乙炔瓶的安全使用措施.doc

1、乙炔瓶的安全使用措施（1）使用前要仔细观看气瓶肩部球面部分的标志。特别是注意“下次试压时间” 。并在使用过程中按照要求定期对气瓶作技术检验。不得使用超过应检期限的气瓶。（ 2）使用时，首先要做外部检查，检查重点是瓶阀、接管螺纹、减压器等。如果发现有漏气、滑扣、表针动作不灵或“爬高”等，应及时维修，切忌随便处理。禁止带压拧紧阀杆，调整垫料。检查漏气时应用肥皂水，不得使用明火。气瓶与电焊在同一场所使用时， 瓶底应垫上绝缘物， 以防气瓶带电。 与气瓶接触的管道和设备要有接地装置，防止由于产生静电造成燃烧或爆炸。冬季使用气瓶时， 瓶阀或减压器可能出现结霜现象， 或用热水或蒸汽解冻， 严禁用火烘烤或用铁

2、器敲击瓶阀，也不能猛拧减压器的调节螺丝，以防气体大量冲出造成事故。（ 3）在使用和贮运气瓶过程中，应避免剧烈震动和撞击。搬运气瓶要轻装轻卸，必须用专门的抬架或小推车，禁止直接使用钢丝绳等吊运气瓶。使用和贮存时，应用栏杆或支架对气瓶加以固定，防止倾倒。（ 4）气瓶应远离高温、明火和熔融金属飞溅物相距10 米（ m）以上。夏季使用时不得在烈日下曝晒。（ 5）开启瓶阀或减压器时动作要缓慢，以防喷出高速气流中的静电火花放电、固体微粒的碰撞热和降擦热、 气体受突然压缩时放出的热量 （绝热压缩） 等引起气瓶和减压器爆炸着火。（ 6）必须用合格的乙炔专用减压器和回火防止器。（ 7）瓶体表面温度不得超过 4O

3、。在使用过程中要经常触手能摸瓶壁，如局部温度升高超过 40（有些烫手） ，应立即停止使用， 在采取水降温并妥善处理后， 送充气单位检查。（ 8）乙炔瓶存放和使用时只能直立，不能横躺卧放，以防丙酮流出引起燃烧爆炸。乙炔瓶直立靠牢后应静候 15 分钟左右，才能装上减压器使用。开启乙炔瓶的瓶阀时，不要超过一圈半，一般只开 3/4 圈。（ 9）存放乙炔瓶的室内场所应注意通风换气，防止泄漏的乙炔气滞留。化工装置的开停车程序在化工生产中， 开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。随着化工先进生产技术的迅速发展， 机械化、自动化水平的不断提高，对开、 停车的技术要求也越来越高。开、停车进行的

4、好坏，准备工作和处理情况如何，对生产的进行都有直接影响。开、停车是生产中最重要的环节。化工生产中的开、停车包括基建完工后的第一次开车，正常生产中开、停车， 特殊情况（事故）下突然停车，大、中修之后的开车等。一、基建完工后的第一次开车基建完工后的第一次开车，一般按四个阶段进行：开车前的准备工作；单机试车； 联动试车；化工试车。下面分别予以简单介绍。1、开车前的准备工作开车前的准备工作大致如下： （ 1）施工工程安装完毕后的验收工作； （ 2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等） ，以及生产所需物资的准备工作； （ 3）技术文件、设备图纸及使用说明书和各专业的施工图， 岗位操作法和试车

5、文件的准备； （ 4）车间组织的健全，人员配备及考核工作； （ 5）核对配管、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板和过滤网的最终检查工作。2、单机试车此项目的是为了确认转动和待动设备是否合格好用， 是否符合有关技术规范， 如空气压缩机、制冷用氨压缩机、离心式水泵和带搅拌设备等。单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转 48h，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转 48h（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据） 。在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度

6、、压力、转速等）即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止，试车时间不准累计。3、联动试车联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。 目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能 （当不能用水试车时， 可改用介质，如煤油等代替） 。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指示出通过的流量、温度和压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。联动试车能暴露出设计和安装中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直至认为流程畅通为止。联动试车后要把水或煤油放空，并清洗干净。4、化工试车

7、当以上各项工作都完成后，则进入化工试车阶段。化工试车是按照已制定的试车方案，在统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行，化工试车因生产类型的不同而各异。综上所述， 一个化工生产装置的开车是一个非常复杂也很重要的生产环节。开车的步骤并非一样， 要根据具体地区、部门的技术力量和经验，制定切实可行的开车方案。正常生产检修后的开车和化工试车相似。二、停车及停车后的处理在化工生产中停车的方法与停车前的状态有关，不同的状态， 停车的方法及停车后处理方法也就不同。一般有以下三种方式：1、正常停车生产进行到一段时间后， 设备需要检查或检修进行的有计划的停车， 称为正常停车。 这种停车，是逐步减少物料的加入，直

8、至完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余的物料，处理完毕后，停止供汽、供水，降温降压，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。停车后，对某些需要进行检修的设备， 要用盲板切断该设备上物料管线， 以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。 检修设备动火或进入设备内检查， 要把其中的物料彻底清洗干净，并经过安全分析合格后方可进行。2、局部紧急停车生产过程中， 在一些想象不到的特殊情况下的停车， 称为局部紧急停车。 如某设备损坏、某部分电气设备的电源发生故障、 在某一个或多个仪表失灵等， 都会造成生产装置的局部紧急停车。当这种情况发生时， 应立即通知前步工序采取紧急处理措施。 把物料暂时

9、储存或向事故排放部分（如火炬、放空等）排放，并停止入料，转入停车待生产的状态（绝对不允许再向局部停车部分输送物料，以免造成重大事故） 。同时，立即通知下步工序，停止生产或处于待开车状态。此时，应积极抢修，排除故障。待停车原因消除后，应按化工开车的程序恢复生产。3、全面紧急停车当生产过程中突然发生停电、停水、停汽或发生重大事故时，则要全面紧急停车。这种停车事前是不知道的， 操作人员要尽力保护好设备， 防止事故的发生和扩大。 对有危险的设备，如高压设备应进行手动操作，以排出物料；对有凝固危险的物料要进行人工搅拌（如聚合釜的搅拌器可以人工推动，并使本岗位的阀门处于正常停车状态）。对于自动化程度较高的

10、生产装置，在车间内备有紧急停车按钮，并和关键阀门锁在一起。当发生紧急停车时， 操作人员一定要以最快的速度去按这个按钮。 为了防止全面紧急停车的发生，一般的化工厂均有备用电源。当第一电源断电时，第二电源应立即供电。从上述可知， 化工生产中的开、 停车是一个很复杂的操作过程， 且随生产的品种不同而有所差异，这部分内容必须载入生产车间的岗位操作规程中。氨制冷系统的安全措施氨（ NH3 ）是目前最广泛应用的中温制冷剂，在特殊凿井行业冻结工程中被大量使用。氨蒸汽无色、具有强烈的刺激性臭味。在标准状态下，密度为 0.77kg/m2, 对空气比重为，沸点 33.4 ，溶点 77.7 。氨在空气中爆炸极限为

11、15 28% ，在氧气中的爆 0.5971炸极限为13.5 79% 。氨极易溶于水，呈碱性，1% 水溶液的ph 值为 11.7 左右。氨属有毒类介质，毒性2 级，对人的危害主要表现在对上呼吸道的刺激和腐蚀作用，直接接触高浓度氨时， 接触部位可引起碱性化学灼伤，氨还可以引起呼吸道深部及肺部的损伤。车间空气中氨的最高容许浓度为30 mg/m3 ，当氨蒸汽在空气中容积浓度达到0.5 0.6% 时人在其中停留半小时即可中毒。氨的上述性质决定了必须加强并落实对氨系统的安全技术措施，落实安全责任制，确保安全。一、 安全意识与安全责任制牢固树立安全为天的意识，建立处、 项目部、 班组三级安全体系，落实安全生

12、产会制度、班前班后安全会等制度。二、 安全装置与安全防护措施制冷系统的安全运转除了依靠过硬的安装质量外，必备的安全装置也是必不可少的。在制冷系统中须安装足够的氨压力表、安全阀、 液面计、温度计等，有效且足够的安全装置能够准确监视系统运行工况（如压力、温度等），以便及时察觉制冷系统有无异常，并能在出现系统超压等异常情况时及时动作，避免发生事故。 需要指出的是上述表计必须进行定期校验，确保其在有效期内。其他的安全防护措施还有：1、 制冷设备上需安装压力继电器、压差继电器。2、 监视冻结站内氨气浓度的氨气浓度检测仪，可在空气中氨气浓度超过规定含量时及时报警。3、 针对氨气浓度比重比空气小的特点，泄漏

13、的氨气易积聚于冻结站顶部，在冻结站屋顶处开设通风口。4、 冻结站内应设有局扇，其排风能力要求每小时将室内空气更换不少于8 次。而且在室内室外都应装设按扭开关，配备事故电源，在紧急情况下能确保局扇工作。5、 车间的门应向外开，并最少留有两个进出口，以保证安全。6、 冻结站应配备带靴的防毒衣、橡皮手套、胶靴、管夹、氧气呼吸器等防护用具，妥善放置在机房进口的专用箱内，要专人管理、定期检查，确保使用。专用箱在紧急情况下应能强行打开。7、 冻结站须配备足够数量的二氧化碳或干粉或“1211”灭火器材，等 已备扑灭油火、 制冷剂火和电火。三、 安全操作要制定科学而合理的安全操作规程， 并严格遵守执行。 所有

14、冻安工均须持证上岗， 确保安全操作。1、 新安装的制冷系统，必须经过耐压试验、检漏、排污、抽真空，当确认系统无泄漏时，方可充灌制冷剂。2、 像容器内充灌制冷剂时，阀门开启操作应缓慢进行，以免引起容器的脆性破坏。3、 制冷系统中，存有液态制冷剂的管道设备，严禁同时将两端阀门关闭。4、 为避免氨与空气混合遇明火发生爆炸，在冻结站和辅助设备间不能有明火，冬季严禁用明火取暖。5、 检修设备和管道时，在制冷剂未抽空或未置换完全与大气接通的情况下，严禁拆卸设备进行焊接作业。四、 事故救援与紧急救护各项目部须编制事故应急救援预案，并报处审批后执行，必要时要进行演练。项目部应配备专兼职医生，也 2 可与附近医

15、院建立联系，保证在人员发生氨中毒时能够采取有效的急救措施。冻氨工亦应掌握基本的急救措施。项目部应备有硼酸水、凡士林以及其他必备的药品，以备急用。化工企业检修存在的火灾危险性在化工企业检修及试车过程中容易发生火灾爆炸事故。体现在以下几个方面：（ 1）容易产生爆炸。 化工企业生产中原料和产品大多具有易燃易爆、高温高压的特性，在检修时容易出现化学危险物品泄漏或在设备管道中残存，在试车阶段则可能在设备中残存或混入空气，形成爆炸性混合气体，一旦发生火灾往往火势迅猛，损失严重。例如：1998年 2 月 13 日，广州市某化妆品厂检修丁烷空气压缩机时使用铁质工具发生火灾，造成11人死亡。 1999 年 4

16、月 12 日，某化工厂高压机检修后试车时吸入空气发生爆炸，造成2 人死亡， 2 人受伤及重大损失。（ 2）使正常生产链发生变化。化工企业生产连续性强，操作条件苛刻，若某一环节或设备发生故障， 即会破坏正常的生产链， 造成事故。 化工企业生产设备多是处于高温、 高压、或深冷、负压，以及腐蚀、磨损状态。设备检修使原本处于正常状态的连续生产中断，设备状态（如阀门、 开关等）和工艺参数发生变化。 检修完毕后存在设备状态及工艺参数返回正常值的过程，这一过程中容易出现操作失误及设备故障，造成燃烧爆炸事故。（ 3）易产生静电及火花等着火源。化工设备管道多采用金属材料，检修过程离不开动火、敲打。有时还需要进入

17、塔内、 罐内或上下立体交错作业， 极易产生静电及火花等着火源，大大增加了检修的火灾危险性。（ 4）检修作业比较频繁。如某合成氨厂每月要进行一次停工检修，每年一次大修。设备运行过程中又常因突然性故障或事故，必须进行不停工或临时停工的检修和抢修。这经常性检修工作， 容易使管理及维修人员习以为常，产生麻痹思想， 增加了检修发生事故的机率。（ 5）多数人工企业检修的防火安全制度不健全。 如：有的企业没有针对检修作业内容、范围提出的专门防火规定，施工要求也不明确。有的企业甚至在检修中无抽堵盲板、置换、清洗的规定。 如某化工厂合成氨分厂压缩车间开车前停车后多年来均未用氮气进行置换，开车时直接用水煤气置换，

18、造成两死两伤事故的重要原因。（ 6）相当数量的设备简陋，技术落后，火灾隐患多。在检修及试车中对工艺参数变化等问题不能及时发现或人为忽视。 如某化工厂压缩机入口处未按要求设气体压力降低信号报警装置及自动停车联锁装置。对策：根据化工企业检修和试车中存在的火灾危险性，应采取以下预防方法。（ 1）对化工企业检修阶段存在火灾危险性，应引起高度重视。如：加强对化工企业自身特点与规律的研究，加强对有关知识、 技术的宣传教育，设专职防火巡查人员， 及时制止违章指挥及违章作业，做好下班及完工时人员、工具清点及安全检查等。（ 2）应建立健全检修消防安全制度，（如：各项动火、检修、现场监护等管理制度）严格审批手续。（ 3）加强检修现场安全管理。在检修现场应调协安全界标或栅栏，并有专人监护，非检修有关人员禁止入内； 动火区与生产区要采取防火分隔措施， 配备必要的消防器材和保护措施； 严格规章办事， 检修人员应着防静电工作服及不带铁钉的鞋， 使用不发火工具；检修中应经常清理现场，正确堆放材料和工具，保证消防通道畅通。（ 4）认真落实设备停运、置换、清洗和隔离措施。设备停运、置换、清洗和隔离措施是检修中防火、 防爆的关键操作环节，置换时应采用蒸汽、氮气等惰性气体，也可用注水排气法，置换和清洗后应取样分析，合格后方可进行作业。（ 5）停车与试车时应对系统认真检查核实。化工企