磷铵生产工艺、事故预防及处理

1、磷铵生产工艺、事故的预防及处理磷铵生产工艺、事故的预防及处理 讲师：小马哥讲师：小马哥 目录： o 磷铵生产工艺特性简介 o 磷铵生产工艺事故分类 o 磷铵生产典型工艺事故案例分析 o 工艺事故的预防和处理 磷铵生产工艺过程及其特性 o磷酸二铵生产工艺过程为：主要原料液氨和磷酸使用计量设备 (流量计) ，按比列通过泵连续供入磷铵装置的反应洗涤系统， 在预中和反应器或管式反应器进行中和反应后在造粒机内完成 喷浆造粒；生成各种粒径分布的颗粒状半成品磷酸二铵，经干 燥、筛分、后，2-4mm的合格粒子进入成品的包裹染色工序， 半成品经抛光、冷却和外包裹涂油后进入成品散存库，等待包 装出厂；经筛分破碎后

2、，粒径小于2mm的细粒子和粒径大于 4mm的大颗粒、块状物料直接返回系统参与下一轮造粒。 o反应尾气经旋风收尘、三级洗涤后排空；干燥尾气和各收尘点 尾气经旋风收尘、二级洗涤后排空；冷却尾气经旋风收尘和一 级尾气洗涤后排空。 过程特性 o 磷铵生产的整个工艺过程伴随着吸热放热、流体输 送、粉尘和颗粒物料输送、流化冷却、状态改变、 酸碱中和等一系列物理的、化学的变化。而在这些 变化过程中存在着各种诱导因素，如果磷铵装置系 统中某一个环节出现了不平衡或不匹配，那我们的 工艺控制就会出现波动，如果对波动调节和控制处 理不及时，那工艺波动就会演变为工艺事故。 o 因此对于工艺事故，我们不仅仅要关注其处理

3、方法， 更重要的是要关注其预防措施，控制好导致事故的 这些诱导因素，尽量做到事前控制。 磷铵生产工艺事故分类 o 按照生产流程中的介质分类:其一是固体物 料结块或堵塞；其二是流体物料输送堵塞。 o 按产品质量过程控制不达标分类：其一是产 品内在质量指标，包括产品养分、水分等； 其二是产品的外在质量指标，包括产品粒度、 圆润度以及产品颜色等等。 o 按事故诱发原因分类:其一是人为违规操作、 其二是设备因素故障导致工艺失衡。 固体物料堵塞典型案例分析一 o 案例一：造粒机内部积料结大块： o 事故影响：造成造粒机内部氨分布器、犁铧、内衬 胶板以及造粒机出口挡圈损伤，犁铧挂料还会破坏 料浆的均匀喷洒

4、以及二次氨化效果，影响造粒效果。 结料严重时必须断喷浆甚至停车处理，影响了装置 的平稳和长周期运行，对产品的产质量都构成了较 大威胁。 o 诱发原因：（1）造粒机内料浆喷嘴和氨分布器的 位置、角度搭配不协调；（2）造粒机内衬衫胶板 和人字型梁胶板损伤；（3）原料杂质含量过高 固体物料堵塞典型案例分析一 o 处理措施： o 减喷浆、降返料，降低造粒机内物料床层高 度，尽量让大块物料自行滚出。 o 断喷浆，停车清理。 固体物料堵塞典型案例分析一 o 预防措施： o 合理配置造粒机内部料浆喷嘴和氨分布器犁 铧的位置和角度。 o 确保造粒机内衬胶板和人字形梁胶板完好。 o 请公司生产部协调稳定原料磷酸

5、质量，控制 磷酸中杂质含量。 固体物料堵塞典型案例分析二 o 案例二：造粒机下料口堵塞 o 事故影响：直接导致系统紧急停车，影响系 统长周期稳定运行和产量质量的完成。 o 诱发原因：（1）造粒机出潮料；（2）造粒 机出大料或胶板掉出没有及时清除（格栅 上）；（3）造粒机下料口局部积料结块并 恶化（格栅下）。 固体物料堵塞典型案例分析二 o 处理措施： （1）造粒机出潮料时，应减少喷浆量，适当增大二次 通氨，保证物料干燥，同时安排人员到造粒机下料 口的清理孔处进行疏导，保证造粒下料溜管畅通。 （2）及时清理造粒机出口格栅上的大料或结块，造粒 机出大料时，主控和班长应及时组织力量进行清理。 （3）

6、及时并采取适当的方式清理造粒机下料溜管的局 部集料，疏通流管。 固体物料堵塞典型案例分析二 o 预防措施： （1）严格按照操作标准要求进行投料；管反 在使用蒸汽吹扫前必须先排净蒸汽管网中的 冷凝水； 在返料量较低时不可长时间将蒸 汽吹入造粒机。 （2）监护造粒机出料情况，尽量减少造粒机 内集料结块，及时疏通下料格栅。 （3）在溜管内壁安装胶版，避免物料粘结 ， 定时疏通造粒机到干燥机的下料溜管。 固体物料堵塞典型案例分析三 o 案例三：干燥出口斗提机出口堵塞 o 事故影响：干燥出口斗提机出口堵塞将致使 斗提机内物料不断大循环，如果处理不及时 将直接损伤斗提机，导致干燥出口皮带堆料 和损伤，最终

7、造成系统紧急停车。 o 原因分析：（1）干燥出口斗提机出口格栅 堵塞，导致斗提机出料不畅（2）干燥出口 斗提机四分分料阀堵塞； （3）工艺筛进料 器堵塞，导致斗提机下料不畅； 固体物料堵塞典型案例分析三 o 处理措施： （1）及时清理斗提机出口格栅上集料； （2）清理四分阀上的堵塞物料，如果只是局部堵塞， 可通过变换堵塞分料阀的开合状态尝试让堵塞物通 过。如果有两组以上四分阀堵塞导致下料格栅漫料 时，应果断停车处理，避免堵塞恶化伤及斗提机。 （3）工艺筛进料器堵塞时，应尽快组织人员进行清理， 布料器打到最低位置，自下而上进行疏导清理。 固体物料堵塞典型案例分析三 o 预防措施： （1）源头控制

8、，稳定造粒工况，减少造粒机 出口的坨料和大料。 （2）定人定时巡检斗提机下料管线，观察斗 提机下料、工艺筛进料情况，如有异常及时 汇报，及时处理。 （3）实施技改，将块状和坨型物料进行初步 破碎，尽可能地减少进入斗提机的堵塞物料。 流体物料堵塞典型案例一 o案例一：预洗涤器泵进口堵塞案例一：预洗涤器泵进口堵塞 o事故影响：预洗泵进口堵塞有多种因素，但无论是那种情况的 堵塞，都会导致预洗涤泵运行不正常，给洗涤和反应系统的运 行带来极大影响。首先会打破洗涤系统的进酸平衡，影响中和 槽和管反槽的指标控制，从而影响造粒工况；其次还会导致产 品内染色发生波动，导致硫酸加入点变化造成产品养分波动； 再次，

9、预洗涤塔运行不畅将导致洗涤器槽内洗涤液氮磷比升高， 洗涤液工况受影响，使洗涤系统的二级和三级洗涤吸收率下降。 o事故原因分析：（1）造粒尾气风管内的大料堵塞洗涤塔过滤筛 板，造成预洗泵抽空。（2）泵进口沉降桶过滤网或锥形过滤网 堵塞。（3）造粒机和中和槽内溢出氨较大，造成预洗洗涤液氮 磷比过高，洗涤液粘性增强，流动性减弱，造成预洗泵流量降 低，无法满足需求。 流体物料堵塞典型案例一 o处理措施：处理措施： （1）如果是过滤筛板堵塞，只有采取停泵放空预洗后，清理和冲 洗过滤筛板上堆积物料。 （2）停泵反冲预洗涤过滤网。 （3）停泵拆清预洗沉降桶和过滤网。 （4）无论是何种处理方式，如果停止预洗泵

10、后要继续维持生产， 就必须增加对洗涤器槽洗涤液的分析频次，关注洗涤液的氮磷 比及流动性变化，一旦发生异常应及时对洗涤器槽中洗涤液进 行放槽置换，防止洗涤液氮磷比过高，当然在放槽处理之前务 必保证事故水池有足够的容纳空间。 （5）另外，停止预洗泵后还必须记得切换内染色剂到中和槽和管 反槽，如果造粒机出口物料颜色明显偏浅，还必须往管反槽和 中和槽手动添加内染色剂，保证产品颜色不出现大幅波动；如 果必要，还必须同时将硫酸加入点切换到管反槽，但一般不提 倡这样做，主要是硫酸加入管反槽会造成管反槽的腐蚀。 流体物料堵塞典型案例一 o 预防措施：预防措施： （1）定期检查清理造粒尾气风管和洗涤塔内部集料。

11、 （2）定期检查和清理洗涤塔上的各洗涤液输送管线和 冲洗喷头，保证良好冲洗效果。 （3）利用停车机会定期清理泵进口沉降桶和过滤网， 并在进入预习的各管道加装滤网，减少进入预洗的 杂质。 （4）保证返料的洁净，减少返料中带来的杂质。 （5）控制中和槽、造粒机内的溢出氨，降低洗涤负荷。 流体物料堵塞案例二 o 案例二：中和槽料浆堵塞料浆泵、料浆管案例二：中和槽料浆堵塞料浆泵、料浆管 事故影响：事故影响：中和槽料浆因指标控制不当，出现料浆粘 度增大，流动性变差，容易导致料浆泵突然抱死，料 浆管线和喷嘴堵塞等情况，将直接导致中和槽负荷影 响或停车，可能导致料浆泵损伤，料浆管线堵塞等。 事事故原因故原因

12、: : (1)料浆中和度过高高于1.7或者过低低于 1.35； (2) 比重偏高于1.55即会出现料浆粘度增大， 流动性变差。（3）料浆温度低，低于105。 流体物料堵塞案例二 o 处理措施： （1）调整中和槽氮磷比，如果氮磷比偏高可适当减少 中和槽通氨量，如果氮磷比偏低，可适当加大通氨 量，将料浆中和度调整到较好喷浆的1.451.50 范围内。 （2）如果比重过高应加入来自尾洗的洗涤液降低比重， 杜绝直接往中和槽中加入工艺水。 （3）加大中和槽的中低压保温蒸汽量，在比重指标允 许的情况下，适当提高比重增加系统反应热。 （4）如果中和槽温度偏低还可以适当加大中和槽的负 荷，减小中和槽出口风门的

13、开度。 流体物料堵塞案例二 o 预防措施： （1）严格控制中和槽工艺指标，保证中和槽 的氮磷比、比重两个指标稳定。 （2）定期对料浆管线进行吹扫，保证料浆管 线畅通。 （3）在料浆泵进口加装过滤网。 （4）适当控制中和槽出口风门开度，保持中 和槽微负压即可。 流体物料堵塞案例三 o 案例三：包裹油输送管线堵塞案例三：包裹油输送管线堵塞 事故影响：事故影响：包裹油输送过程中可能会在泵进口 过滤网、泵以及管道内出现堵塞现象，导致包 裹系统油量不稳定或者不上油，影响产品的包 裹涂油，导致产品外观质量波动。 事故原因事故原因：（1）包裹油中杂质过多，堵塞泵进口过滤 网和管道；（2）包裹油温度过高，导致

14、泵体带气， 流量波动或不上油。（3）包裹油温度过低，粘度 大流动性不好，管道阻力增大，造成流量波动和管 道堵塞。（4）油输送管线半热蒸汽管线出问题， 管道半热不正常。 流体物料堵塞案例三 o 处理措施： （1）停泵，清理过滤网。 （2）调整包裹油槽内油温度到正常范围85到 100。 （3）检查包裹油蒸汽半热管线是否正常。 （4）使用蒸汽吹扫包裹油管线。 流体物料堵塞案例三 o 预防措施： （1）利用每次停车机会清理过滤网。 （2）通过技术改造增加油泵进口旁路，确保 槽子到油泵两条管线一开一备，如果条件允 许，油泵也应该一开一备。 （3）在造粒机楼层增设包裹油缓冲槽，确保 一楼油泵或管线出问题时

15、也能缓冲处理，不 至于影响生产。 产品质量事故 产品质量是我们企业生存的根本，如果没有产 品质量的保证，我们的企业也无法走得更高更 远，那么如何才能作出优质的产品，让我们的 产品在市场上充满竞争力呢？ 那就是要求我们从源头做起，关注过程控制，不断提 高过程产品质量，我们的产品质量包括了内在质量和 产品外观质量，如下我们将分别从产品的内外质量控 制方面对产品的过程控制进行如下阐述 。 产品养分、水分连续波动 事故影响：当装置运行失衡时，可能会连续出现生 产过程产品几个班的养分、水分波动，导致包装配 料压力大，产品在散库中堆放时间过长，严重时会 在散库出现吸潮和退色等现象，造成出厂前的大量 不合格

16、品，这部份不合格平返回系统处理即影响了 生产负荷，又增加了返料处理成本。 o 事故原因：（）磷磷酸质量变化。（）用于控 制产品富裕养分的硫酸加入不合理。（）干燥热 风通道堵塞。（）干燥机进口温度低。（）进 造粒机料浆温度低。 产品养分、水分连续波动 处理措施: (1)根据磷酸酸质及时调整加入系统的硫酸。 （2）通过小门清理热风通道，有停车机会组 织对热风通道进行彻底清理。 （3）适当提高热风进口温度，确保尾气温度 到达指标要求。 （4）严格按操作规程进行操作控制，防止生 产系统指标的大起大落造成的系统热量失衡。 产品养分、水分连续波动 o 预防措施： o 调整硫酸加入量，必须结合前一个点样的养

17、 分计算，按照计算调整加入量，调整应及时。 o 控制系统返料，防止返料过高倒灌回热风通 道。 o 每次停车都安排对热风通道进行检查清理。 产品外观质量波动 o 事故影响：磷铵产品的外观质量包括粒度、 圆润度、产品颜色等，由于班组控制方式和 控制水平差异，各班组生产的产品外观质量 存在大幅波动，这样在包装过程中很容易产 生花料、粒度差异大等不合格品。 o 事故原因：洗涤系统指标波动大，特别是比 重对产品的粒度和圆润度有较大影响。 热风炉操作 o压火操作注意事项： n停止给煤（把给煤机转速降至“0” ，按给煤机停止按 钮）。 n须观察炉内余煤燃烧情况和炉膛温度变化，待炉内余煤 全部燃烧完，炉温开始

18、明显下降后方可压火（一般在断 煤后约5分钟，炉温至少下降80-120方可缓慢减小鼓 风至0，切忌断煤后瞬间关闭停止鼓风机或未关闭风门 即停止鼓风机）。 n打开小炉门，用工具轻微搅动炉沙，确认有无板结现象。 打开热风炉出口配风阀，必要时联系主控调小K53102 风机风门，以减缓炉温下降 热风炉升温操作注意事项 o升温操作注意事项： n打开小炉门，用工具轻微搅动炉沙，确认有无板结现象。 n检查热风炉配风阀为打开状态，并联系主控调整 K53102风机风门，保证热风炉内微负压即可。 n检查鼓风机风门在关闭状态，启动鼓风机，并缓慢增加 鼓风量。 n当暗红色炉沙沸腾高度达到10cm时，即可启动给煤机 供煤。给煤量不宜过大，以炉温每分钟上升小于5-10 为宜。升温时密切观察炉沙沸腾情况，同步增加鼓风量 和引凤量。 升温操作注意事项： n炉温每上升100必须停煤5-10秒观察炉内沸腾情况和炉温 上升情况。当炉温上升明显减缓后恢复给煤。 n升温过程中可用耙子轻轻搅动炉沙，确认炉内有无结块。当 发现炉内有块状物时，用耙子缓慢勾至门口移出。 n当炉温接近目标值时，适当减少给煤量，使炉温趋于平稳。 n炉膛温度低于300时，升温前必须准备费油和煤粉10- 20kg 。启动鼓风机前把适量煤粉洒在炉沙上，并喷赛适量费 油，引燃炉内煤粉（切忌手拿易燃物直接