，桥梁建筑总宽 12.48m。 梁长为 32.60m，计算跨度为 31.5m，横桥向支座中心距为 4.4m，边支 孔数或联数跨度（m）备注 1032双线简支梁 座中心线至梁端 0.55m，采用三列排水方式。 梁体预应力钢束采用标准强度 fpk=1860Mpa 之 15.20mm 钢绞线。 2.22.2、自然地理特征自然地理特征 2.2.1、气象特征 本区气候属暖温带中温带，湿润半湿润大陆性气候，冬季寒冷， 夏季短促温暖，雨量主要集中在 78 月，春秋多风。按铁路工程分区为 寒冷地区。主要气象要素见表 2-2 所示。 表表 2-22-2 沿线城市主要气象要素沿线城市主要气象

9、要素 项 目凤城 历年极端最高气温（C） 37.3 历年极端最低气温（C） -31.4 累年平均气温（C） 8.2 累年最冷月平均气温（C） -9.8 累年平均降水量（mm） 998.1 累年最大积雪深度（cm） 33 累年平均蒸发量（mm） 1261.4 累年平均相对湿度（%） 68 累年平均风速（m/s） 2.2 累年最大风速（m/s）及其风向18.0 西北 最大风向及出现频率北 20 累年大风日数 16.2 土壤最大冻结深度（m） 1.38 2.2.2、地震基本烈度 本桥位于地震基本烈度度，地震动反应谱特征周期为一区，地震动 峰值加速度 Ag=0.05g；现场类别为类，最大冻结度为 1.

10、38m。 2.2.3、地质特征 桥址区表履局部分部第四系全新统冲洪积层（）的粉土、细圆砾 plal Q 4 土、粗圆砾土、卵石土及第四系上更新统坡残积层（）粉土、粗角砾 elal Q 3 土下伏太古晚期加元古代（M）混合花岗风化弱风化。风化等级 W4 的混合花岗岩，地基基本承载力为 350kPa；风化等级 W3 的混合花岗岩， 地基基本承载力为 600kPa；风化等级 W2 的混合花岗岩，地基基本承载力 为 1200kPa。 2.32.3、主要工程数量主要工程数量 高小岭大桥采用满堂支架现浇箱梁施工为 10 孔，主要工程量表 2-3 主要工程量表所示。 表表 2-3 主要工程量表主要工程量表

11、工 程 量 序 号 梁长 （m） 数量 （孔） C50 混凝土 （m3） 级钢筋 （Kg） 级钢筋 （Kg） 钢绞线 （Kg） 锚具 （套） 橡胶支座 （个） 132.6312855 23189 620851 105936 580 40 三、 施工组织安排 3.13.1、施工段落划分施工段落划分 根据施工组织安排一工区配备 2 套满堂支架，高小岭大桥采用 1#满堂 支架施工，1#满堂支架先施工高小岭大桥，施工完毕后转场施工草河 1#大 桥第 14 跨，最后转至文家沟大桥施工。 3.23.2、施工总体目标施工总体目标 3.2.1、工期目标 2011 年 9 月 1 日开始，2012 年 6 月

12、15 日结束。总工期 288 天。 3.2.2、质量目标 确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准及 设计要求，满足验收速度的质量要求。 单位工程一次合格率达到 100%；工程一次验收合格率达到 100%；各 类原材料符合设计要求，合格率 100%；各类检测资料齐全，混凝土试件 强度合格率 100%。 3.2.3、安全目标 实现生产安全零事故；杜绝铁路交通一般 C 类及以上事故，消灭铁路 交通一般 D 类事故。杜绝员工因工重伤、死亡事故；杜绝重大机械设备事 故；杜绝交通运输责任事故；杜绝火灾和爆炸事故。员工轻伤率控制在 3%以 内；职业病发病率控制在 0.3%以下；劳动防护用

13、品和消防器材合格率 100%； 防护和减少洪灾、台风等自然灾害损失。 3.2.4、环保目标 环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，工程绿 化完善美观，努力建成一流的资源节约型、环境友好型客运专线。 现场目测无扬尘、运输无遗洒现象，主要施工便道及加工场进行硬化 处理或洒水降尘。 生产、生活污水经沉淀达标后排放；施工现场的油品、化学危险品一 律实行封闭或容器式管理和使用；防止因泄漏、遗洒对环境造成污染；分 类处置固体废弃物，确保排放达标；最大限度节约能源、资源；做好植被 保护和水土保持工作，防止水土流失和破坏生态环境。 3.23.2、施工组织机构、施工组织机构 我工区根据本工程施工

14、特点，按照职能明确、精干实效、运转灵活、 指挥有力、确保安全的原则，专门成立施工领导小组，配备业务能力强、 具有丰富的既有线施工经验的管理人员、工程技术人员以及满堂支架现浇 梁施工专业队伍，按照铁道部、京沈公司等上级单位要求组织进场施工。 1、施工组织机构 本工区成立施工领导小组，施工领导小组如下: 组 长：李亚杰（工区经理 ） 副组长：宋志国（工区总工 ） 杨成昆（工区副经理 ） 陈永长（工程部长 ） 李忠良（安质部长 ） 杨大利（技术主管 ） 成 员：工区各部室 本工区安排桥梁架子队 3 队负责组织施工。 架子队各个工班采取平 行施工方式，单个工班采用流水作业方式，加快作业速度，以保证总体

15、工 期的兑现。施工组织机构见图 3-1 施工组织机构图。 图图 3-13-1 施工组织机构图施工组织机构图 2、施工队伍安排 本工程施工管理实行工区结合架子队管理的模式，下设架子队一个， 按照铁道部关于架子队的 1152 制要求配置。包括架子工班、钢筋工班、 混凝土工班、模板工班、预应力班、机械班等工班。具体见图 3-2 架子队 组织机构框架图。 工程管理部 工区副经理工区副经理 工区经理 工区总工程师 安全质量部计划财务部综合管理部物资设备部工区试验室测量队 标准化管理 办公室 架子队管理 办公室 信息化管理 办公室 桥梁作业架子队3队 各个作业班组 中国建筑股份有限公司沈丹客专TJ-3标项

16、目经理部一工区 桥梁作业3队队长 技术负责人 技术员安全员质检员试验员 材料员 领工员工班长 钢筋班 混凝土班 机械班模板班 预应力班辅助工班架子工班 图图 3-23-2 架子队组织机构框架图架子队组织机构框架图 3、关键岗位的任务与职责 工区经理:施工领导小组组长，全面履行、主持桥梁施工工作。 工区副经理：施工领导小组副组长，负责日常施工组织管理，保证管 段内既有线施工安全、进度、质量，平衡和协调内、外部关系。 工区总工：施工领导小组副组长，负责组织施工方案编制与审核；施 工图纸审核、质量问题和事故处理。 工程部长：施工技术方案编制、现场施工技术指导、测量控制，施工 技术总结。 安质部长：具

17、体实施过程中的安全工作，负责安全、环境管理制度的 制定、落实，组织各种检查、监督，协助上级部门进行安全、环保事故的 调查处理，各种报表上报，定期组织既有线施工安全教育与培训。 架子队长：负责满堂支架现浇梁的全面工作，对工程质量、安全、工 期和成本控制负全责对外负责施工范围内各级政府的关系协调。对内负责 与工区的协调并且要对工区负责。 技术负责人：负责本桥的技术管理工作。配合工区工程部工作。负责 编制本单位工程分部分项工程专项施工方案。完成队长交给的各项工作。 安全员:负责本桥的安全管理工作，协助队长做好各分项安全措施的 落实情况。进行岗前安全教育培训，并进行日常工作检查及事故分析，严 格执行安

18、全操作程序。完成工区安质部交给的工作。 技术员:负责现场的技术工作，完成技术负责人交给的工作。 质量员：跟班作业，严格按图施工，检查工程质量，纠正施工工序、 工艺方面可能影响工程质量的问题，督促检查“三检制”的落实。 试验员：负责生产过程中的试验；负责采购物资的抽样和试验，提供 正确、完整的试验资料。 材料员：在工区试验室的领导下，配合质量员、材料员做好进场原材 料质量控制。 领工员：在队长的领导下，负责分管工班施工的质量、安全、进度、 环保和文明施工管理。 工班长：加强本班组的生产质量控制和管理，负责要求本组人员严格 执行岗位标准操作程序，及时制止违章作业。负责本班组的安全生产，提 醒作业人

19、员正确着装和正确使用防护用品，做好班前安全预想，班中及时 制止违章作业，纠正不安全行为，班后总结学习检查安全工作。 3.33.3、施工进度计划施工进度计划 首孔地基处理：2011-8-112011-8-20； 首孔支架搭设：2011-8-212011-8-28； 首孔底模安装：2011-8-292011-8-30； 首孔预压：2011-8-312011-9-7； 箱梁施工：2011-9-82012-6-15。 3.43.4、人员、机械组织安排人员、机械组织安排 3.4.1、人员配置 人员配置如表 3-1 满堂支架施工人员配备表所示。 表 3-1 满堂支架施工人员配备表 序号岗位单位数量备注 1

20、 队长人 1 2 技术主管人 1 3 技术管理人员人 20 4 架子工人 12 5 钢筋工人 25 6 混凝土工人 20 7 木 工人 10 8 预应力施工人员人 10 9 电焊工人 6 10 起重工人 2 11 电工人 2 12 辅助工人 15 合计人 124 3.4.2、机械设备 机械设备配置如表 3-2 满堂支架施工机械设备配备表所示。 表表 3-2 满堂支架施工机械设备配备表满堂支架施工机械设备配备表 序号机械名称规格及型号单位数量备注 1 汽车起重机 25t 台 2 3 张拉设备套 4 4 压浆设备套 2 5 汽车式混凝土输送泵 60m3/h 台 2 6 混凝土运输车 8m3 台 4

21、 7 交流电焊机 BX1-500 台 10 8 钢筋调直机 GTJ4-14 台 2 9 钢筋弯曲机 GQ40-1/40 台 4 10 钢筋切断机 GW40 台 4 11 变压器 500KVA 台 1 四、 施工方案 4.14.1、总体施工方案、总体施工方案 满堂支架现浇箱梁施工包括地基处理、支架搭设、支架预压、支座安 装、模板安装、钢筋加工安装、混凝土浇注、养护、预应力筋初张拉、支 架拆除、终张拉、压浆及封锚等工序。 满堂支架在现场搭设，进行模板安装调整、预压及预拱度设置。钢筋 在加工场集中加工、专用运输车运输到施工桥位、吊车吊装到桥上作业面 现场绑扎；预应力孔道采用金属波纹管成孔；底、腹板钢

22、筋绑扎完成后， 安装内模，最后进行顶板、翼缘板钢筋绑扎；混凝土在拌和站集中拌和、 混凝土输送车运输，混凝土泵车或输送泵泵送入模，插入式振动器进行梁 体混凝土振捣；梁体养护采用自然养生；预应力筋张拉采用两端张拉工艺， 真空压浆、封端；满堂支架落架、拆除，前移至下一浇筑搭设。 满堂支架施工工艺见图 4-1 满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图。 4.24.2、施工准备、施工准备 4.2.1、技术准备 安装前必须认真审阅相关技术文件，安装图纸及相关资料。 做好安装前技术交底工作，严格按照交底内容进行安装。 参加施工人员进行安全技术培训，特殊工种持证上岗。 4.2.2、场地规划 根据现场具体条件，满堂支架施

23、工桥位在红线用地的基础上新征宽 10 米的施工用地，用于满堂支架施工时泵车站位和运输通道。 4.34.3、地基处理、地基处理 现浇梁的上部荷载传递途径为：支架、枕木、混凝土基层、垫层、地 基土。通过分析实际地质勘测资料，使地基经过加固处理后，地基承载力 满足要求（见满堂支架设计计算） 。 4.3.1 地基处理 在支架搭设前，首先要对地基承载力进行检测，地基承载力满足箱梁 现浇施工荷载，使地基承载力达到 200KPa 以上，并对承台基坑回填范围 重点处理，支架基础处理宽 14 米。 具体处理办法：承载力较好的原状土（地基承载力达到 120kpa 以上） 采用 30厚微风化隧道岩石弃渣或级配良好的

24、砂砾石换填，原状土顶面高 程根据工点图和现场开挖土质确定。泥浆池及松软段采用 50cm 厚微风化 隧道岩石弃渣换填。软基地段先清除原地面淤泥、腐殖土及钻孔桩施工时 遗留泥浆池内泥浆，然后下挖 0.20.4m，用微风化隧道岩石弃渣进行分 层回填压实至原地面处，分层厚度为 0.3m。地基换填压实处理完成后浇筑 20厚 C20 砼面层，泥浆池、基坑回填处砼面层加 15cm15cm12钢 筋网。硬化面两侧纵向设置 30cm30cm 排水沟，并用砂浆抹面,将地表水 引至桥梁之外。横向设 0.2%横坡，便于排水，避免硬化面基础被浸泡。 对于高差较大的墩跨采取半挖半填方式，填筑级配砂砾石（墩身 2 米 范围

25、内采用打夯机进行夯实） ，每 30cm 填筑一层，每层采用推土机进行平 整，压路机碾压，碾压密实。 施工前，分别对处理前后地基进行承载力试验，确定实际承载力，及 时调整处理层结构和厚度，检测方法可以轻型采用静力触探、K30 等。对 跨越公路侧沟且不允许回填的地方，采用纵向设置台阶，分层夯实的办法 处理。台阶分层高度以支架的最小步距为准，即下层台阶的支架搭设后， 其顶面横杆务必与上层台阶的支架横杆在同一水平线上，以保证支架整体 的刚度和稳定性。 4.3.3 排水设施 (1)满堂支架范围内横向设 0.2%横坡，沿线路纵向距支架外侧 1 米处 各挖 1 条纵向排水沟，排水沟断面为 0.30.3m（深

26、度宽度） ，并安排专 人及时抽排沟内积水。 (2)在四周低洼处分别设置集水坑作为降、排水设施，集中抽排积水。 (3)现场排水按照“防排结合”的原则，现场地形坡度不小于 3%。 (4)密切关注天气预报，做好现场防雨排水准备工作。 图图 4-14-1 满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图 地 基 处 理 支 架 搭 设 安装底模、侧模 支架堆载、预压 卸载、调整模板尺寸、标高 安装底板、腹板钢筋及预应力筋 腹板内模安装 顶板内模安装 绑扎顶板钢筋 监理工程师检查 合格 不合格 格 模板调整 混凝土浇注 监理工程师检查 合格 不合格 混凝土拌制、运 输 初张拉 养生、混凝土强

27、度达到设计的 80% 拆松内模、侧模 支架、模板拆 除 终张拉 养生、混凝土强度、弹性模量达到 设计值，龄期不小于 10 天 压浆、封锚 4.44.4、支架安装、支架安装 根据桥梁设计高度和承重要求，根据梁体混凝土的自重荷载，考虑施 工荷载以及其它荷载的影响，预留足够的施工安全储备，进行现浇梁支架 的检算（检算资料详见满堂支架设计计算书） 。现浇支架自下而上由钢管 立柱，分配梁、模板肋及底模、侧模、内模、防护栏及施工平台等组成。 满堂支架采用 483.5 小钢管，碗扣连接。钢管纵向间距均为 0.6m，腹板实心板下横桥向钢管间距按 0.3m 布置，顶板及底板下方横向 钢管间距为 60cm，横桥向

28、钢管布置间距为： 660+430+660+430+660cm。钢管竖向步距为 1.2m，为确保支架 的整体稳定性，立杆与水平杆之间用剪刀撑进行联结。支架立面纵向剪刀 撑每两排布设一道，横向剪刀撑每两排布设一道，原则与水平面呈 45夹 角。纵、横向横杆于地基面以上 30cm 布设一道，以上每 1.2 米布设一道， 可调顶托部位布设一道横杆。 立杆顶设置顶托以便调整标高，顶托上纵向铺设一层 I12 工字钢作为 下分配梁，上分配梁 10 x10cm 方木铺设于下分配梁上，间距 30cm，上分 配梁上方铺设一 1.8cm 厚竹胶板。支架两侧设宽 1 米的人行道，人行道拦 杆高 1.2 米，并挂设防护安

29、全网，底网为铁丝网，侧网为绿色密目网。支 架布置如图 4-2、4-3、4-4 所示。 4.3.1 支架搭设工艺流程 在牢固的地基上横向、纵向弹线定位摆放底托竖立杆搭设并扣紧 安装纵、横向横杆，并与立杆扣紧装第二层及以上支架加设剪力撑 (安装调节杆)安装顶托在顶托上居中安装纵向工字钢铺设横向方 木。 4.3.2 支架搭设 现浇箱梁支架采用碗扣式满堂支架作为主体，主构件主要包括：纵向 水平杆、横向水平杆、立杆、顶杆、底座、剪刀撑等。满堂支架纵向间距 60cm，横向间距 3060cm，步距 120cm，以钢管作为剪力撑，采用可调 节底座和上托进行调整箱梁底板纵横坡，支架顶部设置纵向 I12 工字钢，

30、 其上铺设 1010cm 分配方木，间距 30cm。考虑到模板加工为整体大块钢 模，翼板与腹板为整体结构，模板竖向支撑杆置于支架顶部纵向方木上， 在模板的斜撑和竖向撑杆部位，延长支架立杆，并与模板背楞顶紧。为了 保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置 在节点上，且用扣件连接牢固。 图图 4-2 满堂支架横断面设计图满堂支架横断面设计图 1220 263,5 110110 基础 45:1 基础 45:1 现浇梁 30120120120120120120120120120120120120120120120120 60606060606060606060606060606

31、060606060606060606060606060606060606060606060606060606060606060606060606060606060 3270 图图 4-3 满堂支架纵断面设计图满堂支架纵断面设计图 60606060606030303030606060606060606060303030306060 606060606060606060606060606060606060606060606060606060 606060603030303060606060606030303030606060606060 3300 6060606060606060606060606

32、06060606060606060606060606060 71,44 60 1320 6060 图图 4-4 满堂支架平面设计图满堂支架平面设计图 施工支架主要采用满堂碗扣式支架，处理后的地基顶面铺设支架立柱； 立柱、横杆采用标准规格的碗扣支架，剪刀撑采用 48mm，壁厚 3.5mm 普通无缝钢管及扣件；确保上下立杆插接紧密或搭接连接牢固，控制立杆 的垂直度偏差不大于 0.3%。横杆搭设后须专人敲击碗扣，确保牢固锁紧。 所有碗扣式钢管，普通钢管及扣件使用前均应进行检查，不合格品禁止使 用，支架搭设后每个扣件持力必须达到 40KN 以上。立柱的顶托为可调式 （调整范围 0600mm） ，其伸出

33、管口的长度不允许超过 30cm。 支架上托承接于纵梁工字钢上，纵梁上横梁与底模板直接在横梁方木 上拼装。 杆件组装顺序是：立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧脚手板 上层立杆立杆连接锁横杆。有关注意事项： （1）地基基础表面要坚实平整，垫板放置稳定、密贴，不允许有浮 动松动现象，地基处理砼硬化面与底座间用砂浆找平，12#工字钢与顶托 之间垫木板或橡胶垫抗滑。 （2）所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。 （3）在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于 1/500L，但最大不超过 100mm。 （4）对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于 1/200L。 （5）杆件的水平度，即横杆

34、两端的高度偏差应小于 1/400L。 （6）接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。组装 时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接 头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至上碗扣 被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上 碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水 平面上（即横杆水平度是否符合要求） ；下碗扣与立杆的同轴度是否符合 要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横 杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无 砂浆等杂物。 （7）碗扣式脚手架构件

35、主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量， 要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。钢管应无裂缝，凹陷、锈 蚀。 （8）脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确 保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。 （9）在使用过程中，定期对脚手架进行检查，严禁在地上乱堆乱放， 及时清理各层堆积的杂物。 （10）不得将脚手架及杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已 投入使用的构件。 （11）支架搭设完毕后，由技术人员、安质人员及试验人员共同检查 支架搭设质量，经检查符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 后方可进行试压。 4.3.3 安装上下人行步梯 地基处理立杆定位摆放底托立竖向

36、钢管并用交叉拉杆扣紧安 装纵横向连接钢管，并与立杆扣紧装第二层及以上支架加设剪力撑 安装横向承力杆安装两侧扶手铺设踏步安装安全网 4.3.4 挂安全网 挂设要求：安全网应挂设严密，用塑料绳绑扎牢固，不得漏眼绑 扎，两网连接处应绑在同一杆件上，安全网设置在支架两侧。 支架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止施工作业面 杂物掉落。 4.3.5 拼装注意事项 碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支 架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合 要求，必须用底托调平。 在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为 4560，剪刀撑用 3 米和 6 米钢管搭配

37、使用，每个端部都要设剪刀撑。 拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托 外露部分不超过 30cm，底托丝杆外露部分不超过 30cm，自由端超过 30cm 长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁 形成点受力。 横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连 接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于 1.5m 长的 1010cm 方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。 横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体， 钢管接头的布置必须错开。 为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，

38、 高度方向上每隔 2.4m 设一道。确保碗扣支架的稳定性。 纵横向扫地杆布设 1 道，设置在底托螺丝杆上，采用 48 的钢管与 丝杆连接。 4.44.4、支架预压、支架预压 4.4.1 预压目的 检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的塑 性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形与预压重量的线形 关系，为混凝土浇筑前模板预拱提供参数。考虑地基沉降及自身挠度的影 响，在桥梁调节底面标高时加设预拱度，以保证桥梁拆模时线形顺畅。 4.4.2 预压重量 预压过程是通过等效荷载，堆载于初拼成型的模板上，模拟梁体自重 和施工荷载作用下，支架结构的变形，同时调整浇注前模板的预拱，使

39、得 混凝土浇筑后的梁底线形复核设计。因此，预压重量应尽可能真实地反应 梁体自重和施工荷载，对于钢束的张拉产生的梁体上挠及由于二期恒载和 运营阶段混凝土徐变造成的梁体下挠，施工中可以不予考虑。 根据工程数量及钢筋混凝土的容重，计算出梁体不同截面的重量，得 出不同截面的施工荷载纵向线集度，进行预压荷载的纵向分布；同时，由 于梁体横向截面特性，对同一截面的底腹板、翼板部位分别进行分析，得 出荷载横向线集度，进行预压荷载的横向分部；对于施工阶段的临时荷载 和混凝土入模、振捣等施工荷载，根据施工规范及相关计算参考手册取值； 施工阶段不考虑雨雪等其他偶然荷载。 以上为施工阶段的全部荷载，为考察支架的安全性

40、，在预压时压重采 用梁体自重荷载的 1.2 倍。 4.4.3、试验方法 预压是在支架搭设完毕，模板安装完成，且进行初步调整线形后进行。 此时模板的位置要求准确，为防止支架不均匀沉降造成模板局部变形，模 板块间临时连接，错台错缝及表面不平整度可以不予处理。由于沙袋自身 硬度较小，直接放置在模板上，不会造成模板表面损坏。为保证模板接缝 处表面不致受损，可以在预压前在模板接缝、变截面等处铺设土工布、旧 木板等防护。 1）堆载试验采用编织袋内装砂代替荷载进行，每只编织袋装砂 1500kg，总砂量 900t； 2）堆载过程中采用吊车配合吊装，人工进行堆放； 3）在堆载过程中按照正常的混凝土浇筑顺序进行编

41、织袋的铺设。 加载顺序与梁体混凝土浇筑顺序相同。采用分级均匀加载，预压按四 级进行，即按照总重的 50%、80%、100%和 120%加载。 第一、第二、第三级加载 1 小时后，分别测量支架和地基的沉降量， 并做好观测记录。第四级加载后每 6 小时小时后测量支架和地基的沉降量。 加载全部完成后，根据观测结果分析，确认支架及地基沉降稳定后，方可 进行卸载。卸载应按照加载的顺序逆序分级进行，即 120%-100%-80%-50%- 0。每级卸载后均静载 1 小时分别测设支架和地基的恢复量，同时做好观 测记录。每级加载发现局部变形过大时应立即停止加载，对体系进行分析， 补强后方可继续加载。 支架及基

42、础沉降观测采用三等水准测量的观测方法。顺桥向由中心向 两端每 4m 设置一个测量断面，每个断面布置 6 个测点（观测点位布置如 图 4-5 所示） ，并用红油漆做好标识，在旁边写好点位编号。在预压前对 底模模板的标高进行初始值观测，在每次分级加载预压的过程结束时进行 一次观测。连续观测支架的沉降及变形值，待加载达到预压重量以后，堆 载 24 小时以上，连续观测支架的沉降及变形情况，卸载也采用逐级递减 降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，预压荷载全部卸载后对 底模标高进行最终观测，观测至沉降稳定为止，整个预压观测过程应及时 按照观测所取得的数据绘制沉降时间曲线，同时对进行沉降时间曲线 进

43、行回归分析。 图 4-5 现浇梁观测点布置 测点1 测点2 测点3测点4 测点5 测点6 预压的整个观测过程要注意在支架外侧 2 米处设置临时防护设施，防 止雨水流入支架区，引起支架下沉。预压完成后根据现浇梁体线型重新放 样，调整立杆高度。 4.4.4、注意事项 在模拟堆载的过程中，要按照制梁的顺序进行加载： 纵桥向按照下图进行做堆载试验 图图 4-34-3 纵向堆载顺序示意图纵向堆载顺序示意图 图图 4-64-6 纵向堆载顺序示意图纵向堆载顺序示意图 横桥向堆码顺序按下图进行： 图图 4-74-7 横向堆载顺序示意图横向堆载顺序示意图 模拟加载要与梁的实际荷载对支架进行堆载。 4.54.5、

44、支座安装、支座安装 在满堂支架移动到位后，底模板安装前即进行支座的准确安装，安装 质量、误差要符合规范要求。 4.5.1、支座安装前检查 1）支座安装前方可拆开包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品 合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临 时连接是否松动，但不得任意松动支座临时连接。支座钢件外露表面需进 行表面防腐蚀处理，使用之前应检查确保其涂装无破损，满足防护要求； 2）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔的位置、 尺寸，均应符合设计要求； 3）支座安装前，应检查支承垫石尺寸、顶面高程及平整度，均应符 合设计要求。 4.5.2、预偏量设置 由于砼收缩、徐

45、变，温度变化及成梁后张拉钢束所引起的水平位移， 在各活动支座安装时预先设纵向水平偏移值予以补偿。各支座预偏量见设 计图纸。活动支座在施工前，纵向进行临时锁定，待梁体施工完成后，进 行解锁。 4.5.3、支座安装工艺 1）支座安装前检查项目均满足要求后即可进行支座的安装； 2）将地脚螺栓安装、紧固于支座底板的地脚螺栓孔中； 3）凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除地脚螺栓孔中的杂物， 然后用水将支承垫石表面浸湿； 4）安装支座：安装时用钢楔块楔入支座四角，调平支座，并将支座 顶面调至设计标高，同时在支座底面与支承垫石之间留有 2030mm 的灌 浆空隙； 5）安装灌浆模板，安装时模板与垫石顶面应

46、采取可靠措施，防止灌 浆时发生漏浆； 6）仔细检查支座中心位置及标高，确认无误后，用无收缩高强度灌 注材料进行灌浆； 7）灌注支座螺栓孔和支座与支承垫石之间的空隙；灌浆时，先将支 座各个螺栓孔灌满灌浆料，然后再从支座中心部位向四周灌注，直至从钢 模与支座底板周边间隙观察到灌浆料全部灌满为止。灌浆前计算所需浆体 体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆； 8）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否漏浆，发生 漏浆时应进行补浆，并用同等强度的砂浆对钢垫块留下的空隙进行修补； 9）安装梁部模板时，仔细处理好模板与支座连接部位，防止灌注混 凝土时发生漏浆； 10）灌注完梁

47、部混凝土后，在拆除模板前，应先拆除支座临时连接， 然后将支座清理干净并及时安装好支座防尘罩，并做到严密、牢固、栓钉 齐全。 4.5.4 安装技术要求 1）支承垫石预留锚栓孔中心距应与所用支座底板地脚螺栓孔的中心 距相一致，预留锚栓孔直径为地脚螺栓直径加 60mm，孔深为地脚螺栓长度 加 50mm，支承垫石顶面高差不得大于 2mm； （2）支座安装允许偏差和检验方法应符合表 4-1 规定。 表表 4-14-1 支座安装允许偏差和检验方法支座安装允许偏差和检验方法 序号项目 允许偏差 （mm） 检验 方法 1支座中心纵向位置偏差20 2支座中心横向位置偏差10 下支座板中心十字线偏转1 固定支座十

48、字线中心与全桥贯通测 量后墩台中心线纵向偏差 20 固定支座上下板中线的纵横向错动 量 3 活动支座中线的纵横错动量（按设 计气温定位后） 3 支座底板四角相对高差2 3钢支座 活动支座横向错动量3 测量 3）浆液技术指标为：设计强度不低于 50Mpa,弹性模量不小于 30GPa，流动性不小于 320mm,2h 强度不小于 20Mpa,达到设计强度后体积膨 胀率在 0.020.1%。当浆液强度达到 20Mpa 后拆除模板。拆除支座上下底 板间的连接装置，安装支座围板。 4.64.6、模板安装、模板安装 现浇梁的模板安装分两个阶段进行：第一阶段为支架预压阶段只拼装 外模板（外模板又包括侧模板和底

49、模板） ；第二阶段为预压观测完成后重 新调整外模板同时安装内模板。模板统一由吊车配合吊装，外模板采用大 块的钢模板，内模板采用轻型型钢骨架结合竹胶板加工。 底模板拼装 支架底模板铺设后，测放箱梁底模板中心及底模边角位置和梁体横断 面位置。底模标高=设计梁底+支架的变形（前期施工误差的调整量） ， 来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经自检合格后，立侧模和翼 板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式 类同箱梁底板） 。 在纵横分配梁上安装箱梁底模板时，应避免钢模板单侧悬空现象，采 用下垫方木解决。在调节桥面标高时，由于标高的调节经常出现其他部位 的顶托松动现象，只要及

50、时旋紧顶托即可。 侧模板、翼缘板的安装 外侧模板及翼缘板采用定型钢模板。安装前检查模板板面是否平整、 光洁，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而 造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时 整修。模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程进行检查，符合设 计要求后方可继续施工。 钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。 拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定位，不再另 设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不 符合规定处均

51、应及时整修。 浇筑混凝土时，随时检查模板、观测支架的变形稳定性情况，有超过 允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在设计制造时，应有足够的 强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。 模板的全长及跨度不考虑反拱度。 内模制作及拼装 内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。一次 性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约 2m 宽。内模板全部采用优质 的竹胶板，采用型钢框架作为内模背愣，型钢框架定位采用10 型钢。内 摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于 C50。在内模底板上 铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的 顶板荷

52、载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支撑内侧模。模板拼装时，侧 模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密缝条，保证模板接缝严密、 不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在空心板梁浇注砼前， 将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及芯模固定等工序操作后遗留的杂 物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴 各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸。钢模安装允许 偏差见表 4-2 所示， 表 4-2 现浇梁模板安装尺寸允许偏差 序 号项 目允许偏差（mm）检验方法 1 底模、侧模全长 10 尺量检查各不小于 3 处 2 底模板宽 +5,0 尺量检查不小于 5 处 3 底

53、模中心线与设计位置偏差 2 4 桥面板中心线与设计位置偏差 10 拉线量测 5 腹板中心线与设计位置偏差 10 6 模板垂直度每米高度 3mm吊线尺量检查不小于 5 处 7 侧、底模板平整度每米长度 2mm1m 靠尺和塞尺检查不小于 5 处 8 桥面板宽度 10 9 腹板厚度 +10,0 10 底板厚度 +10,0 尺量检查不小于 5 处 序 号项 目允许偏差（mm）检验方法 11 顶板厚度 +10,-5 12 端模板预留预应力孔道偏离设计位置 3 尺量检查 中心位置 10 尺量检查 13 预留孔洞 尺寸 +10,0 尺量检查不小于 2 处 中心位置 3 14 预埋件 外露长度 +10,0 尺

54、量检查 4.74.7、钢筋工程、钢筋工程 4.7.14.7.1、钢筋材料及现场管理、钢筋材料及现场管理 1）简支箱梁上使用钢筋：25、20、18、16 和 12 六种 II 级热轧带肋钢筋，执行 GB1499.2-2007 标准及其引用标准，强度等级为 HRB335；8 一种 I 级热轧盘条钢筋，执行 GB1499.1-2008 国家标准及其 引用标准，强度等级为 HPB235。 2）钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存 放场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌 以便识别。 3）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做 屈服强度、抗拉

55、强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准 钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋 （GB1499.2-2007）和钢筋混 凝土用钢第一部分热轧光圆钢筋 （GB1499.1-2008）等的规定和设计要求。 4）钢筋的检验应符合下列规定： （1）以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每 60t 为 一批，不足 60t 也按一批计。 （2）检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折 叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于其在部位尺寸的允许偏 差；测量本批钢筋的直径偏差。 （3）经外观检查合格后每批钢筋,施工单位在全部检查质量证明文件 并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、

56、伸长率和冷弯试验，如有 1 个试 验项目不合格时，则加倍取样，如仍有 1 根试件不合格，则该批钢筋为不 合格。 4.7.24.7.2、钢筋加工、安装、钢筋加工、安装 4.6.7.1、钢筋制作 1）钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除 干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢 筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为： 级钢筋不得大于 2%；级钢筋不得大于 1%。钢筋在钢筋加工厂下料、 弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严 格按设计图进行，成品编号堆码。 2）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设

57、计未提要求时则 应符合下列规定： （1）受拉热轧钢筋的末端应做 180弯钩，其弯曲直径 d 不得小于钢 筋直径的 2.5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。 （2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩 时，其弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 5 倍，钩端应留有不小于钢筋直 径 3 倍的直线段。 （3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12 倍。 （4）用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于 90弯 钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的 2.5 倍； 弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋

58、直径的 5 倍，有抗震等特殊要求 的结构不得小于箍筋直径的 10 倍。 （5）钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检 10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的 10%。钢筋加工允许偏 差和检验方法符合规范的规定。 4.6.7.2、钢筋连接 1）简支箱 25 螺纹钢筋采用对接焊连接，20、18 和 16 三种 螺纹钢筋采用搭接焊，其余钢筋采用绑扎或搭接焊。搭接接头钢筋的端部 应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。电焊条采用 E50 系列焊条， 保证工程质量。 2）钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应 符合下列规定： （1）在同条件下的焊接接头，以 2

59、00 个作为一批，从中取 3 个试件 作拉伸试验。 （2）3 个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉 强度。 （3）3 个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有 2 个试件呈延性断 裂。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截 面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设 计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定： （1）焊接接头在受拉区不得大于 50%；绑扎接头在受拉区不得大于 25%，在受压区不得大于 50%； （2）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直 径的 10 倍； （3）在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面

60、”内，同一根钢筋上不 得超过一个接头。 4.6.7.3、钢筋绑扎 1）将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规 格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要 求，在交叉点处应用直径 0.72.0mm 的铁丝，按逐点改变扎丝方向（八 字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点 焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 2）为便于施工，腹板钢筋每 9 米为一段从起始端向前进方向进行绑 扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。 3）钢筋绑扎时，采取措施保证波纹管不受损坏。 4）纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头 错开