压力容器制造工艺卡检验过程卡

1、 压力容器制造工艺、检验过程卡容器名称容器类别容器图号工程编号编制 审核日期 ：沧州市化工机械有限公司gy表3 封头制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第1 页部件名称部件图号零件名称封头件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1领料1. 核对材料标记，检查钢板表面质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷； 实测钢板厚度 mm。测厚仪2划线1. 按封头展开直径划线、标识。按钢板宽度可分两块或三块下料。 划笔、检测尺手、字头2. 材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。3下料1. 按线切割下料

2、，再一次检验封头展开直径尺寸。割具、角磨机、检测尺气割2. 气割焊缝坡口，按焊接工艺指令卡修磨坡口，清除两侧20mm范围内污物；3. 坡口形式：v ； 角度 302.5；钝边 21 mm；4坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。4拼接1. 拼接封头板料点固定位焊接，间隔200mm焊长20mm，并点固引、熄弧板。检测尺2. 检验两板对接间隙21 mm，对口错边量 mm5焊接1. 按焊接工艺指令卡施焊封头拼缝，并作施焊记录。 埋弧自动焊机、铁刷2. 清除焊接熔渣、飞溅物等。6外协1、封头外协热压成形，用反射炉加热，并提交受压元件的质量证明文件。检测尺7封头进厂检验1. 检查封头材料标志、编号，测量

3、封头几何尺寸和内表面形状偏差：封头测量样板、检测尺、测厚仪（1）封头内表面形状偏差间隙外凸 mm， 内凹 mm；+12-4 mm+2.5-1.25（2）封头总高 mm； 直边高度 mm； （3）测量封头成型后的最小厚度 mm ，+12-9（4）测量外圆周长 mm，标注在封头外壁上。2. 检验端部焊接坡口尺寸和角度符合焊接工艺指令卡规定：（1）坡口形式：v ； 角度 302.5；钝边 1 mm；（2）坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。8探伤1. 封头拼缝及返修进行100%x射线探伤，符合jb/t4730-2005的 级合格。射线机gy表3 筒节制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号

4、容器类别共 2页第1页部件名称部件图号零件名称 筒节件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1领料1、 核对材料标记，检查钢板表面质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷； 测厚仪2、 实测钢板厚度 mm2划线1、按排料图标注的中径展开尺寸划线标识，每块钢板的对角线之差2mm。 划笔、合尺手锤、字头2、进行材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。3下料1、按线切割下料，再一次检验筒节的中径展开尺寸，符合排料图给定的尺寸。割具、角磨机、检测尺2.、气割拼版坡口，修磨坡口达到焊接工艺指令卡要求：（1） 坡口角度 2.5、（2

5、） 钝边 0+1mm。3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清除坡口两侧20mm范围内的污物等，见金属光泽。4拼板1、拼接筒节板料点固焊接，间隔200mm焊长20mm。两端点固引、熄弧板。电焊机、检测尺2、检验两板之间对接间隙21 mm，3、对口错边量 mm，5焊接1、用埋弧自动焊焊接筒节拼缝，按焊接工艺指令卡施焊，并作施焊记录。埋弧自动焊机、铁刷2、清除焊接熔渣、飞溅物等，进行焊缝外观检查，达到无损检测要求。3、在焊接工艺守则指定的位置标打焊工钢印。6加工坡口1、 加工筒节板坯周边端面a、b类焊缝坡口，符合焊接工艺指令卡的要求：割具、角磨机、钢刷、检测尺（1）坡口角度 302.5；（2）

6、钝边 0+1mm；2、检测坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷， 3、清除坡口及两侧20mm范围内的污物等，见金属光泽gy表3 筒节制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 2 页第 2 页部件名称部件图号零件名称筒节件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果日期日期日期7滚圆1、 按筒体制造工艺守则要求在卷板机上进行滚圆。2、 用内径样板检验筒节弧度，样板与筒节弧度完全贴合为合格。卷板机检测样板8对接纵锋1、清除纵焊缝坡口及两侧20mm范围内的污物等，见金属光泽。角磨机、钢刷、检测尺2、筒节纵缝定位点固焊，间距200mm焊长20mm，两端点固

7、引、熄弧板。3、按排料图要求制定产品试板，并在指定筒节纵缝延长部位焊接产品试板。4、 纵缝对接间隙1-10mm， 5、 错边量 b mm；9焊接纵缝1、按焊接工艺指令卡规定参数进行施焊，并做好施焊记录；埋弧自动焊机、铁刷2、清除熔渣及焊接飞溅物，达到无损检测的要求；3、按照焊接工艺守则规定位置标打焊工钢印。10校圆1、各筒节在滚板机上进行校圆，用内样板检验筒节圆度达到以下要求：卷板机、筒节检测样板、检测尺（1）圆筒焊接接头环向形成的棱角度 e mm； （2）最大最小直径差 e mm。11无损检测1、筒节纵焊缝及返修焊缝采用rt探伤，探伤比例为 %，符合jb/t4730.2-2005标准规定，不

8、低于 级合格。射线探伤机2、筒节纵缝探伤可安排在罐体组装工序后与环焊缝同时进行检测。12修磨环缝坡口1、修整筒节环向端面b类焊缝坡口，符合焊接工艺指令卡的要求：角磨机、检测尺（1）坡口角度 302.5； （2）钝边 0+1mm，末环焊缝坡口钝边21mm。2、清除坡口及两侧不小于20mm范围内的污物等，见金属光泽。注：修磨环缝坡口工序可安排在筒节組对前进行。13焊缝返修纵、环焊缝及角焊缝的返修按该焊缝的焊接工艺进行，返修后的热处理和无损检测按照相应的工艺文件执行。焊接工艺gy表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称人孔部件部件图号零件名称

9、人孔法兰件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1外包制造1、外购人孔法兰进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料证明书与外购人孔法兰材料标志相符，经检验员检验、确认后办理入库。检验入库2、外协人孔法兰进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料标志，经检验员检验、确认后办理入库。3、按图样技术要求对人孔法兰粗加工后进行无损检测，并出具检测报告。2进厂检验1、检验员检验人孔法兰各部位的尺寸和加工粗糙度，要求如下：卡尺检测尺粗糙度样块（1）外圆直径 3mm（2）内圆直径： +1.5mm （3）密封面直径： +1 mm（凸面 -1 m

10、m ） （4）螺栓孔或通孔中心圆直径： 1.25mm（5）任意两螺栓孔或通孔弦长允差 1.0mm（6）相邻两螺栓孔或通孔弦长允差 0.6mm（7）螺栓孔或通孔数量： 个孔（8）螺栓孔或通孔直径： （9）人孔法兰厚度： mm（10）人孔法兰密封槽（台）高： mm2、人孔法兰加工粗糙度要求：（1）人孔法兰密封面的加工粗糙度最低达到 6.3 要求；（2）其他部位加工粗糙度也要达到图纸要求。gy表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称人孔部件部件图号零件名称人孔盖件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果日期日期

11、日期1外协制造1、 外协人孔盖进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料证明书与人孔盖材料标志相符，经检验员审核、确认后进厂。检验入库2、外协人孔盖进厂时要提供制造单位的受压元件质量证明文件，核对材料标志，经检验员检验、确认后办理入库。2、按图样要求对人孔盖表面进行无损检测，外协单位应提供无损检测报告。2进厂检验1、检验员检验人孔盖各部位的尺寸和加工精度，要求如下：卡尺检测尺粗糙度样块（1）外圆直径 3mm（2）密封面直径 +1 mm （凸面 -1 mm ） （3）螺栓孔或通孔中心圆直径 1.25mm（4）任意两螺栓孔或通孔弦长允差 1.0mm（5）相邻两螺栓孔或通孔弦长允差 0.6m

12、m（6）螺栓孔或通孔数量 个孔（7）螺栓孔或通孔直径： （8）人孔盖厚度 mm（9）人孔盖密封槽（台）高 mm2、人孔法兰加工粗糙度要求：（1）人孔盖密封面的加工粗糙度最低达到 6.3 要求；（2）其他部位加工粗糙度也要达到图纸要求。3检测1、 如发现或怀疑外协人孔盖有质量问题，应按图样技术要求重新对人孔盖表面进行超声波检测，检测比例100 %，并符合jb/t4730.3-2005标准规定，不低于 级为合格。超声波探伤仪gy表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称人孔部件部件图号零件名称人孔筒节件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求

13、容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1领料1、 核对材料标记，检查钢板表面质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷； 实测钢板厚度 mm测厚仪2划线1、按人孔筒节中径展开尺寸划线、标识，其对角线之差2mm。 划笔、合尺手锤、字头2、进行材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。3加工坡口1、按线切割下料，再一次检验人孔筒节的中径展开尺寸。割具、角磨机、检测尺2.、气割、修磨对接坡口，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清除坡口及两侧20mm范围内的污物等，见金属光泽。3、 坡口角度 302.5， 钝边 0+1mm。4滚圆点固焊1、按工艺守则要求在卷板机上滚圆

14、，用内径样板验证、检验弧度。电焊机、检测尺1、定位点固焊长度20mm，两端点固引、熄弧板。对接间隙1-10mm，错边量 b mm；5焊接1、按焊接工艺指令卡规定参数施焊，并做好施焊记录；埋弧自动焊机、铁刷2、清除熔渣及飞溅物，达到无损检测要求，在规定位置标打焊工钢印。6校圆1、在滚板机上进行校圆，用样板检验人孔筒节圆度达到以下要求：卷板机筒节检测样板、检测尺（1）筒节焊接接头环向形成的棱角度 e mm； （2）最大最小直径差 e mm。7检测1、人孔筒节的纵、环焊缝及返修采用rt探伤，探伤比例为 %，符合jb/t4730.2-2005标准规定，不低于 级合格。探伤机8修整坡口1、修整人孔筒节与

15、人孔法兰焊接处坡口，坡口角度 302.5。割具、角磨机、钢刷、检测尺钝边 0+1 mm； 2、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清除坡口及两侧20mm范围内的污物等，见金属光泽（可在与人孔法兰组焊时修整波口）。gy表3 管板制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称部件图号零件名称管板件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果日期日期日期1下料1、核对材料标志并移植，划线下料，标打产品制造编号，检验员确认。割具、字头探伤容器2、拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声波检测，按jb/t4730-2005标准规定，射

16、线检测不低于级合格，超声检测为合格。2外协加工1、管板按图样尺寸和粗糙度要求加工、两端管板相配钻换热管管孔，并做标记 。 检测尺2、 外协管板进厂后经检验员核对材料标志、两管板标记，检验合格后入库。2进厂检验1、检验员检验管板各部位的加工尺寸和精度，要求如下：卡尺检测尺粗糙度样块（1）管板外圆直径 3mm（2）密封面直径 +1.0mm （凸面 -1 mm ）（3）螺栓通孔的中心圆直径 1.25mm（4）任意两螺栓通孔弦长允差 1.0mm（5）相邻两螺栓通孔弦长允差 0.6mm（6）螺栓通孔数量和直径 孔（7）管板厚度 mm（8）管板隔板槽宽度 mm， 深度尺寸 mm（9）管板换热管管孔直径允差

17、 mm（10）换热管与管板焊接连接时，管孔内表面粗糙度ra值不大于25m，(11)、换热管与管板胀接连接时，管孔表面不得有贯通的纵向或螺旋状刻痕，管孔内表面粗糙度ra值不大于12.5m，（11）孔桥宽度偏差：b96的孔桥宽度 mm（12）bmin允许的最小宽度（4%的孔桥数）为 mm，且不超过 处。2、管板其他部位加工粗糙度要求：（1）管板密封面的加工粗糙度最低达到 6.3 要求。（2）其他部位加工粗糙度也要达到图纸要求。gy表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称部件图号零件名称容器法兰件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工

18、装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1外包制造1、 外购容器法兰进厂时要提供制造单位的受压元件质量证明文件、核对材料证明书与材料标志相符，经检验员检验、确认后办理入库。合尺、检测仪2、 外协容器法兰进厂时要提供制造单位的受压元件质量证明文件、核对材料标志，经检验员检验、确认后办理入库。3、按图样技术要求对容器法兰粗加工后进行无损检测，并出具检测报告。2进厂检验1、检验员检验容器法兰各部位的尺寸和加工粗糙度，要求如下：卡尺检测尺粗糙度样块（1）外圆直径 3mm（2）内圆直径： +1.5mm （3）密封面直径： +1 mm （凸面 -1 mm ）（4）螺栓通孔中心圆直径： 1.25mm（5）任

19、意两螺栓通孔弦长允差： 1.0mm（6）相邻两螺栓通孔弦长允差： 0.6mm（7）螺栓通孔数量： 个孔（8）螺栓通孔直径： （9）容器法兰厚度： mm（10）容器法兰密封槽（台）高： mm（11）螺栓通孔中心线与端面的垂直度允差不大于0.25%2、容器法兰加工粗糙度要求：（1）容器法兰密封面的加工粗糙度最低达到 6.3 要求；（2）其他部位加工粗糙度也要达到图纸要求。gy表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称部件图号零件名称膨胀节件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1领料1、核对材料标

20、记，检查钢板表面质量，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷。实测钢板厚度 mm。测厚仪2划线下料1、按膨胀节的中经展开长和宽度进行划线： mm。划笔、合尺手锤、字头2、进行材料标志移植，标打产品制造编号，检验员打标志移植确认钢印。3、按线切割下料，再一次检验膨胀节的中径展开尺寸和宽度。3外包1、外包膨胀节进厂时要有制造单位的受压元件质量证明文件，膨胀节上应有材料标志，经检验员检验、确认后办理入库。检验入库4进厂检验1、检验膨胀节波峰和波谷处应圆滑过渡其曲线上不得有棱角，波的形状应均一，其表面不得有明显的凹凸不平和大于钢板厚度负偏差的划伤及焊接飞溅等缺陷，其波形表面不允许补焊。卡尺检测尺2

21、、检测最小厚度 mm ， 3、膨胀节成形后两端面应平行，并与中心线垂直，其垂直度 mm 4、膨胀节两端应同心，其同轴度公差 mm。5组焊1、 采用两个半波零件焊接而成的膨胀节在组焊时，纵焊缝不应有错边，焊机、角磨机、检测尺2、 对接间隙1-10mm，环焊缝对口错边量 mm，3、 焊缝余高 mm， 焊缝表面应与母材表面圆滑过渡。3、清除焊渣及飞溅物，焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，严禁在波纹管上引弧，6无损检测1、膨胀节的对接焊缝及返修进行100%射线检测，其纵焊缝在波成形前检测，环焊缝在波成形后检测，纵焊缝在波成形后进行复查，复查长度不小于各条焊缝长度的20%，且不小于30

22、0mm。探伤机 2、符合jb/t4730.2-2005标准规定，不低于 级合格，并出具射线检测报告。gy表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 1 页第 1 页部件名称法兰与接管部件图号零件名称件号材质规格件数序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1組对1、 修整长颈法兰和接管端面波口，清除坡口及两侧20 mm处污物等；合尺、检测仪2、 检测坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；3、 长颈法兰和接管组对点固焊，其质量要求如下：（1）对焊间隙21 mm（2）对口错边量3 mm2焊接1、按焊接工艺指令卡参数施焊、做好施焊记录

23、及焊缝外观检查记录。焊机、角磨机字头手锤2、清除焊接熔渣、飞溅物等。3、打焊工钢印，检验员确认。3无损检测1、公称直径250接管与长颈法兰对接连接的b类焊缝及返修进100%射线探伤检查，并符合jb/t4730-2005的级为合格。2、公称直径250接管与长颈法兰对接连接的b类焊缝及返修对其表面进行100%磁粉或渗透检测，并符合jb/t4730-2005的级为合格。探伤机磁粉膏、着色剂3、所有接管与法兰连接的角焊缝按照图样技术要求进行100%磁粉或渗透检测无损检测，并符合jb/t4730-2005的级为合格。4、出具无损检测报告。gy表3 储存容器总装工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号

24、容器类别共 2 页第 1 页序号工序工艺内容及技术要求容器工 装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1筒体封头組对1、壳体分两段组对，最后組对腰缝成整体壳体，组对后两壳体分别做出标记。电焊机、合 尺检 测仪2、修整、清理环焊缝坡口及两侧不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。3、按排料图組对筒节：一部分各节筒节及封头组对点固焊；另一部分各节筒节及另一封头组对点固焊，定位焊长度20mm，间距200300mm。（1）对接间隙 1-10mm； 对口错边量 mm；（2）棱角度 e mm2焊接1、各段筒体分别焊接，按焊接工艺指令卡的参数进行施焊。电焊机、字头（1）做好施焊记录和外观检验记录；（2）清除

25、焊接熔渣飞溅物等，打焊工钢印。3探伤1、每部分筒体的a、b类焊缝及返修采用rt探伤，探伤长度为（每条焊缝的） %，符合jb/t4730.2-2005标准，不低于 级合格。探伤机4組对末环1、 修整、清理末环坡口及两侧不小于20mm范围内的污物等，见金属光泽。电焊机、合 尺检 测仪2、 按排料图組对末环点固焊，定位焊长20mm，间距200300mm。（1）可先按管口方位图及容器图样开出12个人孔及管孔，便于容器内施工。 （2）对接间隙1-10mm； 对口错边量 mm；（3）棱角度 e mm3、测量筒体直线度 mm5焊接末环1、末环内焊缝手工焊接，外环焊缝自动焊焊接，按焊接工艺指令卡进行施焊。电焊

26、机2、做好手工焊接和自动焊焊接的施焊记录和外观检验记录；3、清除焊接熔渣及飞溅物等。标打焊工钢印。6划线开孔1、 按容器管口方位图、容器图样和排料图划0、90、180、270方位线；划笔、合尺字头2、 划出所有开孔位置线及开孔尺寸线，经检验确认无误后开孔。3、按线气割开孔，并割出各孔的波口，坡口角度 302.5，4、钝边 0+1mm。gy表3 储存容器总装工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 2 页第 2 页序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期7末环探伤1、末环焊缝及返修采用rt探伤，探伤长度为（每条焊缝的） %，符合jb/t4730.2-

27、2005标准，不低于 级合格。探伤机8内件1、划内件位置线，按图纸要求組对内件，并进行施焊所有内件，焊缝角高符合图样节点图尺寸要求，最小 k mm。 电焊机9組焊补强圈、接管部件等1、 清理壳体开孔坡口及里外孔周围不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。电焊机、角磨机2、 将补强圈、接管法兰部件、支座、预焊件及名牌座等部件与壳体组对点固焊。（1）接管与壳体的组对间隙 1mm。（2）接管与筒体轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm（3）两支座间的距离 mm，底板与壳体轴线的平行度 mm。3、按焊接工艺指令卡进行施焊。并填写施焊记录。10整体修补1、对容器上的超标缺陷进行补焊，用角

28、磨机修磨平整。角磨机2、清除焊缝两侧的焊瘤和飞溅，达到进行无损检测的要求。11探伤1、依据图纸技术条件要求对容器上的c、d类焊缝及返修进行100%磁粉或着色检测，结果应符合jb/t4730-2005标准，级为合格探伤机12热处理1、外协分包：依据图纸技术条件要求对容器进行整体消除焊接应力热处理。2、外协单位应向我公司提供热处理曲线图和热处理报告。13压力试验1、在容器试压前对补强圈通入0.40.5mpa的压缩空气检查焊接质量。试压泵2、按试压工艺要求对容器进行水压试验时，试验压力 mpa。3、按图纸要求对容器进行气压试验时，严格按试压工艺进行，试验压力 mpa。14泄漏试验1、按泄漏试压工艺要

29、求对容器进行泄漏试验，气密性试验压力 mpa。试压泵2、按泄漏试压工艺要求对容器进行泄漏试验，氨检漏试验压力 mpa。15防腐1、对容器进行喷丸或喷砂处理，将污锈清除干净，见金属光泽。2、按图纸和喷漆工艺要求涂图底漆和面漆。喷枪16铭牌1、将产品铭牌固定在铭牌座上铆钉17入库1、容器办理入库，容器档案整理完整后归档。gy表3 储存容器总装工艺、检验过程卡 共2页 第2页序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期7末环探伤1、末环焊缝及返修采用rt探伤，探伤长度为（每条焊缝的）20 %，符合jb/t4730.2-2005标准，不低于级合格。探伤机8内件1、划内件位置

30、线，按图纸要求组对内件，并进行施焊所有内件，焊缝角高符合图样节点图尺寸要求。 电焊机9组焊补强圈、接管部件等3、 清理壳体开孔坡口及里外孔周围不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。电焊机、角磨机4、 将补强圈、接管法兰部件、支座、预焊件及名牌座等部件与壳体组对点固焊。（1）接管与壳体的组对间隙 2mm。（2）接管与筒体轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm3、按焊接工艺指令卡进行施焊。并填写施焊记录。10整体修补1、对容器上的超标缺陷进行补焊，用角磨机修磨平整。角磨机2、清除焊缝两侧的焊瘤和飞溅，达到进行无损检测的要求。11探伤1、依据图纸技术条件要求对容器上的c、d类焊缝及

31、返修进行100%磁粉或着色检测，结果应符合jb/t4730-2005标准，级为合格探伤机12热处理1、外协分包：依据图纸技术条件要求对容器进行整体消除焊接应力热处理。2、外协单位应向我公司提供热处理曲线图和热处理报告。13压力试验1、在容器试压前对补强圈通入0.40.5mpa的压缩空气检查焊接质量。试压泵2、按试压工艺要求对容器进行水压试验时，试验压力0.413 mpa。3、按图纸要求对容器进行气压试验时，严格按试压工艺进行，试验压力 mpa。14酸洗钝化设备制造完成后，对设备内、外壁清除油污，然后进行酸洗钝化处理。酸洗钝化膏15蓝点检测设备酸洗钝化后所形成的钝化膜以蓝点法检测，无蓝点为合格。

32、试纸16铭牌1、将产品铭牌固定在铭牌座上铆钉17入库1、容器办理入库，容器档案整理完整后归档。gy表3 换热器总装工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共 2 页第 1页序号工序工艺内容及技术要求容器工 装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期1壳程筒体管板組焊1、 清理各筒节坡口及两侧不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。2、 按排料图組对壳程筒体和带拉杆螺栓孔的管板点固焊，点焊牢固。电焊机、合 尺检 测仪（1）对接间隙 1-10mm； 对口错边量 mm；（2）棱角度 e mm3、 按焊接工艺指令卡施焊各筒节环焊缝，做好施焊记录，打焊工钢印。4、 说明：管板与筒体连接的角焊缝

33、待换热管与管板焊接完后再焊接。2探伤1、对筒体的a、b类焊缝及返修采用rt探伤，探伤长度为（每条焊缝的） %，符合jb/t4730.2-2005标准，不低于 级合格。探伤机3开孔1、按管口方位图及容器总图划线、开孔，割出坡口，并修磨坡口见金属光泽4焊接接管1、将法兰接管部件、防冲板、补强圈、铭牌座等点固在壳程筒体上。焊接角尺2、接管与筒体轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm3、按焊接工艺指令卡进行施焊。并填写施焊记录。5组装1、 将拉杆固定在管板上，然后按标记找正折流板与管板的相对位置，组装定距管、折流板，拧紧拉杆双螺母，将折流板固定牢固。扳手焊机2、 按两块管板相应配钻加工

34、标记找正，组装另一块管板与筒体点焊牢固。6穿管1、将换热管端部长度 mm清除污锈见金属光泽，将管板孔内表面清理干净。除锈机2、穿换热管，外露出两管板端部长度均等，并与两侧管板点焊牢固。7焊接换热管1、为防止换热管与管板焊接时造成管板变形，应采取对称花焊的办法进行焊接。焊机胀管机2、焊接方法：第一遍采用氩弧焊打底焊，第二遍采用手工焊，保证换热管与管板焊透，焊角高k mm。3、清除焊渣及修整凸出于换热管内壁的焊瘤。8胀接焊接换热管1、胀接连接时换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。胀管机2、胀焊并用结构：如果是强度胀接加密封焊接，应采用先胀接再焊接的方法制造。如果是强度焊加密封

35、胀时，应采用先焊接再胀接的方法制造。gy表3 换热器总装工艺、检验过程卡产品名称产品图号产品编号位号容器类别共2 页第 2 页序号工序工艺内容及技术要求容器工装操作者专检责任师日期结果检查员日期日期8焊接1、管板与壳程筒体焊接，按焊接工艺指令卡施焊，焊角高 k mm。探伤机9联箱組焊1、清除筒节、封头坡口及两侧不小于20mm范围内的污物，见金属光泽。2、上下联箱筒节与法兰、封头、分程隔板进行組对点固焊。电焊3、按焊接工艺指令卡进行施焊，并填写施焊记录。机10二次加工1、 联箱法兰及隔板断面进行二次加工，外协进行。外协2、 检验法兰密封面及隔板端面的尺寸和加工精度，达到图样要求。开孔1、上下联箱

36、划线、开孔、割出坡口，修磨坡口及周边见金属光泽。气割11组焊接管1、组焊联箱接管部件、防冲板、补强圈等点固焊，焊接角磨机2、接管与联箱轴线垂直或平行，偏差不大于法兰外径的1%且不大于3mm3、按焊接工艺指令卡进行施焊，并填写施焊记录。12探伤1、按图纸技术要求对容器上的c、d类焊缝、换热管与管板的角焊缝及返修焊缝进行100%磁粉或着色检测，结果应符合jb/t4730-2005标准，级为合格。探伤机试压1、按试压工艺对壳程进行水压试验，试验压力为 mpa。泵13总装1、上下联箱与壳程进行总装，各接管的位置符合管口方位图的要求。扳手2、均匀紧固管板与法兰的主螺栓，达到完全预紧。14压力试验1、在容器试压前对所有补强圈通入0.40.5mpa的压缩空气检查焊接质量。试压泵2、按试压工艺要求对换热器管程进行水压试验时，试验压力 mpa。3、按图纸要求对管程进行气压试验时，严格按试压工艺进行，试验压力 mpa12泄漏试验1、按气密性试压工艺要求对容器进行泄漏试验，气密性试验压力 mpa。泵2、如图纸要求管程进行氨检漏试验时，按氨检漏工艺进行，试验压力 mpa。15防腐1、对容器进行喷丸或喷砂处理，将污锈清除干净，见金属光泽。喷枪2、按图纸和喷漆工艺要求涂图底漆和面漆。16铭牌1、将产品铭牌固定在铭牌座上。铆钉17入库1、容器办理入库，容器档案整理完整后归