企业资源计划（ERP）实验报告

1、长企业资源计划（ERP）实验报告实验（一）企业资源计划与能力需求计划实验背景资料1、某产品A的物料清单如图1所示，LT表示物料提前期，括号中的数表示物料的用量因子。其中，零件D为外购品，其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。图1产品A的物料清单2、产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线，以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别见以下各表。表-1计划展望期内产品A的需求产品A需求时区计划时区预测时区周期123456789101112实际需求2225272427200803000表-2产品A上一年度的实际需求数据周期123456789101112实际需求量1213131416171718

2、20212222Mps表-3产品A各加工工序的时间间隔工作中心工序间隔时间等待时间运输时间30212511201115111011库房1表-4产品A的工艺路线及工时定额项目工序号关键工作中心单件加工时间生产准备时间平均批量单件准备时间单件总时间A10300.090.420B10250.080.2740C10150.111.28020200.11.180E10100.110.839020150.130.9100F10100.120.85803、产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：2周期净需求量，零件E的批量规则是：3周净需求，零件F的批量规则是：固定批量50。表-5各零部件的

3、批量规则项目计划收到量现有库存已分配量提前期固定批量12345678AB361512周E9014023周F23150C783522周4、各个工作中心的工时定额数据。企业每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心只有一个操作工，所有的工作中心利用率为95%，效率为95%。假设第2周接收到的90件零件E的第一道工10已经完成，其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能力。试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计划，并分析其能力负荷情况，以及外购物料D的采购计划。实验过程1、预测本展望期的产品需求根据上一展望期产品A的实际需求数据利用移动平均法预测方法，得到本年度各个周期产品A的预测

4、量如表1表1移动平均法预测周期上一年度实际需求一次移动平均二次移动平均11221331312.6741413.3351614.3313.4461715.6714.4471716.6715.5681817.3316.5692018.3317.44102119.6718.44112221.0019.67122221.6720.78根据上表中的数据，得到的预测公式为：根据上式，可以预测该展望期各个周期的需求量如下表2所示：表2计划展望期内产品A的预测需求产品A需求时区计划时区预测时区周期123456789101112预测需求2324252627282930313132332、编制产品A的主生产计划（

5、MPS）MPS依赖于需求量和订单量，在需求时区（1-2周期）取决于订单量 ，计划时区（36周期）和预测时区（712周期）取决于需求量 如下表3所示表3 产品A的主生产计划计划周期123456789101112实际需求2225272427200803000预测需求232425262728293031313233主生产计划2224272627282930313132333、制定各个物料的物料需求计划物料需求计划它是根据主生产计划对最终产品的需求数量的交货期，推导出产品相关需求的需求数量和需求日期。结合独立需求、物料清单和库存信息等可计算出物料毛需求量和净需求量，若净需求量大于0则生成并下达订单。毛

6、需求量是根据A产品的主生产计划推到出各零件计划周期的需求量。库存由原库存+计划接收量-毛需求量得到。净需求量=毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存。计划下达则是由计划入库和提前期得到。如表4所示：表4各零部件的物料需求计划项目计划周期123456789101112B毛需求量222527262728293031313233计划接收量36库存15294260280300310330净需求量2327293132计划入库4955596265计划下达4955596265CLT=2毛需求量445054525456586062626466计划接收量78库存35691952056060

7、0620660净需求量3554586264计划入库87110118124130计划下达87110118124130ELT=2毛需求量98110118124130计划接收量90库存140140132132222212412400000净需求量96130计划入库220130计划下达220130FLT=1毛需求量4955596265计划接收量库存23232424191910104833净需求量2631405217计划入库50505010050计划下达50505010050DLT=1毛需求量98110118124130计划接收量库存0净需求量98110118124130计划入库981101181241

8、30采购下达981101181241304、编制每道工序的能力需求计划1、计算每道工序在每个工作中心上的负荷（1）工作中心30从工艺路线可以看出，工作中心30只与物料A有关，根据12批次的A物料可以算出各周期内工作中心30的能力需求如下：222527262728293031313233第一批22个单位A所需的能力为：22*0.09+0.4=2.38第二批25个单位A所需的能力为25*0.09+0.4=2.65第三批27单位A所需的能力为27*0.09+0.4=2.83第四批26单位A所需的能力为26*0.09+0.4=2.74第五批27单位A所需的能力为27*0.09+0.4=2.83第六批2

9、8单位A所需的能力为28*0.09+0.4=2.92第七批29单位A所需的能力为29*0.09+0.4=3.01第八批30单位A所需的能力为30*0.09+0.4=3.1第九批31单位A所需的能力为31*0.09+0.4=3.19第十批31单位A所需的能力为31*0.09+0.4=3.19第十一批32单位A所需的能力为32*0.09+0.4=3.28第十二批33单位A所需的能力为33*0.09+0.4=3.37（2）工作中心25从工艺路线可以看出，工作中心25只与物料B有关，根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心25的能力需求如下：4955596265第一批49个单位B所需的能力为：49*

10、0.08+0.27=4.19第二批55个单位B所需的能力为：55*0.08+0.27=4.67第三批59个单位B所需的能力为：59*0.08+0.27=4.99第四批62个单位B所需的能力为：62*0.08+0.27=5.23第五批65个单位B所需的能力为:65*0.08+0.27=5.47（3）工作中心20从工艺路线可以看出，工作中心20只与物料C有关，根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心20的能力需求如下：87110118124130第一批87个单位C所需的能力为:87*0.1+1.1=9.8第二批110个单位C所需的能力为:110*0.1+1.1=12.1第三批118个单位C所需的

11、能力为:118*0.1+1.1=12.9第四批124个单位C所需的能力为:124*0.1+1.1=13.5第五批130个单位C所需的能力为:130*0.1+1.1=14.1（4）工作中心15从工艺路线可以看出，工作中心15与物料C、E有关，根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：87110118124130第一批87个单位C所需的能力为:87*0.11+1.2=10.77第二批110个单位C所需的能力为:110*0.11+1.2=13.3第三批118个单位C所需的能力为:118*0.11+1.2=14.18第四批124个单位C所需的能力为:124*0.11+1.2=14.

12、84第五批130个单位C所需的能力为:130*0.11+1.2=15.5根据2批次的E物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：220130第一批220个单位E所需的能力为:220*0.13+0.9=29.5第二批130个单位E所需的能力为:130*0.13+0.9=17.8（5）工作中心10从工艺路线可以看出，工作中心10与物料E、F有关，根据2批次的E物料可以算出各周期内工作中心10的能力需求如下：220130第一批220个单位E所需的能力为:220*0.11+0.83=25.03第二批130个单位E所需的能力为:130*0.11+0.83=15.13根据5批次的F物料可以算出各周期

13、内工作中心10的能力需求如下：5050505050第一批50个单位F所需的能力为:50*0.12+0.85=6.85第二批50个单位F所需的能力为:50*0.12+0.85=6.85第三批50个单位F所需的能力为:50*0.12+0.85=6.85第四批100个单位F所需的能力为:100*0.12+0.85=12.85第五批50个单位F所需的能力为:50*0.12+0.85=6.852、计算每个工作中心的可用能力小时/天3、计算每个工作中心对各个负荷的加工天数（必要时取整）（1）工作中心30第一批22个单位A所需的加工天数为：2.38/7.221天第二批25个单位A所需的加工天数为： 2.65

14、/7.221天第三批27个单位A所需的加工天数为： 2.83/7.221天第四批26个单位A所需的加工天数为： 2.74/7.221天第五批27个单位A所需的加工天数为：2.83/7.221天第六批28个单位A所需的加工天数为：2.92/7.221天第七批29个单位A所需的加工天数为：3.01/7.221天第八批30个单位A所需的加工天数为：3.1/7.221天第九批31个单位A所需的加工天数为：3.19/7.221天第十批31个单位A所需的加工天数为：3.19/7.221天第十一批32个单位A所需的加工天数为：3.28/7.221天第十二批33个单位A所需的加工天数为：2.37/7.221天

15、（2）工作中心25第一批49个单位B所需的加工天数为：4.19/7.221天第二批55个单位B所需的加工天数为：4.67/7.221天第三批59个单位B所需的加工天数为：4.99/7.221天第四批62个单位B所需的加工天数为：5.23/7.221天第五批65个单位B所需的加工天数为: 5.47/7.221天（3）工作中心20第一批87个单位C所需的加工天数为: 9.8/7.222天第二批110个单位C所需的加工天数为:12.1/7.222天第三批118个单位C所需的加工天数为:12.9/7.222天第四批124个单位C所需的加工天数为:13.5/7.222天第五批130个单位C所需的加工天数

16、为:14.1/7.222天（4）工作中心15第一批87个单位C所需的加工天数为:10.77/7.222天第二批110个单位C所需的加工天数为:13.3/7.222天第三批118个单位C所需的加工天数为:14.18/7.222天第四批124个单位C所需的加工天数为:14.84/7.223天第五批130个单位C所需的加工天数为:15.5/7.223天第一批220个单位E所需的加工天数为:29.5/7.225天第二批130个单位E所需的加工天数为:17.8/7.223天（5）工作中心10第一批220个单位E所需的加工天数为:25.03/7.221天第二批130个单位E所需的加工天数为:15.13/7

17、.223天第一批50个单位F所需的加工天数为:6.85/7.221天第二批50个单位F所需的加工天数为:6.85/7.221天第三批50个单位F所需的加工天数为:6.85/7.221天第四批100个单位F所需的加工天数为:12.85/7.222天第五批50个单位F所需的加工天数为:6.85/7.221天4、用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期（1）每种零件各批次所对应的工序开完工时间零件A第一批次22个单位A的倒排拍流程图，如图1：图1零件A第一批次22个的倒排流程图第二批次25个单位A的倒排拍流程图，如图2：图2零件A第二批次25个的倒排流程图零件B第一批次48个单位B的倒排生产流程图

18、，如图3：图3零件B第一批次48个的倒排流程图第二批次59个单位B的倒排生产流程图，如图4：图4零件B第二批次59个的倒排流程图第三批次63个单位B的倒排生产流程图，如图5：图5零件B第三批次63个的倒排流程图第四批次67个单位B的倒排生产流程图，如图6：图6零件B第四批次67个的倒排流程图第五批次71个单位B的倒排生产流程图，如图7：图7零件B第五批次71个的倒排流程图零件C第一批次87个单位C的倒排生产流程图，如图8：图8零件C第一批次87个的倒排流程图第二批次110单位C的倒排生产流程图，如图9：图9零件C第二批次110个的倒排流程图第三批次118单位C的倒排生产流程图，如图10：图10

19、零件C第三批次118个的倒排流程图第四批次124单位C的倒排生产流程图，如图11：图11零件C第四批次124个的倒排流程图第五批次130单位C的倒排生产流程图，如图12：图12零件C第五批次130个的倒排流程图零件E第一批次220个单位E的倒排生产流程图，如图13：图13零件E第一批次220个的倒排流程图第二批次130个单位E的倒排生产流程图，如图14：图14零件E第二批次130个的倒排流程图零件F第一批次50个单位F的倒排生产流程图，如图15：图15零件F第一批次50个的倒排流程图第四批次100个单位F的倒排生产流程图，如图16：图16零件F第二批次100个的倒排流程图（2）能力需求计划汇总表能力需求计划汇总表就是要确定每个工作中心各道工序的能力需求，数据来源于各个工作中心的每个批次各计划周期的能力需求，其需求时间由倒排流程图确定。如表5所示：表5各道工序的能力需求汇总表零件工作中心拖期计划周期123456789101112A3002.382.652.832.742.832.923.013.13.193.193.283.37小计02.382.652.832.742.832.923.013.13.193.193.283.37B2504.194.674.995.235.47小计04.194.674.995.235.47C2009.812.112.913.5