资料精益生产

1、 课程目标课程目标 为普及新进员工的精益意识，促进公司精益推进，制作本课程。为普及新进员工的精益意识，促进公司精益推进，制作本课程。 课程类别课程类别 本课程所属领域范围是管理类。本课程所属领域范围是管理类。 授课对象授课对象 新入职员工、未接触过精益生产的员工。新入职员工、未接触过精益生产的员工。 授课学时授课学时 本课程共本课程共2 2学时。学时。 教师简介教师简介 姓名：徐圣港姓名：徐圣港 职务：徐工液压件有限公司制造部部长助理职务：徐工液压件有限公司制造部部长助理 工作简历：工作简历： 2007 2007年年7 7月月-2011-2011年年5 5月月 徐州美驰车桥有限公司徐州美驰车桥

2、有限公司 持续发展部持续发展部 2011 2011年年5 5月月- -至今至今 徐工液压件有限公司徐工液压件有限公司 精益推进室精益推进室 联系方式：联系方式： E-Mail E-Mail： 授课计划授课计划 课程内容授课学时 第一章 精益概述1.7 精益概述0.2 精益生产VS传统生产模式0.5 精益生产的架构 0.2 精益生产的改善思路0.3 精益五大思想0.5 第二章 徐工液压精益之路0.4 2012年精益推进0.2 2013年精益推进0.2 精益概述 精益概述 精益生产VS传统生产模式 精益生产的架构 精益生产的改善思路 精益五大思想 徐工液压精益之路 2012年精益推进 2013年精

3、益推进 目录 制造系统的演变 泰勒原理 时间研究 移动线确保按相同的节拍生产 过程由庞大高速的机械驱动，无柔性的成批生产 丰田生产体系的关键理念 系统化的 消除非增值活动 大规模生产大规模生产 (1911)(1911) 同步生产同步生产精益生产精益生产 (1950)(1950) 敏捷生产敏捷生产手工生产手工生产 低产量 个性化 高技术工人 大批量少品种 设备大、难组合 在同步生产的基 础上强调缩短生 产周期 提高资源利用率 需求驱动 整个价值链和供 应链的协调反应 精益概念在非生 产领域及整个供 应链中普及 生产按照产品 集中分类 质量稳定 生产效率高 注重员工技能 我们在哪里？我们在哪里？

4、精益定义 精益- 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量 的市场急需产品；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 Lean 形容词：瘦的，精干的，少脂肪或无脂肪。 反义词：肥胖的，多肉的，不结实的。 精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、 缩短生产周期和改善质量的目的。 精益生产就是 以较少的投入 获得更多的产 出的一种生产 方式。 精益生产目标 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”。 (1)“零”生产转运时间（Products*多品种混流生产） (2)“零”库存（Inventory*消减库存） (3)“零”浪费

5、（Cost*全面成本控制） (4)“零”不良（Quality*高品质） (5)“零”故障（Maintenance*提高运转率） (6)“零”停滞（Delivery*快速反应、短交付） (7)“零”事故（Safety*安全第一） 一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润 就成为精益生产地基本目标。 标杆：前10%最好工厂的绩效 按时交货 98% 设备整体有效性（OEE）机加 85% 设备整体有效性（OEE）装配 90-95% 一次性通过率 96-98% 废品/销售 0.5% 库存周转率（毛坯） 52次 库存周转率（成品） 24次 增值/非增值 50% 订单准

6、确率 95-97% 缺勤率 2% 流动率 自働化 : 品质不良”0”化. - 防错 - 自动停止 (生产不良的时候不能发送) - 对于发生的问题要反复问5次为什么,并找到根本原因解决 - 精益生产改善思路 4.所有失误可以从根源给予中断 精益生产改善思路 5. 培养人才(Multi-Player) - 所有的事情都是由人来决定的 - 尊重员工,人在创造中学习 - 培养能够对应客户各种要求的人才（自主研讨会） - 人才是在公司内部. 精益概述 精益概述 精益生产VS传统生产模式 精益生产的架构 精益生产的改善思路 精益五大思想 徐工液压精益之路 2012年精益推进 2013年精益推进 目录 精益

7、生产五大思想 精益生产精益生产 客户立场客户立场 价值流价值流 接单接单发货发货VSMVSM中中 浪费消除浪费消除 流动流动 通畅流动通畅流动 需求拉动需求拉动 按需求生产按需求生产 完美完美 持续改善持续改善 降低成本，降低成本， 改善质量，改善质量， 缩短生产周期缩短生产周期 价值价值 思想1 - 价值 从客户角度阐述价值。 流程的客户是谁？ 流程为客户改变了什么信息或原料？ 客户看重的是什么？ 外部客户 内部客户 流程的下一步 安装人员 其他职能和部门 你和我 思考重点： 正确的认识价值 正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过 程，实现客户需求的最大满足。 以

8、客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额 外的花销转嫁给用户。 精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。 以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发 现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。 消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 思想2 价值流 增值和非增值的方法意味着什么增值和非增值的方法意味着什么 价值流是什么，如何描绘价值流价值流是什么，如何描绘价值流 如何定义浪费如何定义浪费 找出价值流并消除浪费。找出价值流并消除浪费。 思考重点：思考重点： 什么是“增值” 就是使原材料或原始信息改变或

9、成型以满足客户的需要的活动 消耗资源并对客户满意做贡献的活动，即增加价值的活动、客 户愿意付钱的活动 1. 运输 2% 2. 存储 80% 世界级 增值示例 订单录入 定购和交付部件组装生产单元组装和测试 配送应收帐款 时间 思考累计效应 所有流程都有原料和成品 每个流程都包含增值和非增值的时间： 原料 成品 所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。 价值流和消除浪费 在思考任何流程时工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中 只有5甚至更少的时间是增值时间。 传统思维使我们更关注如何加快这5。 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95的机会上。 浪费是什么 在制造

10、活动中，不给产品产生附加值的所有行为 浪费浪费 = 移动移动 + 非效率性非效率性“工作工作” 即使有些动作认为是必要的行为 ，但如果不能产生附加值，那就 是浪费。 TOYOTA汽车说： 95%以上是浪费 7大浪费 缺陷缺陷 7 WastesWastes 浪费浪费 过度加工过度加工 库存库存 运输运输 过量生产过量生产 动作动作 等待等待 E L I M I N A T E 消除消除 价值流和消除浪费 “价值流”是为客户创造价值所需要的一系列行动。 包括增值和非增值步骤。 思想3 流动 “户枢不蠹、流水不腐”。精益使创造价 值的各个步骤流动起来，强调的是“动”。 停滞就是组织的浪费。 根深蒂固

11、的传统观念是：“分工和大量才 能高效率”，曾经是不容置疑的“常识”。 而精益思想认为成批、大批量生产 经常意味着等待和停滞。 1913年的福特是最先认识到流动潜力的人，并发明了汽车装配线。 但真正的挑战是在少量生产时创造连续流动。 精益的流动 精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为 如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完 成的更为精确有效”。 精益思想要求把工作的注意力放在产品和产品的需要上，而不是盯着组织、 设备时，事情就会办得好一些。 精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批 量生产的思想做斗争”,用持续改进

12、、JIT、单件流（one-piece flow）等方法 在任何批量生产条件下创造价值的连续流动 瓶颈理论 10t 10cm 7cm 7t B.N ABCDEFGH 流动的障碍 DownDown TimeTime 废弃废弃 MaterialMaterial HoldsHolds CycleCycle TimeTime 功能功能/ / 群体群体 布局布局 总量总量 （ River of Inventory River of Inventory ） 不固定的需不固定的需 求求 转换时间转换时间 低能工序低能工序 能量的分隔能量的分隔 不灵活的作业不灵活的作业 周期时间周期时间 返工返工 原料具备原料

13、具备 停滞时间停滞时间 单件流 成批处理成批处理 连续流连续流 “Make One, Move OneMake One, Move One” 批量 = 10 pieces, 速度=1 minute per piece ABC ABC 寻找寻找: : 成批处理成批处理 “ “批量大小批量大小 = 1” = 1” “one piece flow”“one piece flow” 单件流单件流 思想4 需求拉动 “拉动”的本质含义是： 通过正确的价值观念和压缩提前期，严格地保证用户在要求的时间得到需要 的产品。 拉动的实现： -具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的 能力。

14、 -实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。 -具体实现方法是实行JIT生产和单件流。 推动 VS 拉动 逆操作逆操作 I N V E N T O R Y 逆操作逆操作 顺操作顺操作 推动推动: :是否准备好了，我们开始吧！是否准备好了，我们开始吧！ 拉动拉动: :不要来找我，我会来找你的不要来找我，我会来找你的 顺操作顺操作 库存库存 仅仅是现仅仅是现 在所需要在所需要 的的 拉动的意义 拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大 量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。 拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、 计划和制造出用户真正

15、需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户 的实际需要进行生产。 流动和拉动将使产品开发时间减少50%、订货周期减少75%、生产周期降低 90%，这对传统的改进来说简直是个奇迹。 思想5 完美 通过重新定义价值通过重新定义价值 认识价值流认识价值流 流流 动动拉动的循环，拉动的循环， 让价值流动得更快，更暴露隐藏在价值流中的浪让价值流动得更快，更暴露隐藏在价值流中的浪 费和阻力，更易于排除这些阻力费和阻力，更易于排除这些阻力 精益制造的目标是：精益制造的目标是： “ “通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服

16、务整个生命周期 的支持）为用户提供尽善尽美的价值的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。 人们的工作更趋于完美。经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界人们的工作更趋于完美。经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界 精益概述 精益概述 精益生产VS传统生产模式 精益生产的架构 精益生产的改善思路 精益五大思想 徐工液压精益之路 2012年精益推进 2013年精益推进 目录 徐工液压精益之路 精益成熟期精益成熟期 20112011201220122013201320162016 2011年7月公司决 定推行精益生产 2011年8-12月三家 咨询公司现状诊断 2012年1月确定杨 智为一期咨询公司

17、2012.3.5精益一期 项目启动会 基础管理体系建立 基础精益理念导入 精益快赢项目实施 样板区域全面推广 精益理念全面导入 建立徐工液压精益系统 持续发展 精益诊断精益诊断精益导入期精益导入期精益拓展期精益拓展期 精益概述 精益概述 精益生产VS传统生产模式 精益生产的架构 精益生产的改善思路 精益五大思想 徐工液压精益之路 2012年精益推进 2013年精益推进 目录 2012精益推行 现场标准化：现场标准化： 1 1、精益布局实施：形成单元生产，物流成本、精益布局实施：形成单元生产，物流成本 降低降低300300万万/ /年，节省面积年，节省面积20002000 2 2、建立公司快速响

18、应及车间快速响应系统，、建立公司快速响应及车间快速响应系统， 问题处理时间由问题处理时间由3.763.76天降到天降到1.261.26天天 3 3、完善公司、完善公司6S6S检查制度、检查标准，完成检查制度、检查标准，完成6S6S 突破周活动突破周活动4 4次次 质量提升：质量提升： 1 1、新老产品关键特性完善、新老产品关键特性完善 2 2、焊接质控点体系建立、焊接质控点体系建立 3 3、检验标准化系统建立、检验标准化系统建立 4 4、完成关键质量点、完成关键质量点QCQC改善改善3838个个 5 5、市场三包反馈、市场三包反馈7200PPM7200PPM，徐工内部反馈，徐工内部反馈 400

19、0PPM4000PPM 2012精益推行 供应链优化：供应链优化： 1 1、实现机加配送与装配配送，提升生产效率、实现机加配送与装配配送，提升生产效率 约约30%30% 2 2、建立日报表系统、计划异常管理体系、建立日报表系统、计划异常管理体系 3 3、梳理、梳理3232项流程，完成项流程，完成2121项项KPIKPI 4 4、原材料管控模式建立并优化、原材料管控模式建立并优化 工艺改善：工艺改善： 1 1、完成、完成QCDQCD改善改善529529个，改善成果约个，改善成果约216216万万/ /年年 2 2、快速换型项目提升换型效率、快速换型项目提升换型效率48%48% 3 3、进行全厂人

20、机工程风险点评估及改善，杜、进行全厂人机工程风险点评估及改善，杜 绝地摊作业绝地摊作业 4 4、完成、完成4040套主机产品的工时库系统套主机产品的工时库系统 2012精益推行 TPMTPM： 1 1、完成设备改善、完成设备改善6161项，停机时间降低项，停机时间降低20%20%， 总结维修一点课总结维修一点课2121条条 2 2、建立停机数据收集及分析系统、建立停机数据收集及分析系统 3 3、建立、建立TPMTPM自主维护小组自主维护小组6 6个个 4 4、建立、建立1010个个A A类设备故障树类设备故障树 人才培养：人才培养： 1 1、倡导者工作坊培训、倡导者工作坊培训 2 2、金牌班组

21、长培训、金牌班组长培训6060人，精益专家培训人，精益专家培训4040人人 3 3、全员、全员6S6S、TPMTPM、TQMTQM培训培训 4 4、相关精益工具培训、相关精益工具培训 5 5、完成精益类培训共、完成精益类培训共42004200余人次余人次 精益概述 精益概述 精益生产VS传统生产模式 精益生产的架构 精益生产的改善思路 精益五大思想 徐工液压精益之路 2012年精益推进 2013年精益推进 目录 二期精益项目规划内容 功能层功能层 支撑层支撑层 卓越卓越绩绩效效环环境境&安全安全 专业员工专业员工变革文化变革文化 精益设备 精益设备 精益研发精益研发 卓越工艺卓越工艺 内建品质

22、内建品质 精益布局精益布局 供应商管理供应商管理 现场标准化现场标准化 价值链管理价值链管理 产品开发产品开发过程开发过程开发供应商开发供应商开发产品投产产品投产 供应商交付供应商交付内部内部PMC过程过程PC客户服务客户服务 开启层开启层 客 户 需 求 输出 制造 工艺 工业 工程 输入 产品 工艺 产品 设计 符 合 客 户 需 求 的 产 品 1)产品零件图 2)产品装配图 3)产品技术要求 4)产品安装使用说明 （客户） 5)关键质量特性 6)产品特殊特性 7)设计BOM 8)产品设计评审 9）设计防错 1) 防错设计 2) 工艺流程分析优化 3) 线平衡率分析优化 4) 人机动作分

23、析 5) 人因工序分析 6) 工位、器具改善 7) 岗位作业布置改善 8）岗位布局改善 9) 单元布局优化（产 线） 10)工装验证、改善 11)产线效率提升 工 艺 开 发 过 程 1) 物料清单 2) 工艺流程图设计规划 3) CTQ分析及控制计划 4）关键控制点 5）设备、工装选用标准 6）产能规划 7) 采购与自制决策 8）外协件标准 9) 工序关键特性（外协） 10)产品工装 11)产品变更管理 1) PFMEA 2) 特殊过程控制标准 3) 质量标准 4) 工艺实现（加工方法、设备、 工装） 5) 标准定额（工时、辅料） 6) 产线LB/LT 7) 单元布局优化（工序） 8）工艺验

24、证、确认 9) 产品试产 10)标准作业指导书 11)工艺变更管理 产品工艺开发以油缸品种为主，制造工艺以工序为主，工业工程以产线为主，提升效率 、质量，以标准化的工艺开发流程和工艺认证为主线，全面提升液压工艺水平。 产品设计 保证质量、安全、效率的 方法研究及标准输出 生产效率提升 现场质量提升 卓越工艺模块规划内容 产品工艺 设计保证 内建品质模块规划内容 FPY直通 率管理 质量基 础管理 CTQ工 站建设 全员质 量控制 全员质 量改善 l质量组织和职能 l质量基础数据收集 l质量信息反馈流程 l定期质量例会 l质量日报、周报、月报 l质量KPI管理 l直通率体系设计 lCTQ工站试点 lCTQ工站认证 lCTQ工站全面推广 l制造工艺认证 l 缺陷标准化 l 质量巡检、专职检验 l 自检、互检 l 自动化、防错应用 l 现场SPC管控 l多级质量改善跟踪体 系（清单、8D、QC、 6-SIGMA） l改善突破活动 l质量工具培训与运用 l质量人才培养与认可 供应链模块规划实施内容 M3.成品仓储管理 M2.订单管理 M1.销售预测 M4.生产物料管控 M5.材料仓储管理 MC管理管理 P