第1章-数控加工工艺分析PPT优秀课件

1、1 第第1 1章章 数控加工工艺分析数控加工工艺分析 2 1.1 1.1 零件结构工艺性零件结构工艺性 零件的结构工艺性是指根据加工工艺特点，对零零件的结构工艺性是指根据加工工艺特点，对零 件的设计所产生的要求，即零件的结构设计会影件的设计所产生的要求，即零件的结构设计会影 响或决定工艺性的好坏响或决定工艺性的好坏 。 1 零件图样尺寸的正确标注零件图样尺寸的正确标注 由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此， 各图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、 垂直和平行等）应明确；各种几何要素的条件要 充分，应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排 的封闭尺寸等。 3 2 保证获得设计要求的加工精度

2、保证获得设计要求的加工精度 虽然数控机床精度很高，但对一些特殊情况，例 如过薄的底板与肋板，因为加工时产生的切削拉 力及薄板的弹性退让极易产生切削面的振动，使 薄板厚度尺寸公差难以保证，其表面粗糙度也将 增大。对于面积较大、厚度小于3mm的薄板，应 在工艺上充分重视这一问题。 4 3 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸 轮廓内圆弧半径R常常限制刀具的直径。如上 图所示，若工件的被加工轮廓高度低，转接圆 弧半径也大，可以采用较大直径的铣刀来加工， 且加工其底板面时，进给次数也相应减少，表 面加工质量也会好一些，因此工艺性较好。反 之，数控铣削工艺性较差。一般来说，当

3、 R0.2H(H为被加工轮廓面的最大高度)时,可以 判定零件上该部位的工艺性不好。 5 4 保证基准统一原则保证基准统一原则 有些零件需要在铣完一面后再重新安装 铣削另一面。这时，最好采用统一基准 定位，因此零件上应有合适的孔作为定定 位基准孔位基准孔。如果零件上没有基准孔，也 可以专门设置工艺孔工艺孔作为定位基准，如 可在毛坯上增加工艺凸台工艺凸台或在后继工序 要铣去的余量上设基准孔。 6 5 分析零件的变形情况分析零件的变形情况 零件在加工时的变形，不仅影响加工质量，而且 当变形较大时，将使加工不能继续进行下去。这 时就应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防， 如对钢件进行调质处理，对铸铝

4、件进行退火处理， 对不能用热处理方法解决的，也可考虑粗、精加 工及对称去除余量等常规方法。 7 6.6.有时尚要考虑到毛坯的结构工艺性有时尚要考虑到毛坯的结构工艺性 因为在数控机床上加工零件时，加工过程是 自动的，毛坯加工余量的大小、如何装夹等 问题在选择毛坯时就要仔细考虑好，否则， 一旦毛坯不适合数控加工，加工将很难进行 下去。 （1）毛坯加工余量应充足和尽量均匀 （2）分析毛坯的装夹适应性 （加工艺凸台？） 8 零件的数控铣削结构工艺性图例 9 10 11 1.2 1.2 加工方法的选择加工方法的选择 对于外圆面，可采用车削、磨削加工等方法； 内孔加工可采用钻、扩、铰、镗、磨等加工方法；

5、数控铣或加工中心加工零件的表面为平面、曲面、 轮廓、孔和螺纹等，所选加工方法要与零件的表面 特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。下 面，作为重点探讨。 平面、平面轮廓及曲面可通过铣削加工。经粗 铣的平面，尺寸精度可达IT11IT13级，表面粗糙度Ra值 可达6.32.5。经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT8 IT10级，表面粗糙度Ra值可达1.63.2。 12 一、平面加工方法的选择平面加工方法的选择 在数控铣床上主要采用端铣刀和立铣刀加工。 当要求Ra较小时，应采用顺铣方式。 二、平面轮廓加工方法选择平面轮廓加工方法选择 平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用 三坐标数控铣床进

6、行两轴半坐标加工三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。下图为由直线 和圆弧构成的零件平面轮廓ABCDEA，采用半径为R 的立铣刀沿周向加工，虚线ABCDEA为刀具中心的 运动轨迹。为保证加工面光滑，刀具沿PA切入，沿 AK切出 。 13 三、固定斜角平面加工三、固定斜角平面加工 固定斜角平面是与水平面成一固定夹角的斜面， 常用如下的加工方法。 当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工； 如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定 角，用不同的刀具来加工（见下图）。当零件 尺寸很大，斜面斜度留下残留面积，需要用钳 修方法加以清除。 加工斜面的最佳方法 是采用五坐标数控铣床， 主轴摆角后加工，可以不 留残

7、留面积。 14 四、变斜角平面加工四、变斜角平面加工 （1）对曲率变化较小的变斜角面，选用x、y、z和A四坐标 联动的数控铣床，采用立铣刀（但当零件斜角过大，超过机 床主轴摆角范围时，可用角度成型铣刀加以弥补）以插补方 式摆角加工，如图a所示。加工时，为保证刀具与零件型面在 全长上始终贴和，刀具绕A轴摆动角度。 l (a)四坐标联动加工变斜角面 (b)五坐标联动加工变斜角面 15 （2）对曲率变化较大的变斜角面，用四坐标联动加工 难以满足加工要求时，可用x、y、z 、A和B（或C转 轴）的五坐标联动数控铣床，以圆弧插补方式摆角加 工，如下图b所示。图中夹角A和B分别是零件斜面母 线与z坐标轴夹

8、角在zOy平面上和xOz平面上的分夹角。 16 （3）还可用球头铣刀和鼓形铣刀，以直线或 圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后的残 留面积用钳修的方法清除。如下图，由于鼓形 铣刀的鼓径可以做得比球头铣刀的球径大，所 以加工后的残留面积高度小，加工效果比球头 铣刀好。 17 五、曲面轮廓加工方法五、曲面轮廓加工方法 立体曲面的加工应根据曲面形状、刀具形状以立体曲面的加工应根据曲面形状、刀具形状以 及精度要求采用不同的铣削加工方法，及精度要求采用不同的铣削加工方法，如两轴如两轴 半、三轴、四轴及五轴等联动加工。半、三轴、四轴及五轴等联动加工。 （1）曲率不大精度不高的曲面粗加工，可使 用两轴半坐标

9、行切法加工。 18 （2 2）曲率较大、精度要求高的曲面精加工，）曲率较大、精度要求高的曲面精加工， 可使用三轴联动插补的行切法加工。可使用三轴联动插补的行切法加工。 三轴坐标行切法加工曲面的切削点轨迹 19 （3 3）对于叶轮、螺旋桨等复杂零件，因刀具）对于叶轮、螺旋桨等复杂零件，因刀具 容易与相邻表面发生干涉，常采用容易与相邻表面发生干涉，常采用5 5坐标联动坐标联动 机床加工。机床加工。 20 六、孔的加工方法选择六、孔的加工方法选择 加工方法：钻、扩、铰、镗和攻螺纹等。 1、对于直径大于30mm的已铸出或锻出 的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半 精镗孔口倒角精镗的加工方案。 21 2、对

10、于直径小于30mm的无毛坯孔的孔加工， 通常采用锪平端面打中心孔钻扩孔口 倒角铰加工方案，对有同轴度要求的小孔， 需采用锪平端面打中心孔钻半精镗孔 口倒角精镗（或铰）加工方案。为提高孔的 位置精度，在钻孔工步前需安排锪平端面和打 中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、 精加工之前，以防孔内产生毛刺。 22 3、螺纹的加工：应根据孔径的大小，一 般情况下，直径在M6M20mm之间的 螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。直 径在M6mm以下的螺纹，在加工中心上 完成基孔加工再通过其他手段攻螺纹。 因为加工中心上攻螺纹不能随机控制加 工状态，小直径丝锥容易折断。直径在 M20mm以上的螺纹，可采用镗刀

11、片镗削 加工。 23 1.3 1.3 定位和夹紧定位和夹紧 1.定位基准分析定位基准分析 定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过 的毛坯表面作为定位基准称为粗基准粗基准，用已加 工过的表面作为定位基准称为精基准精基准。除第一 道工序采用粗基准外，其余工序都应使用精基 准。 选择定位基准要遵循基准重合原则基准重合原则，即力求设 计基准、工艺基准和编程原点统一，这样做可 以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的 计算量，并且能有效的减少装夹次数。 24 2.装夹装夹 主要考虑以下几点： （1）夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工 部位要敞开。要求夹持工件后夹具等一些组件 不能与刀具运动轨迹发生干

12、涉。 （2）必须保证最小的夹紧变形。 （3）装卸方便，辅助时间尽量短。 （4）可以考虑同时装夹数个工件进行加工。 （5）夹具结构应力求简单。 （6）夹具应便于与机床工作台及工件定位表面 间的定位连接。 25 夹具用合理夹具用合理 分布的六个分布的六个 支承点，分支承点，分 别限制工件别限制工件 的六个自由的六个自由 度，使工件度，使工件 在夹具中的在夹具中的 位置完全确位置完全确 定 ， 称 为定 ， 称 为 “六点定位六点定位 原理原理”。 26 27 不完全定位不完全定位根据工件加工表面的不同加工根据工件加工表面的不同加工 要求，定位支承点少于要求，定位支承点少于6个的定位。个的定位。 不

13、完全定位中只设置与加工要求有关的 支承点，用较少的元件达到定位要求。 平板工件磨平面： 工件只有厚度和 平行度要求，通 过电磁工作台只 限制三个自由度。 28 欠定位欠定位-按照加工要求应该被限制的自由度没按照加工要求应该被限制的自由度没 有被限制的定位称为欠定位。装夹中不允许有有被限制的定位称为欠定位。装夹中不允许有 欠定位。欠定位。 圆柱体工件圆柱体工件 加工部位 29 过定位过定位工件的一个或多个自由度被不同工件的一个或多个自由度被不同 的定位元件重复限制的定位称为过定位。的定位元件重复限制的定位称为过定位。 过定位造成无法安装工件或工件变形。过定位造成无法安装工件或工件变形。 齿坯靠长

14、销和 大平面定位 30 基基 准准 零件上用以确定其它点、线、面位零件上用以确定其它点、线、面位 置所依据的那些点、线、面。置所依据的那些点、线、面。 设计基准设计基准零件图上用以确定其它点、线、面零件图上用以确定其它点、线、面 位置的基准。位置的基准。 工艺基准工艺基准 零件加工、测量和装配过程中使零件加工、测量和装配过程中使 用的基准。分为定位基准、工序用的基准。分为定位基准、工序 基准、测量基准和装配基准。基准、测量基准和装配基准。 31 选择要求保证工件上某重要表面的加工余量均匀且选择要求保证工件上某重要表面的加工余量均匀且 重要面为基准。重要面为基准。 为了保证加工面与不加工面间的位

15、置要求，应选不为了保证加工面与不加工面间的位置要求，应选不 加工面为基准。加工面为基准。 粗基准要求：平整光滑，有一定面积，定位可靠、粗基准要求：平整光滑，有一定面积，定位可靠、 夹紧方便。夹紧方便。 粗基准在同一方向上只能使用一次。粗基准在同一方向上只能使用一次。 对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时， 应保证各主要表面都有足够的加工余量应保证各主要表面都有足够的加工余量。 32 该零件有三个不加工 表面，若要求表面 4 与表 面 2 所组成的壁厚均匀， 则应选择不加工表面 2 作 为粗基准来加工台阶孔。 保证各主要表面都有足够的 加工余量 ，选

16、择毛坯余量最小的 表面作为粗基准：图示的阶梯轴， 应选择 55mm 外圆表面作为粗 基准。 33 粗基准通常只能使用一次：如重复使用 B 面加 工 A 面、 C 面，则 A 面和 C 面的轴线将产生 较大的同轴度误差。 34 保证加工精度和工件安装方便可靠：保证加工精度和工件安装方便可靠： 基准重合原则基准重合原则选用设计基准作为定位基准。选用设计基准作为定位基准。 基准统一原则基准统一原则 自为基准原则自为基准原则 互为基准原则互为基准原则 采用同一组基准定位加工零件采用同一组基准定位加工零件 上尽可能多的表面。上尽可能多的表面。 选择加工表面本身作为定位基选择加工表面本身作为定位基 准。准

17、。 工件上两个相互位置要求很高工件上两个相互位置要求很高 的表面加工时，互相作的表面加工时，互相作为基准。为基准。 35 自为基准：磨削床身导轨面时，就以床身导轨面 作为定位基准。此时床脚平面只是起一个支承平 面的作用，它并非是定位基准面。 36 互为基准：为保证齿轮的齿圈跳动精度，在齿面 淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨 齿面。 37 38 固定支承固定支承可调支承可调支承 浮动支承浮动支承 V V形块形块圆（锥）孔圆（锥）孔 圆柱销圆柱销圆锥销圆锥销 辅助支承辅助支承 圆柱心轴圆柱心轴 定心夹紧装置孔定心夹紧装置孔 圆锥心轴圆锥心轴顶尖顶尖 （见P14-15表1-5） 39 40

18、 41 车床常用夹具：三爪自定心卡盘、四爪车床常用夹具：三爪自定心卡盘、四爪 单动卡盘、花盘、心轴、顶尖等。单动卡盘、花盘、心轴、顶尖等。 铣床常用夹具：虎钳结构、螺旋压板结铣床常用夹具：虎钳结构、螺旋压板结 构、偏心夹紧结构、组合夹具等。构、偏心夹紧结构、组合夹具等。 42 1.4 工序的划分工序的划分 一、工序划分原则： 工序集中原则工序集中原则和工序分散原则工序分散原则 数控机床加工零件，一般按工序集中原则，工序 划分方法有： 1、按所用刀具划分 适用于工件待加工面较多、机床连续 工作时间较长、程序编制和检查难度大的情况，加工中心常用此方法。 当加工中使用的刀具较多时，为了减少换刀次数，

19、缩短辅助时间，可 以将一把刀具所加工的内容安排在一个工序（工步）中。 43 2、按安装次数划分 适用于工件的加工内容不多的工件， 加工完后就能达到检验状态。 3、按粗、精加工划分 适用于加工后变形较大，需粗、 精加工分开的零件（如毛坯为铸件、焊件或锻件）。通常先进行 所有表面的粗加工，再进行所有表面的精加工。 4、按加工部位划分 适用于加工表面多而复杂的零件。 可按结构特点如内形、外形、曲面等划分为多道工序。 数控加工中工序集中和工序分散的问题： 对于单件小批？ 应该： 对于大量大批？ 应该： 对于重型零件？ 应该： 对于刚性差、精度高的零件？ 应该： 工序集中 工序集中或工序分散 工序集中

20、工序分散 44 1.5 1.5 加工顺序安排加工顺序安排 一、切削加工工序的安排一、切削加工工序的安排 （1）先粗后精 当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、 半精加工、精加工。如果精度要求更高，还包括光整加工几个阶段。 （2）基准面先行原则 用作精基准的表面应先加工，任 何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，例如轴类零件 总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面，箱体类零件总 是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔 系和其它平面。 （3）先面后孔 对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大， 用平面定位比较稳定，而孔的深度尺寸又是以平面为基准，

21、故应先加工平 面，然后加工孔。 （4）先内后外 即先加工内型腔，后加工外表面。 （5）先主后次 即先加工主要表面，然后加工次要表面。 45 二、热处理工序的安排二、热处理工序的安排 预备热处理预备热处理-机加工前，改善切削性能、消除内应力。 最终热处理最终热处理半精加工后、精加工前，达到强度、硬度要求。 去除内应力处理去除内应力处理粗加工后、精加工前。 三、辅助工序的安排三、辅助工序的安排 辅助工序辅助工序 如检验、去毛刺、倒棱边、清洗等，其中检如检验、去毛刺、倒棱边、清洗等，其中检 验要安排在：验要安排在： 1、粗加工全部结束后精加工之前、粗加工全部结束后精加工之前 2、重要工序之后、重要工

22、序之后 3、工件在不同车间之间转移前后、工件在不同车间之间转移前后 4、工件全部加工结束后、工件全部加工结束后 5、特种性能检验之前、特种性能检验之前 46 1.6 1.6 确定走刀路线和工步顺序确定走刀路线和工步顺序 在数控加工中，刀具（严格说是刀 位点）相对于工件的运动轨迹和方向称 为加工路线，也叫走刀路线走刀路线。它不但包 括工步内容，也反映了工步的顺序。 工步顺序工步顺序指在同一道工序中，各个 表面加工的先后顺序。它对加工质量、 效率及加工路线有直接关系。 加工路线是编写程序的依据之一。 47 1.1.保证零件的加工精度和表面粗糙度。保证零件的加工精度和表面粗糙度。 2.2.方便数值计

23、算，减少编程工作量。方便数值计算，减少编程工作量。 3.3.缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他 辅助时间。辅助时间。 4.4.尽量减少程序段数。尽量减少程序段数。 48 另外，在选择走刀路线时还要充分另外，在选择走刀路线时还要充分 注意以下几种情况注意以下几种情况： （2）避免引入反向间隙误差。 （1）切入切出路径的选择。 （3）采用顺铣加工方式。 （4）立体轮廓的加工。 （5）内槽加工。 49 粗加工选择曲面内的最高角点作为切入点；粗加工选择曲面内的最高角点作为切入点； 精加工选择曲面内某个曲率比较平缓的角精加工选择曲面内某个曲率比较平缓的角 点作为切入点；

24、点作为切入点； 避免铣刀当钻头使用，否则因受力大而避免铣刀当钻头使用，否则因受力大而 损坏。损坏。 50 应尽量避免在连续几何 图素的中间切入 虽然是两几何图素的交 点，但在这里刀具沿切 线方向切出后将影响已 加工表面精度 可沿图形轮廓切向 切入切出，且保证 轮廓封闭 51 能连续完整的加工曲面；能连续完整的加工曲面； 非加工时间短。非加工时间短。 52 53 当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线

25、。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。过程中要避免停顿。 54 铣削内轮廓的切入切出路径铣削内轮廓的切入切出路径 55 铣削内轮廓的切入切出路径铣削内轮廓的切入切出路径 56 数控机床在反向运动时会出现反数控机床在反向运动时会出现反 向间隙，如果在走刀路线中将反向间向间隙，如果在走刀路线中将反向间 隙带入，就会影响刀具的定位精度，隙带入，就会影响

26、刀具的定位精度， 增加工件的定位误差。增加工件的定位误差。 57 X O Y 对刀点 (b)(a) 对刀点 Y O X 避免反向误差 的加工路线 存在反向误差 的加工路线 镗铣加工路线图 58 顺铣顺铣 逆铣逆铣 在铣削加工中，在铣削加工中，铣刀切入工件时切铣刀切入工件时切 削速度方向与工件进给方向相同削速度方向与工件进给方向相同。 用于当工件表面无硬皮、机床进给用于当工件表面无硬皮、机床进给 机构无间隙、精铣加工的场合。机构无间隙、精铣加工的场合。 在铣削加工中，在铣削加工中，铣刀切入工件时切铣刀切入工件时切 削速度方向与工件进给方向削速度方向与工件进给方向相反。相反。 用于当工件表面有硬皮

27、、机床进给用于当工件表面有硬皮、机床进给 机构间隙较大、粗铣加工的场合。机构间隙较大、粗铣加工的场合。 由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动 间隙很小，间隙很小，顺铣的工艺性优于逆铣顺铣的工艺性优于逆铣。 59 60 采用顺铣加工方式采用顺铣加工方式 ： (a) (b) Vf Vf V V 逆铣顺铣 顺铣和逆铣铣削内沟槽的侧面 61 立体轮廓的加工立体轮廓的加工 (b)(a) 图8-7 Z X Y O O Y X Z O Y X Z (C) 立体轮廓的加工 加工一个曲面时可能采取的三种走刀 路线，即沿参数曲面的u向行切、沿w向行 切和环切：

28、62 内槽加工内槽加工 内槽是指以封闭曲线为边界的平底凹坑。加工 内槽一律使用平底铣刀，刀具边缘部分的圆角半径 应符合内槽的图纸要求。内槽的切削分两步，第一 步切内腔，第二步切轮廓。切轮廓通常又分为粗加 工和精加工两步。 RY 粗加工刀位多边形 精加工刀位多边形 内槽轮廓 63 1.7 1.7 切削用量的选择切削用量的选择 数控编程时，编程人员必须确定每道工序数控编程时，编程人员必须确定每道工序 的切削用量，并以指令的形式写入程序中。的切削用量，并以指令的形式写入程序中。 切削用量包括切削用量包括主轴转速（切削速度）主轴转速（切削速度）、背背 吃刀量吃刀量及及进给量进给量等。等。 切削用量的选

29、择原则是：保证零件加工精度和表 面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的 刀具耐用度；考虑机床工艺系统的刚度前提下， 最大限度提高生产率，降低成本。 64 主轴转速与切削速度主轴转速与切削速度 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具） 直径来选择。其计算公式为： n=1000v /（D） 式中： v-切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； n-主轴转速，单位为 r/min； D-工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床 有的或较接近的转速。 65 进给量（进给速度）的确定进给量（进给速度）的确定 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度 要

30、求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进 给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量， 以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成 “超程”或“欠程”现象。 66 进给量的确定原则： 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生 产效率，可选择较高的进给速度。一般在100 200mm/min范围内选取。 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜 选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范 围内选取。 当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度 应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以 使用机床数控系统设

31、定的最高进给速度。 67 背吃刀量确定背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来 决定。在刚度允许的条件下，应尽可能使 背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以 减少走刀次数，提高生产效率。如半精加 工时，背吃刀量可取0.5-2mm；精加工时时， 背吃刀量一般为0.20.5mm。 68 表 切削用量的选取（高速钢立铣刀、粗铣） 工件 铸铁 铝 钢 转速 (r/min) 进给速度 (mm/min) 转速 (r/min) 进给速度 (mm/min) 转速 (r/min) 进给速度 (mm/min) 刀具直径 (mm) 刀槽 数 切削速 度 ( m/min) 每齿进给 量(mm/齿) 切削速度

32、( m/min) 每齿进给量 (mm/齿) 切削速度 ( m/min) 每齿进给量 (mm/齿) 1100 115 5000 500 1000 100 8 2 28 0.05 126 0.05 25 0.05 900 110 4100 490 820 82 10 2 28 0.06 129 0.06 26 0.05 770 105 3450 470 690 84 12 2 29 0.07 130 0.07 26 0.06 660 100 3000 440 600 80 14 2 29 0.07 132 0.07 26 0.07 600 94 2650 420 530 76 16 2 30 0.

33、08 133 0.08 27 0.07 69 切削用量的选择切削用量的选择 针对切削用量三要素针对切削用量三要素主轴转速（切削主轴转速（切削 速度）速度）、背吃刀量背吃刀量及及进给量进给量等的选择原则，等的选择原则， 根据车削、铣削、钻镗削工艺的不同要求，根据车削、铣削、钻镗削工艺的不同要求， 结合课本表结合课本表1-61-6至表至表1-131-13中的推荐值，要求中的推荐值，要求 学会灵活掌握。学会灵活掌握。 70 1.零件图纸工艺分析 图样分析主要分析凸 轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准 及毛坯等。 1.9 1.9 典型零件的数控加工工艺分析典型零件的数控加工工艺分析 两轴联动 铸铁，含有两个基准孔、 直径为280mm、厚度为 18mm的圆盘。 圆盘底面A及35G7和12H7 两孔