设备十六大损失(修改2)

1、十六大损失概论 1 第一章:十六大损失与TPM的关系 （P1-P8） 第二章:十六大损失定义与分析（P9-P19） 第三章: 设备综合效率案例练习（P20-P33） 第四章:消除阻礙設備效率的 六 大損失 （P34-P41） 第五章:七大浪费解析与预防（P42-P72） 十六大损失概要十六大损失概要 十六大损失概论 2 第一章:十六损失与TPM的关系 思考: 1.本公司有哪些管理改善活动? 2.何为TPM?推行TPM的目的为何? 3.十六损失与TPM有何关系? 十六大损失概论 3 第一章:十六损失与TPM的关系 1.管理改善活动管理改善活动 2. TPM定义、推行定义、推行TPM的目的的目的

2、3.十六损失与十六损失与TPM的关系的关系 4. AM、 十六大损失概论 4 1.1競爭優勢競爭優勢管理改善活動管理改善活動 行行 銷銷 創新產品創新產品 人力資源人力資源 財財 務務 創新產品創新產品 人力資源人力資源 行行 銷銷 市市 場場 顧顧 客客 市市 場場 顧顧 客客 基本條件：基本條件：ISO JIS 正字標記正字標記 等之產品認證等之產品認證 競爭力優勢：競爭力優勢： (1)TQM(TQC)：經營策略展開：經營策略展開 品質經營中心的方針展開品質經營中心的方針展開 機能別管理、機能別管理、QCC (2)TPM：全面生產力管理：全面生產力管理 以生產製程為中心的重點以生產製程為中

3、心的重點 策略展開、影響生產力策略展開、影響生產力 16大損失大損失(Loss)管理管理 (3)Six Sigma專案改善管理專案改善管理 (4)JIT、零缺點持續改善管理、零缺點持續改善管理 十六大损失概论 5 T P M 叫做全面生產力管理全面生產力管理係取自英文 otal roductivity anagement 之字頭，其定義 如下： u 以創造追求生產系統效率化的極限生產系統效率化的極限， 改善企業體質為目標。 u 以生產系統全體為對象，在全體壽命週期內 追求零災害、零不良、零故障零災害、零不良、零故障。 u 從生產部門擴展至研發、營業、管理等所有部门。 u 從最高階層至第一線作業

4、人員都要全員參加。 u 透過重複小集團達成零損失之目標。 1.2 .1 T P M 定定 義義 十六大损失概论 6 1.2 .2 推行推行TPM 目的目的 十六大损失概论 7 1.3 追求總合的生產效率化為目標的特色追求總合的生產效率化為目標的特色 (16大损失与大损失与TPM的关系的关系) 生產效率化生產效率化= 最大的產出量最大的產出量( 提高附加價值，降低成本提高附加價值，降低成本) 生產必要投入降至最低生產必要投入降至最低 量的擴大活動量的擴大活動 提高設備的效率化的活動提高設備的效率化的活動 提高人的效率化活動提高人的效率化活動 提升管理效率的活動提升管理效率的活動 質的提升活動質的

5、提升活動 提高品質活動提高品質活動 推行無人化活動推行無人化活動 阻礙生產系統效率化的阻礙生產系統效率化的16大損失改善活動大損失改善活動 消除阻礙設備效率的消除阻礙設備效率的 6 大損失大損失 縮短阻礙設備使用效率的縮短阻礙設備使用效率的 2 大損失大損失 降低阻礙人員效率的降低阻礙人員效率的 4 大損失大損失 減少阻礙材料能源效率的減少阻礙材料能源效率的 4 大損失大損失 十六大损失概论 8 4.何谓AM、 十六大损失概论 9 第二章:16大损失的定义与分析 2.1.生產活動中的損失結構生產活動中的損失結構 的掌握的掌握 2.4生產過程的損失展開生產過程的損失展開 2.5速度损失的原因及影

6、响速度损失的原因及影响(个案个案) 2.6相关补充说明相关补充说明 十六大损失概论 10 2.1 生產活動中的損失結構生產活動中的損失結構 工作時間工作時間 負荷時間負荷時間 稼動時間稼動時間 淨稼動時間淨稼動時間 價值稼動時間價值稼動時間 就業工時就業工時 負荷工時負荷工時 淨作業工時淨作業工時 有效工時有效工時 價值工時價值工時 計劃保養損失計劃保養損失 生產準備損失生產準備損失 故障停機損失故障停機損失 變換調整損失變換調整損失 起步生產不良起步生產不良 損失損失 管理損失管理損失 動作損失動作損失 搬運損失搬運損失 阻礙設備使用率阻礙設備使用率 人人 (工時工時)設備設備 (時間時間)

7、 阻礙設備效率阻礙設備效率 小停止損失小停止損失 速度降低損失速度降低損失 修正不良品損失修正不良品損失 阻礙人的效率阻礙人的效率 測定調整損失測定調整損失 材料材料 . 能源能源 廢料損失廢料損失 廢品損失廢品損失 能源損失能源損失 模具模具.治工具損失治工具損失 阻礙材料阻礙材料.能源效率能源效率 材料材料(重量重量)能能 源源 合格品合格品 重量重量 有效能源有效能源 模治工具模治工具 有效有效 使用使用 十六大损失概论 11 定 義 說 明 因突發性、慢性的故障停機，所造成時間上因突發性、慢性的故障停機，所造成時間上(总产量减少总产量减少)與材料與材料 上上的損失的損失(不良发生不良发

8、生)。停機時間在 停機時間在10分鐘以上之故障。分鐘以上之故障。 生產過程當中遇到換品種或規格時，設備需停機進行更換模具生產過程當中遇到換品種或規格時，設備需停機進行更換模具 並調整至正確尺寸或位置並調整至正確尺寸或位置 ( 試加工試加工 )，直到產出良品為止，所，直到產出良品為止，所 造成時間與材料上之損失。造成時間與材料上之損失。 設備實際運轉速度與原設計速度之差所產生之損失。設備實際運轉速度與原設計速度之差所產生之損失。 例如依照原設計速度運轉時，會產生品質或機械上之問題，因例如依照原設計速度運轉時，會產生品質或機械上之問題，因 此必需降低運轉速度，所產生效率上的損失。此必需降低運轉速度

9、，所產生效率上的損失。 所謂修正不良品損失是指生產過程中因不良整修而發生的所謂修正不良品損失是指生產過程中因不良整修而發生的物料物料 損失損失及整修為良品之及整修為良品之 時間的損失。時間的損失。 後工程經修整後可再回到前工程使用之材料、時間上損失。後工程經修整後可再回到前工程使用之材料、時間上損失。 區分 損 失 項 目 1.故障停止損失 阻 礙2.變換調整損失 設 備 大 損5.速度降低損失 失 6.修正不良品損失 大修大修( 歲修歲修 ) 或長時間停機後的開機，直到能夠產出品質安定為或長時間停機後的開機，直到能夠產出品質安定為 止之時間、材料止之時間、材料及及不良品不良品損失。損失。 因

10、品質問題必須停機進行確認因品質問題必須停機進行確認( 試加工試加工 ) 之時間損失。之時間損失。 生產過程當中設備因暫時停機生產過程當中設備因暫時停機( 於於10分鐘以內且不需要更換零分鐘以內且不需要更換零 件之復元件之復元 )、空運轉、空運轉 ( 無產出無產出 ) 等時間上之損失時間。等時間上之損失時間。 效3.起步生產不良品 率 損失 的 64.小停止損失 十六大损失概论 12 區分區分 損損 失失 項項 目目 定定 義義 說說 明明 阻阻礙礙 7.計劃保養計劃保養 設備因定期實施預防設備因定期實施預防 ( 一、二、三級一、二、三級 ) 保養，保養， 所產生的停機所產生的停機 時間損失。時

11、間損失。 設設備 備 停機損失停機損失 使使用用 8.生產準備生產準備 作業前、中、後因準備作業前、中、後因準備( 更換更換 ) 材料，準備工具、台車、盛材料，準備工具、台車、盛 具等致使設備具等致使設備停機停機 ( 或人員作虛工或人員作虛工 ) 之時間損失。之時間損失。 率率 損失損失 阻阻9.管理損失管理損失 作業前、中、後因等待指示、等待材料、故障修理等待、朝會、作業前、中、後因等待指示、等待材料、故障修理等待、朝會、 點名、教育等管理上所點名、教育等管理上所 造成設備停機時間損失。造成設備停機時間損失。 礙礙 人人 因供需問題而調整生產計劃所造成設備停機時間損失。因供需問題而調整生產計

12、劃所造成設備停機時間損失。 的的 10.動作損失動作損失 因製程技術或人員技能差所造成的生產作業損失。因製程技術或人員技能差所造成的生產作業損失。 效效11.搬運損失搬運損失作業中因物流不順暢造成搬運上人力、時間作業中因物流不順暢造成搬運上人力、時間 上之損失。上之損失。 率率12.測定調整測定調整作業中針對品質或設備異常進行測定調整之時間損失。作業中針對品質或設備異常進行測定調整之時間損失。 化化 損失損失製程品質不穩定須增加品質檢查次數之重工製程品質不穩定須增加品質檢查次數之重工( 含人力及時間含人力及時間 )。 阻阻 礙礙 13.廢料損失廢料損失 各生產工程於作業前、中、後所產生不可再回

13、收、利用之材料。各生產工程於作業前、中、後所產生不可再回收、利用之材料。 材材 料料 原材料投入總重量與產出產品重量的差距所引起重量的損失。原材料投入總重量與產出產品重量的差距所引起重量的損失。 、 14.廢品損失廢品損失指產品經判定為廢品時，工時、材料的無效投入損失。指產品經判定為廢品時，工時、材料的無效投入損失。 能能 源源 15.能源損失能源損失水、電、燃料、蒸氣、氮氣水、電、燃料、蒸氣、氮氣. . . 等能源損失。等能源損失。 效效 率率 16.模具、模具、 各工程使用之模具、治工具消耗材等因製作、修補所帶來人力、各工程使用之模具、治工具消耗材等因製作、修補所帶來人力、 時間、材料之損

14、失。時間、材料之損失。治工具損失治工具損失 十六大损失概论 13 設備總合效率分析表 調查對象:KOBE 6押出LINE調查期間自1996年1月1日 - 1996年6月30日 作業時間=226,277分(6個月)損失內容比率 負荷時間(207,297分)損失項目時間佔有率負荷時間損失表(由大而小) 作業時間-計劃時間=負荷時間佔有分佈圖佔有率 計劃18980 8.40% 停止 時間運轉率=時間稼動損失表 負荷時間 - 停機時間故障7410 3.60% 負荷時間停止 變換15600 7.50% 調整 性能運轉率:損失項目 時間佔有率性能稼動損失表 (實際稼動時間) 小停止20641.00% 負荷

15、時間-停機時間-速度損失時間 負荷時間 - 停機時間速度降低84684.10% 良品率:修正88614.30%良品率損失表 (價植稼動率)不良品 (負荷時間 - 停機時間) - 不良損失時間 負荷時間 - 停機時間總損失時間:42403分 損失比率:20.4% 停停止 時間 (分) (%) X 100% 88.9% 停機 時間 (分) (%) X100% X100% 總總 合合 效效 率率 : 速度 損失 (分) % 不良損 失(分)% 5% 10% 變換 調整 修正 不良 品 速度 降低 小停止 36% 21.9% 19.7% 19.7% 4.8% 0 20 10 40 30 60 50 7

16、0 80 90 100 (%) 故障 停止 94.2% 94.9% 79.6 % 十六大损失概论 14 工程別:胎面膠押出工程 區分符號: 統計期間:1996年1-6月 區分 阻礙設備效率 阻礙設備 使用率 阻礙人的效率化阻礙材料能源效率 損失數據 12345678910111213141516 NO 故 障 停 止 損 失 變 換 調 整 損 失 起 步 生 產 不 良 品 損 小 停 止 損 失 速 度 降 低 損 失 修 正 不 良 品 損 失 計 劃 保 養 停 機 損 失 生 產 準 備 損 失 管 理 損 失 動 作 損 失 搬 運 損 失 測 定 調 整 損 失 廢 料 損 失

17、廢 品 損 失 能 源 損 失 模 具 治 工 具 損 失 失 重量k g / 月 時間分 /月 金額元 /月 36912 15 18 21 1KOBE6押出機更換口金模具23745175 2回收膠料不良14773220 3KOBE6押出機速度損失14113076 4KOBE6押出機噴膠糊段輸送帶損壞450981 5EJ072押出機夾臂油壓缸漏油138301 6KOBE6押出機流程水槽滾輪襯套損壞130283 7KOBE6押出機入料輸送帶膠料中斷344750 8KOBE6押出機冷卻流程故障330719 9KOBE6押出機流程不銹鋼網狀輸送帶蛇行損壞92201 10KOBE6押出烘乾段塑膠滾輪融

18、毀65142 11KOBE6押出流程噴糊段污染清掃12002616 12EJ072押出機溫水循環泵加熱器燒毀3065 13B/C 胎劃線損失600013080 14SC002灰色胎胎面膠裁斷人力損失45009810 合 計2692 5175750 3076 3220 261622890 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 損失項目 損失內容 損失金額 單位:千元 損失金額單位: 千元 損失換算基準: 1.時間:2.18元/分 2.上膠簾布:66.1 元/kg 3.鋼絲:27.8元/kg 4.膠料:57元/kg 5.B/C胎成品:65元/條 6. I/D胎成品:120元/條 7

19、.M/C胎成品:230元/條 十六大损失概论 15 直接費用 成 本 損 失 的 構 造 2.4生產過程的損失展開生產過程的損失展開 間接費用 人工費用 材料損耗費用 能源費用 設備損失 費用 人的效率向上 作業損失 (9)管理損失 材料使用損耗 使用能源損耗 設備總合 效率損失 設備使用率 損失 (10)動作損失 (11)搬運損失 (12)測定調整損失 (13)廢料損失 (14)廢品損失 (15)能源損失 (1)故障停止損失 (2)變換調整損失 (3)起步生產不良損失 (4)小停止損失 (5)速度降低損失 (6)修正不良品損失 (7)計劃保養停機損失 (8)生產準備損失 (16)模具治工具損

20、失 時間運轉率 性能運轉率 良 品 率 十六大损失概论 16 2.5速度损失的原因及影响速度损失的原因及影响 十六大损失概论 17 十六大损失概论 18 2.6.2六大损失中名词的不同叫法 變換調整損失-换模调整损失 。 起步生產不良品損失-开始正常生产前损失。 小停止損失-暂停、空转损失。 修正不良品損失-不良、修改损失。 小停止的几种状况：小停止的几种状况： 暂时性的机能停止暂时性的机能停止 在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的工件在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的工件 之排除与重新设定）就可以之排除与重新设定）就可以 不会带来零件更换或修理不会带来零件更换或修理 回复时间从回复

21、时间从2、3秒至秒至5分种以内。分种以内。 十六大损失概论 19 2.6.3小停止小停止的几种状况：的几种状况： l暂时性的机能停止暂时性的机能停止; l在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的 工件之排除与重新设定）就可以工件之排除与重新设定）就可以; l不会带来零件更换或修理不会带来零件更换或修理; l 回复时间从回复时间从2、3秒至秒至5分种以内分种以内(本公司以本公司以10分分 钟以内计钟以内计)。 十六大损失概论 20 第三章:设备综合效率练习案例 3.1设备综合效率公式设备综合效率公式: 一、一、 时间时间运转运转率率*性能性能运转运转率率*

22、良品率良品率*100% 1.时间时间运转运转率率=(负荷时间停机时间负荷时间停机时间)/负荷时间负荷时间 *100% 2.性能性能运转运转率率=(负荷时间停机时间速度损失时间负荷时间停机时间速度损失时间)/ (负荷时负荷时 间停机时间间停机时间) *100% 3.良品率良品率=(负荷时间停机时间不良损失时间负荷时间停机时间不良损失时间)/ (负荷时间停机时间负荷时间停机时间) *100% 练习案例练习案例:P13 十六大损失概论 21 第三章:设备综合效率练习案例 二、二、时间时间运转运转率率*性能性能运转运转率率*良品率良品率*100% 1.时间时间运转运转率率=稼动时间稼动时间/负荷时间负

23、荷时间*100%（90%以上）以上） 2.性能性能运转运转率率=理论理论C/T*生产量生产量/稼动时间稼动时间*100%（95%以上）以上） 3.良品率良品率=良品数量良品数量/投入数量投入数量*100% 注：稼动时间注：稼动时间=负荷时间停机时间负荷时间停机时间 练习案例练习案例:见见P31 十六大损失概论 22 十六大损失概论 23 十六大损失概论 24 十六大损失概论 25 十六大损失概论 26 十六大损失概论 27 十六大损失概论 28 十六大损失概论 29 十六大损失概论 30 十六大损失概论 31 十六大损失概论 32 十六大损失概论 33 十六大损失概论 34 第四章:消除阻碍设

24、备效率 六大损失的途径 4.1自主保全活动自主保全活动 4.2计划保全活动计划保全活动 活動概述活動概述 活動概述活動概述 活動目標活動目標 活動目標活動目標 活動步驟活動步驟 活動步驟活動步驟 十六大损失概论 35 4.1 自主保全活動自主保全活動 4.1.1活動概述：活動概述： 為培育設備操作人員日常保養能力，並確實為培育設備操作人員日常保養能力，並確實 做到自己的設備，自己維護的目的；透過做到自己的設備，自己維護的目的；透過 自主保全自主保全 7步驟之實施，使設備恢復原有之面貌。步驟之實施，使設備恢復原有之面貌。 4.1.2.活動目標：活動目標： 強化自主保全能力強化自主保全能力 製程缺

25、陷發現的能力製程缺陷發現的能力 製程缺陷處理的能力製程缺陷處理的能力 維持管理的能力維持管理的能力- 清掃、點檢、注油基準書制定能力清掃、點檢、注油基準書制定能力 判定基準制定的能力判定基準制定的能力-正常正常/異常判定能力異常判定能力 排除設備排除設備Loss的能力的能力 十六大损失概论 36 4.1.3自主保全活動步驟：自主保全活動步驟： 4.1.3.1 認識設備：認識設備： a.第第1階段階段-初期清掃初期清掃 b.第第2階段階段-發生源、困難處所對策發生源、困難處所對策 c.第第3階段階段-制定清掃、注油基準制定清掃、注油基準(暫行暫行) 4.1.3.2 了解設備：了解設備： d.第第

26、4階段階段-總點檢總點檢 4.1.3.3 改善設備：改善設備： e.第第5階段階段-自主點檢自主點檢 4.1.3.4 改變設備改變設備： f.第第6階段階段-製程品質保證製程品質保證 (生產製程作業標準設定生產製程作業標準設定) g.第第7階段階段-自主管理之徹底自主管理之徹底 十六大损失概论 37 4.2 計劃保全活動計劃保全活動 4.2.1.活動概述：活動概述： 為降低設備故障件數及修護費用，確保設備為降低設備故障件數及修護費用，確保設備 之運轉效率，之運轉效率， 透過透過計劃保全七步驟計劃保全七步驟活動，建立活動，建立 定期保全、改良保全、事後保全及預知保全定期保全、改良保全、事後保全及

27、預知保全等等 之計劃保全管理體制。之計劃保全管理體制。 4.2.2活動目的：活動目的： (1) 追求設備零故障追求設備零故障 (2) 提升保全人員技術能力提升保全人員技術能力 (3) 提高設備生產效率提高設備生產效率 十六大损失概论 38 4.2.3 計劃保全活動項目：計劃保全活動項目： (1)：現場的對應現場的對應 自主保全支援自主保全支援-缺陷項目復元改善及缺陷項目復元改善及 保全技能教育訓練、指導保全技能教育訓練、指導 (2)：缺陷的預防缺陷的預防 定期保全實施定期保全實施-二、三級二、三級、精度檢查精度檢查 預知保全實施預知保全實施-5感教育、引進診斷技術及儀器感教育、引進診斷技術及儀

28、器 (3)：縮短修護時間縮短修護時間(MTTR) -(零故障零故障5) 修護方法修護方法/工具的改善工具的改善 修護技能提升修護技能提升(解析技術提升解析技術提升W-W、PM分析技術分析技術 保全備品管理系統建立保全備品管理系統建立 (4)：缺陷的再發防止缺陷的再發防止 慢性缺陷改善活動慢性缺陷改善活動(零故障零故障13) 壽命延長改善活動壽命延長改善活動(零故障零故障4) (5)：新設備的對應新設備的對應 初期階段缺陷問題之排除初期階段缺陷問題之排除(MP情報資訊應用情報資訊應用) 不故障、易保養、易操作的不故障、易保養、易操作的 MP設計設計 十六大损失概论 39 4.2.4. 計劃保全零

29、故障七步驟：計劃保全零故障七步驟： 第第 1 步驟：步驟：基本條件與差距分析基本條件與差距分析 第第 2 步驟：步驟：問題檢討與對策問題檢討與對策 第第 3 步驟：步驟：制定點檢整備暫行基準制定點檢整備暫行基準 第第 4 步驟：步驟：自然劣化對策改善自然劣化對策改善 第第 5 步驟：步驟：點檢整備效率化點檢整備效率化 第第 6 步驟：步驟：設備總合診斷設備總合診斷(M-Q分析分析) 第第 7 步驟：步驟：建立預知保全體制建立預知保全體制 十六大损失概论 40 計劃保全活動計劃保全活動 最最 高高 設設 備備 效效 率率 最最 低低 保保 全全 成成 本本 保全技能提升保全技能提升設備精度保証設

30、備精度保証保保 全全 能能 力力 保全技能教育作業效率化劣化防止劣化測定劣化復元工事管理情報管理保全費用 設備改良、安裝計畫 定期歲修計畫 更換、整備計劃 劣化復元計畫 預算管理 備品管理 外包管理 保全履歷 保全記錄 MP情報回饋 作業標準化 作業流程化 作業模組化 部品、工、治具共通 化 診斷技術 解析技能 復元技術 點檢技能 基本知識 保全會議 故障解析 日日對策 一級保養檢查 基本條件整備 T B M (二.三級 定期檢查) 保全記錄 年、月份計 劃 C B M (精度 檢查) 資料分析 趨勢管理 4.2.5. 檢討活動具體實施內容檢討活動具體實施內容 十六大损失概论 41 項項活動區

31、分活動區分保全分擔保全分擔 目目劣化防止劣化防止劣化檢測劣化檢測劣化復元劣化復元製造部門製造部門保全部門保全部門設計部門設計部門 清掃清掃 日常保全日常保全給油給油 一級保養一級保養鎖緊鎖緊 日常點檢日常點檢 小修理小修理 定期保全二、三級檢查二、三級檢查 精度檢查精度檢查 事後保全突發修理突發修理 改良保全改良設計，改良工事改良設計，改良工事 保全預防MP資料情報回饋資料情報回饋 註：示主擔當單位 示協助 單 位註：示主擔當單位 示協助 單 位 備考：1 、一 級保養作業員實施的自主保全(備考：1 、一 級保養作業員實施的自主保全(基本條件整備基本條件整備) ) 2、二、三級保養專門保全員實

32、施的定期保全( 2、二、三級保養專門保全員實施的定期保全(使用條件整備使用條件整備) ) 保全責任區分保全責任區分 養作業員實施的自主保全養作業員實施的自主保全( ( 4.2.6. 明確保全組織之定位明確保全組織之定位 十六大损失概论 42 第五章:七大浪费解析与预防 -消除阻碍人的效率损失 5.1浪费的定义与种类浪费的定义与种类 5.2浪费管理的起源及减少浪费的作用浪费管理的起源及减少浪费的作用 5.3七大浪费的表现七大浪费的表现 5.4七大浪费的解析与预防七大浪费的解析与预防 十六大损失概论 43 5.1浪费的定义与种类 精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生 活中所提到的浪费有着截然不

33、同的含义，即： 在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一 切活动，均视为浪费。 精益生产方式将所有浪费归纳成七种： （1）等待的浪费； （2）搬运的浪费； （3）不良品的浪费；（4）动作的浪费； （5）加工的浪费； （6）库存的浪费； （7）制造过多（早）的浪费 十六大损失概论 44 5.2七大浪费管理的起源 及减少浪费的作用 20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的 精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐 步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰 硕的成果。 生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高， 废品减少，库存大幅度降低。 十六大损失概论 45 5.3.1七大浪费的表现（一） 第

34、一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、 待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工 作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是 分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准 确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 十六大损失概论 46 5.3.2七大浪费的表现（二） 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不 周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优 化，可省略、替代、重组或合并的未及时检

35、查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区 域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生 产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 十六大损失概论 47 5.3.3七大浪费的表现（三） 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够 提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创 造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠 视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制 程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空 间变大，机

36、器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作 业产生困难。 十六大损失概论 48 5.4.1七种浪费之一 等待的浪费（管理损失）： 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临， 这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通 常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待 料、品质不良等。以XX部等待电控盘为例， 由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无 法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢 进度，就可能会出现加班、质量问题等问题。 另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工 厂买了一些速度快、价格高的自动化机器， 为了使其能正常运转或其他原因， 十六大损失概论 49 例如：排除

37、小故障、补充材料等等，通例如：排除小故障、补充材料等等，通 常还会另外安排人员站在旁边监视。所常还会另外安排人员站在旁边监视。所 以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁 照顾，特称之为照顾，特称之为“闲视闲视”的浪费。的浪费。 除了在直接生产过程中有等待外，其除了在直接生产过程中有等待外，其 他管理工作中亦有等待这种浪费的发生。他管理工作中亦有等待这种浪费的发生。 如：当制造部在生产新产品发生一些问如：当制造部在生产新产品发生一些问 题时，技术部和品保证部在不能立即解题时，技术部和品保证部在不能立即解 决问题时，而需要现场人员长时间等待。决问题时，而需要现场人员长

38、时间等待。 如何减少这种等待？如何减少这种等待？ 十六大损失概论 50 5.4.2、七大浪费之二 搬运的浪费（搬运的浪费（搬运的损失搬运的损失）：）： 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作， 也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有 搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种 想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，想法。正因为如此，大多数人默认它的存在， 而不设法消除它。有些人想到用输送带的方而不设法消除它。有些人想到用输送带的方 式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少式来克服，这种方

39、式仅能称之为花大钱减少 体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除， 反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来， 又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪 费。费。 十六大损失概论 51 大家思考： 在您的工作岗位上存在哪些搬运动作？这 些动作都是必须的吗？你认为可以如何克 服和改善？ 你所知道的公司在改善搬运方面作了哪些 改善? 十六大损失概论 52 是否可作如下变动？是否可作如下变动？ 车间的合并、一些零部件的加工由原来在别处车间的合并、一些零部件的加工由原来在别处 加工变成在生产

40、线旁进行加工，从而减少搬运。加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。 在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整 生产布局，尽量减少搬运的距离。生产布局，尽量减少搬运的距离。 (回顾本公司的生产布局为减少搬运所作的变回顾本公司的生产布局为减少搬运所作的变 动动) 十六大损失概论 53 5.4.3、七种浪费之三 不良品的浪费（不良品的浪费（废品、废料损失废品、废料损失） ： 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造 成材料、机器、人工等的浪费。成材料、机器、人工等的浪费。 任何修补都是额外的成本支出，因此，我们任何修补都

41、是额外的成本支出，因此，我们 在生产中一定要在生产中一定要“第一次就做正确第一次就做正确”，虽然，虽然， 实施起来很困难，但我们一定要努力去做。实施起来很困难，但我们一定要努力去做。 在我们的管理工作中是否也存在我们的管理工作中是否也存 在不良品的浪在不良品的浪 费？费？ 同样也要本着“第一次就做正确”的观念。 十六大损失概论 54 5.4.4、七种浪费之四 动作的浪费（动作损失）动作的浪费（动作损失） ： 要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪 些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如 此频繁？有没有必要有反转

42、的动作、步行的动此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动 作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动 作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！ 在管理理论中，专门有一种在管理理论中，专门有一种“动作研究动作研究”，但，但 实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基 本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合 理？如何改进？理？如何改进？ 十六大损失概论 55 5.4.5、七种浪费之五： 加工的浪费加工的浪费 在制造过程中，为了达到作业的目的，

43、有一在制造过程中，为了达到作业的目的，有一 些加工程序是可以省略、替代、重组或合并些加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又 有不少的浪费等着你去改善。有不少的浪费等着你去改善。 下面我们来看如何通过重组和合并来消除浪下面我们来看如何通过重组和合并来消除浪 费的事例：费的事例： 有一家日本三洋家用空调机生产线（热交换有一家日本三洋家用空调机生产线（热交换 器组装线），原来的热交换器组装流水线，器组装线），原来的热交换器组装流水线， 是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后， 用手推车

44、运送到涨管设备旁，然后，用手推车运送到涨管设备旁，然后， 十六大损失概论 56 由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名 员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输 线上。线上。 大家思考如何通过组合与合并达到改善？（思大家思考如何通过组合与合并达到改善？（思 考与交流考与交流5分钟）分钟） 十六大损失概论 57 改善：他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备改善：他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备 旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备 迁移到悬臂线旁，由涨管工人

45、直接把热交送到悬挂迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂 臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行 重组和合并，操作人员由重组和合并，操作人员由3人减为人减为1人。人。 类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是 熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不 足？怎样在力所能及的范围内进行改善，然后再加足？怎样在力所能及的范围内进行改善，然后再加 以推广？以推广？ 十六大损失概论 58 5.4.6、七种浪费之六 库存的浪费：库存的浪费： 精益精益“库存

46、是万恶之源库存是万恶之源”。这是丰田对。这是丰田对 浪费的见解与传统见解最大不同的地方，浪费的见解与传统见解最大不同的地方， 也是丰田能带给企业很大利益的原动力。也是丰田能带给企业很大利益的原动力。 精益生产方式中几乎所有的改善行动皆精益生产方式中几乎所有的改善行动皆 会直接或间接地和消除库存有关。会直接或间接地和消除库存有关。 精益生产方式为什么将库存看做是万恶精益生产方式为什么将库存看做是万恶 之根源，而要想尽办法来降低它呢？因之根源，而要想尽办法来降低它呢？因 为库存会造成下列的浪费：为库存会造成下列的浪费： 十六大损失概论 59 1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防、产生不必要的搬运、

47、堆积、放置、防 护处护处 理、找寻等浪费。理、找寻等浪费。 当库存增加时，搬运量将增加，需要增加当库存增加时，搬运量将增加，需要增加 堆积和放置堆积和放置 的场所，需要增加防护措施，日常的场所，需要增加防护措施，日常 管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点 的时间都要增加，这些都是浪费。的时间都要增加，这些都是浪费。 2、使先进先出的作业困难。、使先进先出的作业困难。 当库存增加时，以胶料为例，新入厂的胶当库存增加时，以胶料为例，新入厂的胶 料压在原来的胶料上，先入库的要想优先使用，料压在原来的胶料上，先入库的要想优先使用， 就必须进行额外的搬运。而如

48、果为省事，先使就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使 用新入厂的胶料，原来的胶料长期放置会带来用新入厂的胶料，原来的胶料长期放置会带来 质量等一系列问题的发生。质量等一系列问题的发生。 十六大损失概论 60 3、损失利息及管理费用。损失利息及管理费用。 当库存增加时，用于生产经营活动的资金会当库存增加时，用于生产经营活动的资金会 大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大， 还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常 是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出， 才能发现存在问题的严

49、重性，进而正视它，并才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并 努力解决。努力解决。 4、物品的价值会减低，变成呆滞品。物品的价值会减低，变成呆滞品。 当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至 会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这 种问题可能会显得更加严重种问题可能会显得更加严重。 请关注下列状况请关注下列状况： 十六大损失概论 61 本公司在国产化的过程中有无将原来的完全消化掉？本公司在国产化的过程中有无将原来的完全消化掉？ 电子产品升级换代过程中如何尽量减少原产品的浪费电子产品升级换代过程中如何尽量减少原产品的浪

50、费 呢？本公司呢？本公司5年以上无异动的物品目前有多少万美元，年以上无异动的物品目前有多少万美元， 这些无异动备是如何产生的？如何才能减少？并如何这些无异动备是如何产生的？如何才能减少？并如何 来消化呢？来消化呢？ 就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘 活这些积压物资，又需要进行额外的投入。活这些积压物资，又需要进行额外的投入。 在本公司有无下列现象：原来贪图便宜批量买进的物在本公司有无下列现象：原来贪图便宜批量买进的物 资，由于放置的时间较长，现在六折也许元就可能买资，由于放置的时间较长，现在六折也许元就可能买 到一个新型号，从而造成实

51、际价值降低，成本升高，到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高， 利润减少。利润减少。 十六大损失概论 62 5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库占用厂房空间，造成多余的工场、仓库 建设投资的浪费建设投资的浪费。 当库存增加时，就需要额外增加放置场所。当库存增加时，就需要额外增加放置场所。 增加了投资，却不带来效益。另外，因库存增加了投资，却不带来效益。另外，因库存 所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损 失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点。失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点。 库存隐藏问题点，造成下列后果：库存隐藏问题点，造成下列后果： 没有管

52、理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机 械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现 出来，因而也不会产生对策。出来，因而也不会产生对策。 十六大损失概论 63 由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上， 问题就可以慢慢解决，甚至不用解决，最起码是被掩问题就可以慢慢解决，甚至不用解决，最起码是被掩 盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部 门的工作成绩就出来了。门的工作成绩就出来了。 十六大损失概论 6

53、4 6、设备能力及人员需求的误判：、设备能力及人员需求的误判： 由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不 出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过 剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门 需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产 产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库 存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。 到底为什么要有库存量，最

54、大的理由是到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问怕出问 题题” 出现故障怎么办？出现故障怎么办？ 十六大损失概论 65 会不会因部分设备出问题，而影响整条生线或工会不会因部分设备出问题，而影响整条生线或工 厂的生产呢？厂的生产呢？ 于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多问题于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多问题 也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题 就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称 库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有库存为万恶之源，绝对不

55、允许它存在，如果现在已经有 了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 （注：零库存的（注：零库存的“零零”并非指数学意义上的并非指数学意义上的“完全没有完全没有” 的的 意思，而是指把库存意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度尽量减到最少的必要程度”。）。） 十六大损失概论 66 5.4.7、七种浪费之七： 制造过多（早）的浪费：制造过多（早）的浪费： u 上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完 成，在丰田则被视为最大的浪费。精益生产方成，在丰田则被视为最大的浪费。精益生产方 式所强调的是

56、式所强调的是“适时生产适时生产”，也就是在必要的时候，也就是在必要的时候， 做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。 而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决 定要买的数量与时间。假设客户只要定要买的数量与时间。假设客户只要100个，而每个，而每 个个1元，如果生产了元，如果生产了150个，这售价却不会是个，这售价却不会是150元，元， 因为多余的因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因个并没有卖出去，仅是变成库存，因 此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。此利润也就无从产生，换句话说，

57、多做了是浪费。 十六大损失概论 67 u而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会 一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们 不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率， 提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不 是一样停着？），显然这是一种极大的误解。是一样停着？），显然这是一种极大的误解。 u认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损 失，是见树不见林的看法，因

58、为真正利润的产生是失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是 从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的 效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加， 仅是增加了库存量，你说这合算吗？仅是增加了库存量，你说这合算吗？ 十六大损失概论 68 u因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早）， 因为： 1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已， 并不能得到什么好处。 2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠 视 等待的发生和存在。 3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产 周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变 大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样 在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。 十六大损失概论 6