双线下承式钢桁梁制造监理细则

1、山西中南部铁路通道双线下承式简支钢桁梁制造监理实施细则编制： 审核： 审批： 山东济铁工程建设监理有限责任公司山西中南部铁路通道znjl-15标监理项目部 年 月 日0新建铁路 山西中南部铁路通道znjl-15标钢桁梁制造监理细则目 录1 目的12 依据13 适用范围与工程特点23.1 适应范围23.2 工程概况23.3 钢桁梁制造中应注意的问题34 质量控制54.1 建立质量保证体系54.2 前期准备工作控制65 施工准备阶段监理95.1 钢桁梁制造专项施工方案的审核95.2 施工图及工艺文件审核105.3 材料复验105.4 焊工及无损检测人员资格认可115.5 焊接工艺评定试验115.6

2、 切割工艺试验135.7 产品试板的检验135.8 岗前培训与工艺技术交底135.9 检测试验仪具仪表仪器标定135.10 开工报告146 施工阶段监理146.1 板单元制造146.2 钢梁杆件制造156.3 杆件预拼装206.4 钢桁梁涂装237 运输、存放及装车发运278 安全生产监理28附图a 钢梁制造监理流程框图30新建铁路 山西中南部铁路通道znjl-15标钢桁梁制造监理细则1 目的为了明确本标段钢桁梁制造监理的方法、步骤、重点、难点及具体措施，使工程质量达到设计及规范要求，特制定本细则。2 依据(1) 国家法律、法规及制造合同协议书；(2)建设工程监理规范gb50319-2000；

3、(3)铁路建设工程监理规范tb10402-2007；(4)铁路钢桥制造规范tb10212-98；(5)桥梁用钢结构yb(t)10-81；(6)低合金钢焊条gb/t5118t；(7)低合金钢埋弧焊用焊剂gb/t14957；(8)气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝gb/t8110-1995；(9)碳钢药芯焊丝gb10045-88；(10)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分析gb3323-87； (11)铁路钢桥保护涂装tb/t1527-2004；(12)铁路桥涵工程施工质量验收标准tb104152003；(13) 招、投标文件及有关问题的回复、补遗和澄清函；(14) 施工监理合同协议书、施工设计图及技术

4、文件等。3 适用范围与工程特点3.1 适应范围适用于新建山西中南部铁路通道znjl-15标段(zntj-18标)双线下承式简支钢桁梁制造监理工作。3.2 工程概况znjl-15标管段土建施工中采用简支钢桁梁共两座，分别为1孔80m和1孔96m，两座钢桁梁均在zntj-18标段内，两孔钢桁梁根据招标结果为武桥重工集团有限公司负责制造，分别安排在九江子公司与汉南子公司制造。管段内钢桁梁均为无竖杆整体节点平行弦三角桁架下承式道砟桥面简支钢桁梁，主桁上、下弦杆截面均采用焊接箱型截面，竖板设板式加劲肋，主桁上、下弦杆以控制内高、内宽为基准，腹杆除端斜杆采用对接式拼接外，其余均采用插入式与主桁整体节点连接

5、，对接式腹杆内宽与弦杆内宽相同，上平纵联节点板焊于整体节点板上，焊缝要求熔透，上、下弦杆拼接采用四面拼接，桥面板为密布横梁正交异性整体钢桥面板，道砟桥面，所有横梁上缘挡砟墙范围内均设置2%人字坡，节点除设置节点横梁，除端支点横梁采用箱型结构，其余均采用倒t型结构，每线路下设2道纵梁，间距1.5m，纵梁采用倒t型截面，桥面板厚16mm，纵向采用u型加劲肋和板式加劲肋；主体结构除桥门架、横联、上平纵联采用q345qe外，其余采用q370qe钢，连接型钢采用q345c钢；采用10.9s级高强度螺栓，主桁高强度螺栓直径为m30，材质为35vb，桥面系、联结系高强度螺栓为直径m24，材质为20mmtib

6、。螺母及垫圈均采用45号优质碳素钢；传剪器采用22圆柱头焊钉，焊钉材料为ml15；主体钢结构及钢桥面板均严格按照涂装规定进行防腐处理，高强度螺栓连接部位摩擦面涂装采用电弧喷铝或无机富锌防锈防滑涂料，封闭箱型杆件采用端隔板封闭，其内表面涂刷一道环氧富锌底漆进行防腐。3.3 钢桁梁制造中应注意的问题 (1) 钢梁部件表面应采用喷丸或拋丸的方法进行除锈，且必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净，除锈后的钢表面清净度等级应达到gb8923规定的sa3.0级。涂装前钢表面粗糙度应满足tb/t1527-2004的要求。 (2) 焊接材料性能应与基材相匹配，选用的焊接材料、焊接工艺均应根据设计要求

7、通过焊接工艺评定确定。整体节点焊接接头（包括焊缝金属和热影响区）冲击韧性不得低于母材标准。 (3) 钢梁涂装体系的施工工艺应严格按照铁路钢桥保护涂装（tb/t1527-2004）的规定执行。工厂完成第一道面漆，施工完成后涂装第二道面漆。钢梁防腐体系：主体钢结构及钢桥面板的涂装体系应符合铁路钢桥保护涂装(tb/t1527-2004)的有关规定。高强度螺栓连接部位摩擦面涂装采用电弧喷涂铝，涂层厚度为150m50m，涂层的抗滑移系数出场时应不小于0.55，安装架设时应不小于0.45。封闭箱型杆件采用端隔板封闭，其内表面可以做一道环氧富锌底漆涂装，涂膜厚度40m。在制造过程中应注意采取防锈措施，且保证

8、端隔板焊接缝的密封性。氟碳面漆应选用氟含量高，结构单元交替性好，耐侯性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型feve氟碳树脂。涂料供应商应提供采用的氟碳树脂类型的证据，如红外谱图，树脂供应商证明等。为保正氟碳涂层的耐沾污性和自洁性，最后一道氟碳面涂层涂膜表面与水接触角应小于40。 (4) 钢梁出厂时高强度螺栓摩擦面的表面抗滑移系数不应小于0.55。运输、安装过程中应注意对摩擦面加以保护。安装时高强度螺栓摩擦面的表面抗滑移系数应不小于0.45。钢梁拼装前应用厂方附送的与钢梁摩擦面同工艺处理的试验板进行摩擦面系数验证。 (5) 为增强挡砟墙混凝土与桥面板的结合，在制造完毕至挡砟墙混凝土浇筑前应注意防锈。在

9、浇筑混凝土前要彻底清除桥面板上的油污等妨碍钢与混凝土结合的物质。 (6) 钢桥面板的焊接特别要注意纵横肋与面板焊接，纵横肋之间的焊接，纵横肋之间与面板交汇处的焊接。 纵向u肋与桥面板的焊接： 纵向u型肋与桥面板焊接应开坡口，钝边2mm，焊接熔透0.8t（t为u肋厚度）。坡口角度50，组装间隙0.5mm且严禁烧穿。所有纵肋焊后应按照tb/t10212-2009对焊缝进行磁粉探伤检测，探伤比例和探伤范围及检测结果应满足tb/t10212-2009的要求。 横肋（横梁）与纵肋和面板交叉处的焊接： 该处为3个方向焊接的交叉位置，在横肋处切角（或磨角）不留有过大空隙的连续焊接且必须避开在交叉处起始。 横

10、肋（横梁）与u肋腹板间的焊接：u型肋与横肋弧形切口焊缝端部要求围焊。 (7) 腹杆在设计时与节点板内侧等宽，工厂应严格控制杆件公差，满足铁路钢桥制造规范（tb/t10212-2009）的要求。 (8) 与主桁节点板焊连的接头板的竖板及水平板焊缝应开坡口熔透焊，焊缝质量应达到级焊缝标准。 (9) 横梁腹板的竖向加劲肋应采用成型好的co2气体保护焊，焊址处不允许咬肉。箱型杆件隔板焊缝应采用成型好的co2气体保护焊，焊址处不允许咬肉，严格保证质量。封端隔板焊缝应连续施焊，严禁在隔板角点出起、熄焊。中间隔板应对圆弧焊缝处进行磨修。 (10) 支座：采用铁路球形钢支座。支座型号为tqgz-1500系列。

11、支座需倒置使用，即支座滑动面在下。每孔梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多向活动支座各一个。支座及顶梁处隔板及加劲下端与弦杆下翼缘应磨光顶紧，磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴。 (11) 剪力钉应在工厂焊于钢桥面板对应的位置上，焊接前应先进行焊接工艺试验。剪力钉焊址不得咬肉、裂纹、须成型良好。(12) 现场除锈、涂装造成粉尘较大、挥发气体气味浓烈，对作业人员健康造成威胁，同时造成空气污染较大，应采取作业人员保护及环保措施，确保作业人员健康及环境保护要求。4 质量控制4.1 建立质量保证体系 承包单位根据iso9000质量体系，结合本工程实际，编制“钢桁梁施工组织专项施工方案及质量保

12、证体系”，提交业主，总监办组织有关单位讨论通过，作为开工的依据。4.2 前期准备工作控制施工方案控制制造工艺的科学与合理是产品质量和工程进度的保证，重视工艺比选、论证是监理重要任务之一。 图纸文件控制施工图的设计、转化。施工文件的编制是做好产品质量的前提，监理要仔细审核。评定、试验控制焊接工艺评定、预处理喷漆钢板、切割试验、涂装工艺试验、焊缝检测方案、探伤检测方案要有足够的工艺储备与明确的试验方案，当环境等因素波动时，仍能做到工艺保证产品质量。设备、工装控制以先进、配套的设备、工装来保障产品质量。(1) 严格把住材料关工程材料质量是工程质量的基础，加强材料质量控制，严格把好材料进厂复验关，杜绝

13、不合格材料用于本工程。 原材料进场时，应随即索取材料质量证明证书、出厂检验报告。当材料质量证明证书、出厂检验报告文件缺少、涂改或模糊不清楚或外观检查不合格时，该批原材料不得使用，应清退出场，钢材的存放应注意不使钢材出现永久变形和损伤，并注意保持其平整度。 钢材进场必须复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号（不超过60吨）抽验一组试件。驻厂监理工程师见证取样检测次数不少于抽检次数的10%。对有探伤要求厚度大于32mm的钢板，同样可按上述原则进行超声探伤复验。 焊接材料应逐批次取样复验，首次使用的焊接材料（包括更换厂家）应进行化学成分和熔敷金属力学性能检验；连续使用的

14、同一厂家、同一型号的焊接材料，实芯焊丝药芯焊丝和焊条、逐批进行化学成分检验，焊剂逐批进行熔敷金属力学性能检验，驻厂监理工程师见证取样检测次数不少于抽检次数的10%。 涂装材料按同批号、同品种、同配方、同出厂时间每4000l取样一组送检（不足4000升按一批计），驻厂监理工程师见证取样检测次数为抽检次数的20%，不少于10次。以上检测结构有承包单位及时报送驻厂监理工程师报验审批，监理工程师如对检测结果有疑议，可按比例进行平行试验，质量证明文件核实后，签认记录有进场材料的名称、品种规格、数量按检验报告编号的“材料进场管理台账”，以确保进场原材料质量合格，以保证工程整体质量。(2) 工序质量控制 质

15、量控制手段具体有：文件审核、见证、旁站、停止点报验、过程巡视、平行检验。 文件审核需要由监理审核签认的文件、记录； 见 证由监理人员现场监督某工序全过程完成情况的活动； 旁 站在关键部位或关键工序施工过程中，由监理人员在现场进行的监督活动； 停止点检验对重要工序节点、隐蔽工程、关键试验及检验点，称为停止点。停止点必须由监理工程师复验验收，并对结果进行签认后才能进入下一工序； 巡 视监理人员对制造工序在现场进行定期或不定期的监督活动； 平行检验监理机构利用一定的检查或检测手段，在承包商自检的基础上，按照一定的比例独立进行检查或检测的活动。建立首件报检验收制度：首件报验是验证工艺、工装、胎具的正确

16、性及所制定工艺和操作正确性的重要靠拢手段。是减少批量差错的行之有效的制度。各工序首件制作必须经监理认可后方可批量生产。监理人员监理首件报检验收记录，及时记录首件报检中出现的问题，并把握首件报检的整体进度。停止点检验：重要的工序节点、隐蔽工程、关键试验、验收点，必须在监理工程师监督下进行，并对其结果签认。不经监理签认，不得进入下工序。本工程首件钢桁梁试拼装报验首联不小于12跨在试拼装完成后下胎前事先报业主、监理，并组织有关单位验收合格后方可进入后续钢梁试拼装施工。监督质检人员工作：监理工程师要认真履行监理职责，监督承包方质检体系的完整、管理到位、质检人员责任的落实，确保质检体系运行有效。对不称职

17、的质检人员有权向承包方提出撤换。(3) 钢桁梁制造监理流程在钢桁梁制造全过程中，应坚持上道工序不经检查验收不准进入下道工序作业的原则，在每道工序过程中与工序完成后，承包单位都应坚持三级质量检查制度；不合格产品不得进入下一道工序，对需报验的停止点，应填写检验申请单及完工检查记录。监理工程师在收到检验申请单、确认承包单位所填报表格及检验记录内容完整齐全后，再会同承包单位的驻厂代表进行检查验收，见图4.1。 否 报检监理工程师 返工 签署意见会同各方现场验收承包单位自检合格、报表齐全 工序施工完毕 合格 签署意见图4.1 施工工序检验流程图5 施工准备阶段监理5.1 钢桁梁制造专项施工方案的审核承包

18、人必须在开工前应编制钢桁梁制造专项施工方案，由驻地办审查、总监办审核后，报业主批准后连同焊接工艺评定经专家评审通过后实施。钢桁梁专项施工方案应包括以下内容：施工场地平面布置、制造验收规则及工艺文件主要工艺及工艺流程（附说明及流程图）、施工质量、安全、文明施工、环境保护保证措施、主要施工管理人员、技术人员及进场计划、工料机的组织和进场计划、工程材料试验计划、焊接工艺评定计划书、材料使用计划、试验检测仪器设备进场计划。5.2 施工图及工艺文件审核钢桁梁的工艺文件是保证钢桁梁质量的关键，在编制工艺文件时，除应严格执行有关标准、设计文件及监理实施细则的要求外，还应结合本厂人员、场地、设备情况编写。编制

19、的工艺文件应至少包含以下内容：施工图纸；钢桁梁制造及验收规则；钢桁梁制作工艺方案；材料入厂复验方案及报告；焊工及无损探伤人员资格证及名单档案；钢材焊材管理制度；焊接工艺评定计划书及试验方案；焊接工艺指导书；焊接缺陷修补规则；钢板切割工艺评定试验方案及报告；钢桁梁部（零）件编号规定；各工序工艺规程；钢板气割缺陷修补工艺；吊运、存放和运输方案；板单元、钢桁梁检验规程；钢桁梁焊缝返修工艺规程；焊缝编号；产品试板清册（焊接试板、桥位试板）；预拼胎架图；无损检测清册（工厂、桥位）；计量测试设备的鉴定资料及相关文件。5.3 材料复验本工程所需材料（钢材、焊材、涂料等所有材料）在进厂后，按材料进厂验收本细则

20、上述规定进行材料复检合格后验收，承包单位应向监理提交材料质量保证书及相关技术标准文本。并应进行外观检查材质复验由监理旁站见证取样。复验时应通知监理见证。承包单位应在材料复验合格后，向监理报送进场材料报审表，经监理签认后，编入经签认的材料进场管理台账后方可投入使用。5.4 焊工及无损检测人员资格认可 (1) 凡参加钢桁梁施焊的焊工，必需经考试合格，持有经监理认可焊工资格证书，且只能从事资格证书中允许范围内的焊接工作，并将焊工基本情况表及资格证书复印件报监理备查。 (2) 从事无损检测人员，必须持有权威部门签发的级以上的资格证书。 (3) 监理工程师应不定期对焊工和无损检测人员的资格进行复查，发现

21、证书与所进行项目不一致的情况，应立即予以制止；对于重要的节点、复杂构造和关键工序、部件，根据焊工和无损检测人员的实际工作情况，监理工程师有权要求承包单位对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。5.5 焊接工艺评定试验作为生产前的技术准备工作，焊接工艺评定试验是确定合理的焊接工艺、制定工艺规程的基础。只有经评定成功的焊接工艺，才能保证焊缝质量。为此，钢桁梁制造前必须按照焊接工艺评定计划书要求进行焊接工艺评定试验。本标段钢桁梁焊接工艺评定试验按照铁路钢桥制造规范tb10212-98的要求进行。加工单位以前已做过的具有相同材质、相同板厚、相同坡口形式、相同焊接方法并有正式报告与审评意见的本业主

22、范围内工程的工艺评定，经监理认可予以承认，否则须重新评定。 (1) 焊接工艺评定试验工作，钢桁梁制造开工之前完成。 (2) 焊接工艺评定试验应在材料复验合格的基础上，选用化学成分c、s、p偏上限的钢材进行。当采用新材料、新方法、新工艺进行焊接时应按规范重新进行焊接工艺评定。(3) 承包方应根据钢箱梁上所有的焊接接头并对照所执行的焊接工艺评定标准，按不同材料、不同接头形式、不同焊接位置、钢材不同厚度及不同焊接方法，分别列出有代表性的评定项目，并连同评定用试板尺寸、取样部位、检验项目及合格标准等，一并编制“焊接工艺评定计划书”报监理审核批准后实施。 (4) “焊接工艺评定计划书”在具有材料质保书及

23、复验合格的基础上应包括试验项目、接头型式；钢材材质、厚度；所覆盖接头范围；焊接材料牌号、规格及焊前处理；接头焊前及焊后处理；推荐的焊接参数；焊接方法；焊接位置；焊接层（道）数等内容。(5) 焊接工艺评定及接头物理性能试验应在监理见证情况下进行。(6) 焊接工艺评定项目完成后，承包方应根据试验结果编写焊接工艺评定报告报业主、总监办组织专家评审通过，并据此写出钢桁梁各种焊接接头的“焊接工艺指导书”，用以指导生产。同时向监理报备。(7) 焊接工艺评定报告应包括如下资料：材料质保书及复验报告；试板焊接记录；试板探伤记录；焊缝外观检查记录；破坏性试验结果报告及酸腐蚀照片；评定结论。(8) 当钢材化学成份

24、的碳当量超过0.44时，必须增做工艺焊接性和材料焊接性试验。其试验内容和试验方法由承包方与监理共同确定。(9) 焊接工艺评定包括工厂制作焊接工艺评定与桥位安装焊接工艺评定，应分别进行评定。(10) 在工艺评定的基础上要进一步补充、完善焊接工艺等文件，优化施工工艺方案。(11) 如桥位安装出现个别超宽焊缝情况，还须增做超宽焊缝焊接工艺评定。5.6 切割工艺试验制造钢桁梁的钢板必须经预处理（抛丸或喷砂、涂装底漆）。为了确保切割面质量，保证切割精度，必须进行切割工艺试验。工艺评定试验需遵守“技术规范”中条款的规定，取得经签认的工艺参数后方可放样下料。5.7 产品试板的检验 产品试板的检验是用与正式产

25、品相同的材料和工艺焊接的试板，用来做破坏性检验。产品试板施焊应与产品接头的材质、厚度、坡口型式、焊接方法、施焊工艺、施焊环境等条件相同。产品试板包括工厂产品试板与现场桥位产品试板，应分别进行试验。 5.8 岗前培训与工艺技术交底承包单位开工前应制定岗前培训计划报监理。监理工程师应督促承包单位的技术、质量部门，组织参与本项目工程的有关人员进行工艺技术交底。其主要内容为各工序制造工艺，贯彻工艺纪律，出现质量问题的处理程序，检查检测方法，各种表格的填写方法，零件加工，部件和梁段的组装、制造公差要求等。承包单位进行工艺技术交底前通知驻厂监理工程师参加，工艺技术交底应从上到下，直至具体施工操作人员。5.

26、9 检测试验仪具仪表仪器标定 凡本工程所使用计量仪具仪表仪器须经有资质计量部门标定合格并在有效使用期内，同时要求工厂与工地安装用尺应相互校验，以保证制作安装的精度。5.10 开工报告完成上述准备工作，并具备开工条件后，承包单位应在开工前10天提交开工报告。若部件和梁段组装不在同一场地生产时，应分别提交开工申请报告。经监理工程师审查确认具备开工条件后，报总监批准后下达开工令。同时提交的附件有：材料报验进场报审表、设备进场报审表、开工准备情况说明等文件资料。6 施工阶段监理6.1 板单元制造各种类型板单元制造是本工程的重要环节，必须由设备条件较好、技术力量和质量意识较强的施工单位承担，并由厂质检部

27、门派出经验丰富的质检人员把关进行施工，完工都应在承包商自检合格后报监理复查验收，并签认中间报验单。对于不符合上述要求不称职的施工队和人员，监理有权提出暂停施工，变更和撤换。各种板单元完工后，承包商填写完工报验单。资料内容包括：(1) 焊缝外观检查记录；(2) 整体尺寸测量记录；(3) 无损检验报告；(4) 焊缝施焊质量检验记录；(5) 焊接试板试验合格报告。监理对上述资料审核合格后对实物进行验收并予以签认。6.2 钢梁杆件制造(1) 钢桁梁杆件制造一般要求： 检查组装用的胎架、工装设备、定位装置等是否符合要求。 严格监控钢桁梁结构各部件的装配定位、焊接、外观质量、尺寸、无损检测结果。焊接过程中

28、发生的应力集中、收缩变形，对此，应事先采取措施予以控制。主要焊缝的无损检测工作应在矫正变形后进行，检测结果合格的焊缝方可签认，对于检测结果不合格的焊缝，按照已审批的缺陷焊缝修补方法进行处理。 组拼时要充分考虑钢梁自重、焊接收缩量的影响，保证中心线、边线、纵坡横坡的精度。 严格监控产品试板及不合格焊缝的返修。当随梁试板达不到规定值时，原则上该试板代表的焊缝应返修重焊，但对切开焊缝导致钢桁梁严重变形的部位则应慎重对待，必须有技术部门制定的返修方案并须得到监理确认。返修时，监理工程师应旁站。 按照报验程序，严格控制质量。质量控制点必须向监理工程师报验，经监理工程师检验合格并签认后方准进行下一道工序。

29、实践表明：停止点报验是保证钢桁梁制造质量的重要措施。 焊接应在有关技术文件规定的温度、湿度环境下进行。采取必要措施为焊接提供条件，应准备一些能随焊接小车移动的风雨棚。当环境温度、湿度不符合规定时，应采取必要的处理措施满足规定要求。严禁雨天户外施焊，冬季施工气温低于5必须对施焊区域按规定进行预热。 钢桁梁制造中所用临时加强结构和临时码焊缝的工艺规范应与永久焊缝相同，临时加强结构和临时码焊缝原则上都应清除，清除时应注意不伤及母材，表面应打磨平整并进行mt检查。不允许平面打磨后出现凹坑及孔眼、裂痕等缺陷。(2) 钢桁梁杆件拼装停止点的设置：第一个停止点：中横隔板焊接完成内防前报验；第二个停止点：内防

30、完成上翼板封盖前报验；第三个停止点：全部加工完喷砂前黑件报验。钢梁杆件涂装停止点的设置：第一个停止点：喷砂除锈报检；第二个停止点：涂装报验；第三个停止点：杆件存放、发运报检，是否存在表面缺陷。(3) 钢桁梁杆件制造尺寸允许偏差必须满足设计和规范的要求。序号项目允许偏差(mm)检查方法及说明1 梁高h4用钢尺测量两端腹板处高度 2跨度l8用钢尺测量两支座中心距离3全长15用钢尺测量全桥长。4纵梁长度+0.5-1.5用钢尺测量两端角钢背至背之间的距离5横梁长度1.56纵梁高度1用钢尺测量两端腹板处高度7横梁高度1.58纵、横梁旁弯3梁立置时在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量9主梁拱度f+10-

31、3梁卧置时在下盖板外侧拉线测量10纵、横梁拱度+30梁卧置时在下盖板外侧拉线测量 11两片主梁拱度差4分别测量两片主梁拱度，求差值12主梁腹板平面度h/350且不大于8用平尺测量（h为梁高或纵向加劲肋至下盖板间距离）13纵、横梁腹板平面度h/500且不大于5用平尺测量（h为梁高或纵向加劲肋至下盖板间距离）14主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度0.5（有空部位）1.5（其余部位）用直角尺测量表5.1 钢桁梁主要杆件尺寸测量方法和允许误差(4) 停止点报验应备齐的资料，在报验前提供齐全。施工作业到停止点时，应停止作业，经监理复检合格签认相关的报验单后才能继续施工，停止点报验时应备齐如下资料：焊缝施焊质

32、量检验记录，产品试板试验合格报告、焊缝无损检测合格报告、焊缝外观质量检验合格报告、箱梁几何尺寸测量等记录。(5) 钢桁梁的焊接及检验： 钢桁梁各接头的施焊应严格执行组焊工艺及焊接工艺指导书的规定。 焊前用磨光机将焊缝两侧30cm范围内的油污、氧化物清除干净并检查坡口合格后方可施焊。焊工对自检合格的焊缝应认真填写焊接记录。需修补的焊缝应严格遵守焊缝返修工艺要求。对断弧处必须刨成1：5斜坡并搭接50mm再引弧施焊，焊后修磨均顺。 钢桁梁杆件的纵、横焊缝焊接时必须按规定配装引、熄弧板，引、熄弧长度宽度为8060mm，定位焊距端部30mm以上，长度50100mm，间距一般为400600mm，定位焊脚尺

33、寸不大于实际焊脚尺寸1/2。严禁在母材非焊接部位起弧。如需焊接组拼用辅助件，应作相应的焊接试验，并制定焊接工艺和切除后的处理方法，依此进行焊接。冬季气温5以下焊接前必须对焊缝区域按预热要求进行预热，预热80120，预热范围80100mm；所使用的焊条，焊剂焊前须烘干，烘干温度350，保温2h，150，并现场配有保温筒。 对、类焊缝应填写焊接记录备查，焊接记录除时间、焊接参数、焊接环境温度和湿度外，还应包括梁段号、焊缝编号及焊工代号。 焊接接头外观检验必须满足设计和规范的要求。 焊缝内部质量检验：a、所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满孤坑和焊瘤，并符合焊缝外观

34、质量标准的规定。b、经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。如焊后对变形需要矫正，无损检测应在矫正变形后进行。c、焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表5.2：项目质量等级使用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝表5.2 焊缝超声波探伤内部质量等级d、焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表的规定，其有关技术要按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级gb11345-89的规定执行，见表5.3。焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级 级纵横向对接焊缝100%全长1046b级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1000104

35、6b级角焊缝100%焊缝两端各1100mm中部1000m1046a表5.3 焊缝超声波探伤范围和检验等级(mm) e、主要部件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊缝接头）进行射线探伤，探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200m时，中部加深250300mm。f、焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢溶化焊对接接头照相和质量分级gb3323的规定，射线照相质量等级为b级；焊缝内部质量等级为级。g、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条件焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。h、用射线和超声波两种方法检验

36、的焊缝，必须达到各自的质量要求；该焊缝方可认为合格。 产品试板试验：对接头产品试板检验按tb10212的规定需作焊接产品试板检验。试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。产品试板试验包括工厂制作产品试板试验与工地安装桥位试板试验，应分别进行试验。(6) 焊接缺陷的修补：对超出质量标准要求的焊接缺陷，应进行修补，修补前必须将缺陷清除干净，按规范要求进行修补。焊接裂纹的清除范围应包括裂纹全长外还应向两端外延50mm。 修补后的焊缝应按相应的焊缝质量标准进行检验，合格后方可进入下道工序。 焊接缺陷的修补，原则上应采用原施焊方法，且修补

37、次数不宜超过两次，否则须有技术部门制定的经监理认可的修补方案。(7) 钢桁梁所有杆件按设计要求制造，按设计要求调整中心线、边线、纵横坡度、曲线、高差和焊缝间隙后进行焊接。焊接应对称施焊，并采取有效措施控制焊接收缩变形。 (8) 钢桁梁中心线、边线、竖曲线、预拱度、桥面纵坡、横坡均应符合设计要求。6.3 杆件预拼装 (1) 承包商应编制详细的钢桁梁预拼装工艺，报监理工程师批准。试拼装应根据设计要求选择有代表性的杆件进行试拼装，试拼装阶段不得小于4节。主桁、正交异性板桥面板、横联、上平联及桥门架在工厂内试拼装。(2）钢桁梁预拼装场地应有足够的面积，至少能容纳整座桥梁长度进行拼装；预拼场地必须硬化，

38、应有足够的承载能力，以保证在整个预拼过程中胎架支墩不发生变形沉降。(3) 参与试拼装的杆件均应检验合格，表面平整干净。(4) 杆件试拼装应在测平的台凳或胎架上进行，杆件应处于自由状态。(5) 试拼装时高强度螺栓连接部位的钢板保证其平整度和密贴度，使试装节点板密贴。所有冲钉不得少于螺栓孔总数的10%。螺栓不得少于螺栓总数的20%。(6) 试拼装时必须试拼装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔应100 %自由通过较设计孔径小0.75 mm 的试孔器；桥面系和联结系的螺栓孔应100 %自由通过较设计孔径小1.0mm 的试孔器。(7) 磨光顶紧处应有75 %以上的面积密贴，用0.2 mm 塞尺

39、检查，其塞入面积不得超过25 %。 (8) 钢桁梁预拼装由多根杆件组成，预拼装时杆件之间要连接装配到位，以便工地安装连接。(9) 每轮预拼装完成后，测量长度，并将该长度与理论长度相比较，其差值在预拼装中加以修正，不使每跨总误差值超差，应在设计允许范围之内。(10) 钢桁梁试拼装的主要尺寸及允许偏差应符合表5.4，表5.5的规定。序号项目允许偏差备注 （单位：mm）1桁 高2上弦至下弦中心距离2节间长度23旁 弯l/5000桥面系中线与其试拼装全长l的两端中心所连直线的偏差4试拼装全长5当l50000时，（l为试拼装全长）l/10000当l50000时，（l为试拼装全长）5拱度3当f60时，（f

40、为计算拱度）5f/100当f60时，（f为计算拱度）6对角线3每个节间7主桁中心距3主桁系统线间的距离表5.4 钢桁梁试拼装的主要尺寸允许误差(mm) 序号项目允许偏差备注 （单位：mm）1节间长度22旁 弯l/5000桥轴线与预拼长度两端中心连线的偏差3节点对角线差3每个节间4桥面板块宽度55桥面板对接错边1.5横梁盖板与桥面板、相邻面板之间6桥面板块平面度纵向s1/500且3.0 s1-横梁间距； s2-纵肋间距 横向s2/300且1.57桥面各点标高58纵梁中心距s接口处1其余29桥面板块横梁间距s1.5表5.5 正交异性桥面板试拼装的主要尺寸允许误差(mm) 6.4 钢桁梁涂装 承包单

41、位必须按设计及招标文件要求，确定钢桁梁的涂装体系，编制涂装施工方案与钢桁梁涂装工艺规程，报业主、监理审核。此桥主体结构的防腐按铁路钢桥保护涂装（tb/t1527-2004）办理，并根据本桥特点作相应的补充和调整。高栓部分摩擦面采用电弧喷铝。涂装体系见表6.1。部位涂装用料道数厚度原材料表面喷砂处理sa2.5级、rz50100m无机硅酸锌车间底漆1道25m主体钢梁外表面表面喷砂处理sa3.0级、rz50100m特制环氧富锌防锈底漆2道240m棕红云铁环氧中间漆2道240m氟碳面漆（工厂）1道35m氟碳面漆（工地）1道35m箱形杆件封闭内表面（u肋封口板内表面）手工除锈st3.0级、rz2540m

42、特制环氧富锌防锈底漆1道40m箱形杆件内表面及箱形杆件非封闭的内表面喷砂处理sa3.0级、rz50100m特制环氧富锌防锈底漆2道240m棕红云铁环氧中间漆2道240m灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道235m桥面板顶板挡砟墙外露部位喷砂处理sa2.5级、rz50100m环氧富锌防锈底漆2道240m棕红云铁环氧中间漆2道245m氟碳面漆（工厂）1道35m氟碳面漆（工地）1道35m高强螺栓连接摩擦面喷砂处理sa3.0级、rz50100m电弧喷铝层15050m高强螺栓连接部位外露面环氧封闭漆（工地）1道20m棕红云铁环氧中间漆（工地）1道40m氟碳面漆（工地）2道235m剪力钉结合面手工除锈st3.0

43、级、rz50100m工地现场焊缝区按施工图要求，预留焊缝区不做涂装 备注： ：氟碳面漆中氟含量 15；氟碳面漆技术指标除应满足铁路钢桥保护涂装（tb/t1527-2004）的技术要求外，设计要求氟碳面漆应选用结构单元交替性好，耐候性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型feve氟碳树脂。为保证氟碳涂层的耐沾污性和自洁性，最后一道氟碳涂层漆膜表面与水接触角应小于40。 ：剪力钉工厂内焊接，工地现浇前完成钢、混凝土结合面表面除锈。 ：工地现场焊缝包括：下弦杆与桥面板对接焊缝；桥面板单元与横梁、纵梁盖板与底板角接焊缝（见下图示）；桥面板单元件之间纵、横向对接焊缝。表6.1 钢桁梁防腐涂装体系 (1) 从钢材

44、预处理到钢桁梁制作后的全部涂装应严格执行涂装工艺规程。钢桁梁预拼装检验合格后，方可对梁段进行涂装。(2) 钢桁梁内表面与外表面的清洁度及喷砂后表面处理等级应分别不低于sa2.5级与sa3.0级，粗糙度按规范要求，全部内容承包人自检合格后报监理验收。(3) 每度油漆涂装时的环境温度、湿度及两度油漆的间隔时间应在允许的规范与涂料使用说明书要求进行，每度油漆涂装后都应进行干漆膜厚度测量，涂层必经达到规定的质量标准。 (4) 钢桁梁涂装后对钢箱梁外观质量及漆膜总厚度与附着力进行检查验收，应符合本桥专项质量检验评定标准。(5) 钢桁梁喷砂车间和涂装车间应分开，间隔一定距离以保证涂装质量不受污染。(6)

45、本桥钢桁梁原则上在工厂完成全部涂装体系，只预留最后一道面漆在工地安装完成后进行涂装。(7) 涂装各工序质量检查要求见表6.2。工序检测项目检 测 手 段检验要求检测数量标准 除油 油污、 杂质目测清除可见油污、杂质全 面gb/t13312-97喷砂清洁度图谱对照sa2.5级或sa3级要求全 面gb8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪rz=2560m或rz=50100m全面gb/t13288-91gb6060-85涂层漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度每一构件为一测量单位，大构件以10m2为一测量单元，每一测量单位至少取3处基准面，每个基准面按5点法进行测量，取其平均值gb/t

46、1527-2004gb13452.2-1992结合力 油 漆 涂 层 划格 法1级每个节间每种构件抽测一处gb/t9286-88外观目测漆膜颜色与色卡一致，外观均匀、平整、漆膜无流挂，针孔、气泡、裂纹等缺陷在每种涂层指干后全面检查gb/t1527-2004备注：漆膜厚度测量值外面表(内表面)必须满足90-10（85-15）规则，即所测量值中必须90%(80%)以上的测值达到规定的厚度要求，另10%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。7 运输、存放及装车发运 (1) 钢桁梁在工厂内的运输，采用专用车辆完成。钢桁梁的存放应远离喷砂房砂尘污染，并放置在专用的支墩上，支墩应位于钢桁梁横隔板

47、的肋板加强处，以免钢桁梁局部变形。同时支墩处避开码脚，以便及时清除码脚，打磨平整。 (2) 本标段钢桁梁公路发运采用专用车辆按架设顺序装车运至工地进行安装。钢梁出厂前应按 “产品发运清单”要求，对杆件逐一进行标识。并根据工艺文件要求对杆件进行必要的打捆包装。不需包装的大型裸露件在杆件之间应加垫层，其中喷铝面需特别加以防护，公路运输线路必须事先进行考察并制定具体运输方案。确保运输质量与运输安全。 (3) 拼接板按工艺规定打捆、注意保护好摩擦面。小件采用箱装并塞实。小板件先用铁丝栓为整件，再放入箱内。需栓合发送的零部件用螺栓栓紧，每处栓合螺栓不少于2个。 (4) 发送件（捆）长度大于8m或重量超过5t的构件应标出重心位置和吊点。 (5) 钢梁构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排位