工厂主管管理技能提升(中外_2d)学员版1

1、1 Jeffrey Zhou (周周 云云) 工厂主管工厂主管 管理技能提升管理技能提升 2 准时送货准时送货 产品售价低产品售价低 产品质量好产品质量好 顾客顾客 供应商供应商 需要需要 行动行动 ? 工厂运作的目标工厂运作的目标 3 What Shall We Talk? 内容安排内容安排 n 精益管理精髓精益管理精髓 n 卓越现场管理技能卓越现场管理技能 n 质量竞争与质量管控质量竞争与质量管控 n 持续改善倍增效益持续改善倍增效益 n 创建多技能高效团队创建多技能高效团队 4 精益管理精髓精益管理精髓 精益生产五项原则精益生产五项原则 精益企业之屋精益企业之屋 创造精益供应链创造精益供

2、应链 最佳精益实践最佳精益实践 用精益擦亮眼睛用精益擦亮眼睛 5 Manufacturing Evolution 制造系统演化史制造系统演化史 Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器工人被当成工作的机器 Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce on

3、ly what is needed) Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战式生产模式，以应付小订单多品种的挑战 6 What is Lean Manufacturing 什么是精益生产什么是精益生产-五个原则五个原则 Lean Manufacturing 精益生产精益生产 Value 站在客户站在客户 的立场上的立场上 Value Stream 从接单到发货从接单到发货 过程的一切活动过程的一切活动 Flow 象开发的河流象开发

4、的河流 一样通畅流动一样通畅流动 Demand Pull BTR-按需求生产按需求生产 Perfect 没有任何事物没有任何事物 是完美的是完美的 不断改进不断改进 降低成本，降低成本， 改善质量，改善质量， 缩短生产周期缩短生产周期 7 Overproduction Inventory Conveyance Correction Processing Motion Waiting Identify and Eliminate 7 Wastes 消除七种浪费，降低成本消除七种浪费，降低成本 8 Inventory Covers All Problem 库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题 交货问题

5、交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题 维修问题维修问题 库存水平库存水平 9 Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题通过降库存暴露问题 交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题 维修问题维修问题 库存水平库存水平 10 Low Down Inventory To Expose Problem 通过降库存暴露问题通过降库存暴露问题 交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题 维修问题维修问题 库存水平库存水平 11 所说的浪费， 指多余的“花費”。 排除浪费（无用功，空闲） 不是责人，而是攻事不是责人，而是攻事（事事 实实）

6、 关键是对现场的 看法思路认识（设计）的方法 变动费变动费固定固定费费 其他其他 水水电费电费 直接直接劳务费劳务费 材料材料费费 能拉开差距 制造方法不同、固定费的 使用方法不同，成本大不 相同。 很难拉开差距 TPSTPS对成本的认识对成本的认识（从降低到从降低到改善）改善） 管理技术对整体最优化的追求 成本成本 成本降低成本降低 成本改善 产产生生C/FC/F的的发动发动机机 组织组织机制构建机制构建 （ （调调味品）味品） 各企各企业间难业间难 有大的差有大的差别别。 。 过过程周期程周期时间缩时间缩短短 流流动动化化 管理创造价值 暗知暗知 明知明知 管理成本 生命生命线线 （眼看不

7、到的竞争力的源泉） 現金主義現金主義 （掩盖掩盖問題本質）問題本質） 产品的制造方法产品的制造方法 工作的推进方法工作的推进方法 管理管理的运转方法的运转方法 人的使用方法人的使用方法 物的传送方法物的传送方法 易被模仿易被模仿难被模仿难被模仿 12 nFocus on SPEED and SIMPLIFICATION nPull materials through the process nBalanced operations based on customer demand nMinimal build unless tied to customer order nExtend to S

8、upplier Base 着眼于速度和过程简化着眼于速度和过程简化 在生产过程中在生产过程中“拉动拉动”材料材料 根据客户的需求平衡操作根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商延伸至供应商 Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造精益制造 - 关键特性关键特性 13 观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神 设备总有效性设备总有效性 自动化及防错自动化及防错 作业快速转换作业快速转换 流动生产流动生产 设备布局设备布局多技能员工多技能员工

9、小批量生产小批量生产 缩短生产周期缩短生产周期 均衡混流生产均衡混流生产 看板拉动看板拉动 准时化生产准时化生产 库存降低库存降低 消除浪费降低成本消除浪费降低成本 全面质量管理全面质量管理 全面生产维护全面生产维护 精益企业精益企业 构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋 14 新产品开发新产品开发 营销与销售营销与销售采购采购生产制造生产制造 物流配送物流配送 产品研究与开发产品研究与开发 并行工程并行工程 供应商早期参加供应商早期参加 分销系统与销售管理分销系统与销售管理 零售商伙伴关系零售商伙伴关系 订单处理流程订单处理流程“精益化精益化” 零部件供应系统零部件供应系统 供应商能力培育供应商

10、能力培育 JIT式供应式供应 生产制造系统生产制造系统 拉动式生产（拉动式生产（JIT） 零库存、零缺陷零库存、零缺陷 JIT配送系统配送系统 降低库存降低库存 物流物流“精益化精益化” 全流程的精益供应链全流程的精益供应链 精益生产是一个动态的、精益生产是一个动态的、 以顾客为导向的过程，通过这一过以顾客为导向的过程，通过这一过 程，使企业内各个部门、全体员工程，使企业内各个部门、全体员工 都能够在都能够在创造价值创造价值的目标下不断地的目标下不断地 消除浪费消除浪费。 精益生产的思想概括精益生产的思想概括 精益生产的实践要求精益生产的实践要求 15 Benchmark：The Averag

11、e Of Top 10% 标杆：前标杆：前10%10%最好工厂平均最好工厂平均 1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers n按时交货按时交货 - 98% n交付周期时间交付周期时间 - 10 天天 n缩短交付周期时间缩短交付周期时间 (5年年) - 56% n缩短生产周期时间缩短生产周期时间 (5年年) - 60% n生产周期时间生产周期时间 - 3 天天 n执行比率执行比率 - 3/10 = .30 n库存周转库存周转 - 12.0 n库存减少库存减

12、少 (5年年) - 35% n在制品周转在制品周转 - 80 n使用精益生产的工厂使用精益生产的工厂 - 96% 16 The Competition Advantage Of A Lean Enterprise 精益企业的竞争优势精益企业的竞争优势 生产时间减少生产时间减少 90% 库存减少库存减少 90% 生产效率提高生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低 50% The amount of human effort, time, space, tools, and inventor

13、ies can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years. 否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思想, Womack & Jones 在三到五年的时间里在三到五年的时间里 17 理理 念念 的的 挑挑 战战 用精益擦亮我们的眼睛用精益擦亮我们的眼睛 当我们使用传统观念思 考的时候，即使问题摆在 你面前，你也看不

14、见。 18 卓越现场管理技能卓越现场管理技能 现场管理的六大要素现场管理的六大要素 用创建可视化现场用创建可视化现场 价值流分析整体效益最大化价值流分析整体效益最大化 流动生产与看板拉动消除浪费流动生产与看板拉动消除浪费 19 现场管理的六大要素现场管理的六大要素 Delivery 交货交货 Production 生产生产 Quality 质量质量 Safety、Morale 安全、士气安全、士气 Cost 成本成本 20 工厂管理指标工厂管理指标KPI _年_月实际达标实际未达标 要素要素序号序号 KPI目标目标实际实际序号序号 KPI目标目标实际实际序号序号 KPI目标目标实际实际序号序号

15、 KPI目标目标实际实际 1 1 产出/人时1 开发新产品数量1 订单准时交货率1 进料批不合格率 2 2 OEE2 平均开发周期2 交货周期2 进料批退货率 3 3 生产线平衡率3 样品准时交货率3 物料准时到货率3 制程批不合格率 4 4 现场5S水平4 样品投诉次数4 物料成本比率4 终检批不合格率 5 5 订单准时交货率5 一次性投产成功率5 呆废料%5 客户投诉次数 6 6 物料准时到货率6 开发强度6 供应商数目6 客户退货率 7 7 交货周期7 新产品贡献率7 收发料出错率7 客户满意度 8 8 产品一次性合格率8 检测仪器维修次数8 库存准确度8 返工/报废率 9 9 来料检验

16、合格率9 员工技能水平9 员工技能水平9 员工技能水平 1010 客户满意度10 安全事故次数10 安全事故次数10 安全事故次数 1111 增值比11 现场5S水平11 现场5S水平11 现场5S水平 1212 物料成本比率 1313 返工/报废率序号序号 KPI目标目标实际实际序号序号 KPI目标目标实际实际序号序号 KPI目标目标实际实际 1414 物料损耗率1 计划达成率1 计划达成率1 计划达成率 1515 库存周转次数2 模具一次合格率2 OEE2 OEE 1616 呆废料%3 试模返工率3 产出/人时3 产出/人时 1717 单位产出耗电量4 物料损耗率4 物料损耗率4 物料损耗

17、率 安全安全-S1818 伤害频率5 停工待料工时5 返工/报废率5 返工/报废率 1919 员工满意度6 员工技能水平6 停工待料工时6 停工待料工时 2020 员工流失率7 安全事故次数7 员工技能水平7 员工技能水平 2121 员工技能水平8 现场5S水平8 安全事故次数8 安全事故次数 2222 人均改善提案个数9 现场5S水平9 现场5S水平 序号序号 KPI目标目标实际实际序号序号 KPI目标目标实际实际 1 计划达成率1 计划达成率 2 OEE2 OEE 3 产出/人时3 产出/人时 4 物料损耗率4 物料损耗率 5 返工/报废率5 返工/报废率 6 停工待料工时6 停工待料工时

18、 7 员工技能水平7 员工技能水平 8 安全事故次数8 安全事故次数 9 现场5S水平9 现场5S水平 工厂级关键指标工厂级关键指标KPI物控部物控部品质部品质部研发部研发部 主要成绩 1、 2、 3、 （见附页） 改善行动 制造四科制造四科 主要问题 1、 2、 制造五科制造五科本月达标情况说明本月达标情况说明 3、 制造三科制造三科制造一科制造一科 质量质量-Q 成本成本-C 士气士气-M 生产生产-P 交货交货-D 制造二科制造二科 21 练习练习 - 现场管理者现场管理者每天的管理活动每天的管理活动 时段时段目标的完成目标的完成 PDQCSM 工作工作 开始开始 前前 1、 2、 3、

19、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 工作工作 中中 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 工作工作 结束结束 前前 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 1、 2、 3、 22 Sort Straighten Shine Standardize Sustain WHAT IS 5S /6S / 7S / 8S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu + Safety + Save +

20、Study Workplace Organization 现场组织管理现场组织管理 23 第一步：第一步：Sort 整理整理 确认什么是需要的 使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品 Workplace Organization - 5S 现场组织管理现场组织管理- 5S 24 5S 小组清查：小组清查： 把生产不必需 或不常用的东 西贴上标签 Workplace Organization - 5S 现场组织管理现场组织管理- 5- 5S S 整理标签整理标签 1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动： 去掉

21、 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他 责任人： 完成日期：计划： 实际： 25 物品很容易找到 并很容易拿到 我们可以知道物品 放得太多或太少 102 516 924 Maximum Minimum SUPPLIES PN 516PN 102 1 10 1 10 10 1 PN 924 第二步：第二步：Straighten 整顿整顿 Workplace Organization - 5S 现场组织管理现场组织管理- 5S 26 小虎队小虎队 现场管理现场管理 Jan. Apr. Jul. Dec. 生产率生产率 Goal 合理化建议合理化建议 Goal Goal 员工信息中心员工信息中心

22、Jan. Apr. Jul. Dec.Jan. Apr. Jul. Dec. 质量缺陷率质量缺陷率 Jan. Apr. Jul. Dec. 多种技能多种技能 Jan. Apr. Jul. Dec. 我们的口号：零缺陷！零缺陷！ Goal 现场管理看板现场管理看板 27 G G o oa al l d di i r re ec ct te ed d m m a an na ag ge em m e en nt t a an nd d K Ka ai i z ze en n Maint. done as planned stk 1 Stop related to Spare Parts Antal

23、 1 100 % Training Plan stk No. of moved planned maintenances 1-point lessons stk 10 stk. pr. mned 10 Output, akkumulated Output pr. shift Fejlfrie batchjournaler Re-directions 60 % stk stk stk 13 mio. 500.000 400.000 Gennemlbstid for batchjournalerPrescence ex. sickleave KvinderMnd Dage 3 Fald p 10%

24、 Kaizen Kaizen Kaizen Qualification Matrix Education WasteThroughput Time Introduktion Teambuilding Oplring asrdttmemkr oiuediuone oiunociu oiuedoi oiunoieun oiunuoin asrdttmemkr oiuediuone oiunociu oiuedoi oiunoieun oiunuoin G G o oa al l d di i r re ec ct te ed d m m a an na ag ge em m e en nt t a

25、 an nd d K Ka ai i z ze en n Maint. done as planned stk 1 Stop related to Spare Parts Antal 1 100 % Training Plan stk No. of moved planned maintenances 1-point lessons stk 10 stk. pr. mned 10 Output, akkumulated Output pr. shift Fejlfrie batchjournaler Re-directions 60 % stk stk stk 13 mio. 500.000

26、400.000 Gennemlbstid for batchjournalerPrescence ex. sickleave KvinderMnd Dage 3 Fald p 10% Kaizen Kaizen Kaizen Qualification Matrix Education WasteThroughput Time Introduktion Teambuilding Oplring asrdttmemkr oiuediuone oiunociu oiuedoi oiunoieun oiunuoin asrdttmemkr oiuediuone oiunociu oiuedoi oi

27、unoieun oiunuoin 现场管理看板现场管理看板 28 Workplace Organization - Color Coding 现场组织管理现场组织管理-色标管理色标管理 合格品或安全区合格品或安全区 待审查区待审查区 固定位置固定位置 的物品的物品 废品、返工区废品、返工区 有害物品或有害物品或 防撞标识防撞标识 Red Blue White Yellow Grey 一般区域一般区域 29 P54-A O54 P55O55 P54 A 2345 789100 6 908070 20304050 60 10 FA-OP54/55-L02 DBA02020DBA02010DBA02

28、040 DBA02060 DBA02050 2345 789100 6 908070 20304050 60 10 DBA02030 DBA02070 DBA02080DBA02100DBA02090 DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050 DBA01060 DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090 FA-OP54/55-L01 S WE N Workplace Organization - Address System 现场组织管理现场组织管理-地址系统地址系统 30 Workplace Organization - Oper

29、ational Sheet 现场组织管理现场组织管理 - 操作图表卡操作图表卡 全面质量管理全面质量管理操作操作校验校验 校核基线校核基线 安装光学器件安装光学器件 压紧螺钉压紧螺钉 31 Quick Response Signal - Andon Board 快速反应信号快速反应信号 - Andon 板板 好处好处: 提供下列视觉和听觉帮助提供下列视觉和听觉帮助: - 目前生产状态目前生产状态 - 库存情况库存情况 - 设备状态设备状态 - 质量状态质量状态 - 需求援助状态需求援助状态 - 按节拍生产状态按节拍生产状态 支持小组的支持小组的 快速反应快速反应 提高运行能力提高运行能力 An

30、don 板板 32 Workplace Organization - 5S 现场组织管理现场组织管理 - 5S 第三步第三步: Shine 清扫清扫 ASSIGNMENTS 分配职责分配职责 METHODS 确定方法确定方法 TOOLS 准备工具准备工具 IMPLEMENT 付渚行动付渚行动 TARGETS 建立目标建立目标 33 Workplace Organization - 5S 现场组织管理现场组织管理 - 5S 12 10 8 12 10 8 12 10 8 第四步第四步: Standardize 清洁清洁 Habitually Preventing 习惯 预防 34 Workpla

31、ce Organization - 5S 现场组织管理现场组织管理 - 5S Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作按规定和标准操作 第五步第五步: Sustain or Discipline 素养素养 将将 5S 进行到底进行到底!！ 35 Value Stream Mapping 价值流分析价值流分析 理解流程理解流程看到价值看到价值憧憬未来状态憧憬未来状态 Understand the process.see the valueenvision the future state 供应商供应商 顾客

32、顾客 信息控制信息控制 工序工序C工序工序A工序工序B 关键：前后一致关键：前后一致 36 What Is Value Stream 什么是价值流什么是价值流 All the actions (both value added and non-value added) currently required to bring a product through the main flows essential to every product: - the production flow from raw material to the customer - the design flow fr

33、om concept to launch - order processing flow：from customer to manufacturing 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加 价值的行动和不增加价值的行动）价值的行动和不增加价值的行动）: : 1) 1) 从原材料到成品从原材料到成品 2) 2) 从概念到正式发布的产品设计流程从概念到正式发布的产品设计流程 3) 3) 从订单到付款流程从订单到付款流程 37 ActionAction ActionActionActionAction工序工序 What Is Value S

34、tream 什么是价值流什么是价值流 38 Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流为什么要图析价值流 nDevelops ability to see the total flow.beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 nHelps identify the sources of waste 帮助发现浪费源帮助发现浪费源 nShows the linkage between information flow and the mater

35、ial flow 展示了信息流与物流之间的联系展示了信息流与物流之间的联系 nProvides a communication tool for all levels 广泛沟通的工具广泛沟通的工具 nHelps establish priorities based on barriers to flow 确定优先次序确定优先次序 nTies together lean concepts and techniques helps avoid cherry- picking 结合精益的概念与技术结合精益的概念与技术避免避免“只挑容易的只挑容易的” 来改进来改进 nForms the basis o

36、f an implementation plan 形成实施计划的基础形成实施计划的基础 nDescribes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么 39 Value Stream Managers 价值流经理价值流经理 每一个价值流应指定一个价值流经理每一个价值流应指定一个价值流经理 职责职责: 关注系统优化关注系统优化 协调所有资源协调所有资源 向高层管理者汇报向高层管理者汇报 价值流经理价值流经理 工序工序 工序工序

37、工序工序 冲压冲压 焊接焊接 装装 配配 改善改善 原材料原材料成品成品 40 Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤价值流图析步骤 Product family 产品族产品族 工作计划及工作计划及 实施实施 Current status 当前状态图当前状态图 Future status 未来状态图未来状态图 n将注意力集中在单个的产品族上将注意力集中在单个的产品族上 了解工艺工程当前是如何运作的了解工艺工程当前是如何运作的 设计一个精益价值流设计一个精益价值流 制订制订“未来状态未来状态”的实施计划的实施计划 41 增值比率增值比率 增值时间（增值时间（Valu

38、e added time） 制造周期（制造周期（Manufacturing cycle time） X 100% = 增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：如：改变形状、改变性能、组装、包装改变形状、改变性能、组装、包装等等 Value Added Ratio and Improvement Room 从增值比看改善的空间从增值比看改善的空间 42 当前价值流分析图当前价值流分析图(1) 刹车盘产品系列当前价值流分析图刹车盘产品系列当前价值流分析图 跟踪部件：毛坯跟踪部件：毛坯 P/N:55801天1天 1天1天1天1天 供应

39、商供应商客户客户 订单提前期：2-7天订单提前期：40天 运输时间：1-2小时 运输时间：25天 机加车间工序机加车间工序 来料 检查 车 1车 2钻磨 动静 平衡 过程检 查+终检 成品 检查 清洗+ 包装 组箱 来料待检15物流中心缓冲区 43439696423887441成品出货 26002046522595319411 C/T=3hC/T=70sC/T=80sC/T=40sC/T=50sC/T=120sC/T=100sC/T=20m/批C/T=9m/箱C/T=16m/托/2人 Up=100%Up=80%Up=80%Up=80%Up=80%Up=98%Up=100%Up=100%Up=9

40、5%Up=100% Shift=2FTQ=99.4% FTQ=94.9%FTQ=99.9% FTQ=97.5%FTQ=99.9% FTQ=FTQ=FTQ=99%FTQ=99% C/O=2-4hC/O=2-4hC/O=0.5-1hC/O=0.5hC/O=5mC/O=6mC/O=5mC/O=20sC/O=5m Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2(小时) 3327290.351549417 708040501205405 2003年客户需求： 3483933片NVA非增值时间=543.66 小时=35.1 天

41、 时间：2004-04-18工作时间：49X6X15.5小时=4557小时=16405200秒VA增值时间=905秒 Takt Time 节拍时间：4.7088 秒/片增值比=0.06% 采购部采购部 各机加车间 周计划 1131537467 生产部生产部 每周总计划 青岛青岛 销售部销售部 II I I IIIIIII I 43 当前价值流分析图当前价值流分析图(2) 刹车盘产品系列当前价值流分析图刹车盘产品系列当前价值流分析图 跟踪部件：毛坯跟踪部件：毛坯 P/N:55801天1天 1天1天1天1天 供应商供应商客户客户 订单提前期：2-7天订单提前期：40天 运输时间：1-2小时 运输时

42、间：25天 机加车间工序机加车间工序 来料 检查 车 1车 2钻磨 动静 平衡 过程检 查+终检 成品 检查 清洗+ 包装 组箱 来料待检15物流中心缓冲区 43439696423887441成品出货 26002046522595319411 C/T=3hC/T=70sC/T=80sC/T=40sC/T=50sC/T=120sC/T=100sC/T=20m/批C/T=9m/箱C/T=16m/托/2人 Up=100%Up=80%Up=80%Up=80%Up=80%Up=98%Up=100%Up=100%Up=95%Up=100% Shift=2FTQ=99.4% FTQ=94.9%FTQ=99.

43、9% FTQ=97.5%FTQ=99.9% FTQ=FTQ=FTQ=99%FTQ=99% C/O=2-4hC/O=2-4hC/O=0.5-1hC/O=0.5hC/O=5mC/O=6mC/O=5mC/O=20sC/O=5m Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2(小时) 3327290.351549417NVA 708040501205405VA (秒) 2003年客户需求： 3483933片NVA非增值时间=543.66 小时=35.1 天 时间：2004-04-18工作时间：49X6X15.5小时=455

44、7小时=16405200秒VA增值时间=905秒 Takt Time 节拍时间：4.7088 秒/片增值比=0.06% 采购部采购部 各机加车间 周计划 1131537467 生产部生产部 每周总计划 青岛青岛 销售部销售部 II I I IIIIIII I 同步生产同步生产 看板拉动看板拉动 供应商管理供应商管理 超市管理超市管理快速换型快速换型 平衡布局平衡布局 TPM 44 未来状态价值流图未来状态价值流图 刹车盘产品系列未来价值流分析图刹车盘产品系列未来价值流分析图 跟踪部件：毛坯跟踪部件：毛坯 P/N:55800.5天天 0.5天天 采购部采购部生产部生产部 青岛青岛 销售部销售部

45、0.5天天 供应商供应商每日计划看板每日计划看板客户客户 订单批量看板 看板卡 看板尺寸：看板尺寸：50订单批量组箱零件名：数量： 订单号： 托号： 来料 检查 机加工清洗 + 包装组箱供应商： 成品出货 到货日期时间： 订单：第 共 看板： / C/T=2hC/T=40sC/T=50sC/T=100s Shift=2Shift=2Shift=2Shift=2 I FIFO 看板看板看板看板 一次性看板一次性看板 一次性看板一次性看板 拉动看板拉动看板 看板 看板 看板 45 练习练习 画出某种产品的当前价值流程图画出某种产品的当前价值流程图 并计算增值比并计算增值比 46 What Is F

46、low Manufacturing? 什么是流动生产？什么是流动生产？ 未开发的河流未开发的河流 开发的河流开发的河流 nA time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统 47 Flow Cell Design 流动生产的四个前提流动生产的四个前提 涂刷涂刷 机加机加 焊接焊接 冲压冲压 我们的流动线是我们的流动线是U型布局，型布局， 可随时满足顾客的要求可随时满足顾客的要

47、求 . 我们的员工是我们的员工是多技能多技能的，的， 因为实施单件流，因为实施单件流，WIP不不 断降低断降低 因为实行因为实行快速换型快速换型，我们可以，我们可以 每天生产所有的型号每天生产所有的型号 因为因为作业标准化作业标准化，我们可以，我们可以 生产出质量最好的产品生产出质量最好的产品 48 1 2 3 4 56 10 9 8 7 U-Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”U”型布局和连续流型布局和连续流 Job/Function Based Layout Flow Based Layout U-Shape Layout 工厂布局类型工厂布局

48、类型 。按功能布局（集中、利用率高）。按功能布局（集中、利用率高） 。按流程布局（搬运多、周期长、。按流程布局（搬运多、周期长、 能力损失大）能力损失大） 。U型布局型布局 。U型的变种（型的变种（E，X，Y，etc.） Why? U-shape Advantages: 可结合可结合Job与与Flow布局的优势布局的优势 49 1 2 3 4 56 10 9 8 7 1 2 10 9 3 4 8 5 6 7 U - Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”U”型布局和连续流型布局和连续流 Flexible Line Capacity One - Pie

49、ce Flow Communication Save Space 具有柔性生产能力具有柔性生产能力 有利于单件流有利于单件流 便于员工沟通便于员工沟通 节约场地节约场地 Why? U-shape必备条件必备条件 1、 2、 50 Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity QCO - Quick Change Over 快速换型快速换型 好处：

50、减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力浪费，减少库存成本，提高运行能力 51 现场观察并写下换型步骤现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动区分内部及外部活动 分析所有换型动作分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作优化内外部操作 试验并改进新设想试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 Quick Change Over - 8 Steps 快速换型八步法快

51、速换型八步法 建立和实施新的操作标准建立和实施新的操作标准 STEP 8 52 换型分析表换型分析表 车间： 机加二车间生产线： 工序： 数控车小组成员： 序号工作内容累计时间 本步骤 时间 内部 时间 外部 时间 内转外 时间 缩短内 部时间 缩短外 部时间 新操作标准 1找周转票10秒10秒*10秒 2走动到工具室55秒45秒*45秒 3排队等待2分15秒80秒*80秒 4领工艺3分11秒56秒*56秒 5排队领量规5分109秒*109秒 6领量规5分30秒30秒*30秒 7走动到工位6分8秒38秒*38秒 8编四序程序11分8秒30秒*20 9拿毛坯，找工具11分16秒8秒* 10四序卡

52、爪调整16分41秒325秒*100 11对零点17分30秒49秒*10 12调整刀具20分12秒162秒*15 13调试程序21分10秒58秒* 14借卡尺21分42秒32秒*32秒 15 继续加工调试 33分8秒 11分26 秒 * 300 16 自检四序首件 33分23秒15秒* 17 编制五序程序 43分42秒 10分19 秒 * 600 18 五序工件夹紧 44分18秒* 19 开始加工、调试 48分11秒4分11秒* 60 20 自检首件 50分26秒2分15秒* 21 借量具 50分58秒32秒*32秒 22 继续自检首件 51分39秒41秒* 41 23 四序加工第二件 53分1

53、7秒98秒* 24 五序加工第二件 53分58秒41秒* 25 第二件自检 54分16秒18秒* 26 调试五序程序 55分18秒62秒* 62 27 四序加工第三件 56分38秒80秒* 80 28 五序加工第三件 58分54秒152秒* 152 29 第三件自检 59分35秒10秒* 10 30 第三件返修 1:01:1231秒* 31 31 再次自检 1:01:4097秒* 97 32 借量规 1:01:4028秒*28秒 33 继续自检 1:02:4868秒* 68 34 首件送检 1:03:1426秒*26秒 35 等待检验 1:03:3016秒*16秒 36 检查员检验 1:06:

54、35185秒秒* 37 回到工位 1:06:4914秒秒*14秒 总计（秒）5161646 观察记录 53 n80% Workplace organization n10% Equipment n5% Tooling n5% Product design 80% 之改进机会来源于现场管理之改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身来源于设备本身 5% 来源于工夹具来源于工夹具 5% 来源于产品设计来源于产品设计 QCO - Opportunities for Improvement 快速换型改进机会快速换型改进机会 54 作业准备时间操作名称 1拿零件，装上底座 2 调整间隙 3选垫圈 4

55、 装垫圈 5装大垫圈和机盖 6 紧定四螺钉 7 检查外观并装进仪器 8 卸下零件放进料箱 启动仪器检测 9 10 等待下一零件 12 机盖装配和检测10 min. 200 26 52 1.37 1.59 2.50 3.04 4.10 4.25 4.50 12 14 26 45 22 51 14 66 15 25 14 13 1515 76* 25 40 38 2022 6058 1215 6867 2018 3035 5.04 5.19 6.35 7.15 7.35 8.35 8.47 9.55 10.15 10.45 10.58 11.13 11.38 12.16 12.38 13.36 1

56、3.51 14.58 15.16 15.51 4.505.555.06 检查外观如毛刺，划痕等13 15 26 42 22 58 14 67 18 30 5.05 每件 时间时间时间时间时间时间时间时间时间时间时间时间时间时间单元单元 #工序工序净时净时净时净时净时净时净时净时净时净时净时净时净时净时时间时间全面质量管理全面质量管理 周期周期 = 操作周期时间 13 16 26 42 21 57 14 66 17 31 14 16 27 43 23 59 15 69 20 31 16.04 16.20 16.46 17.28 17.49 18.46 19.00 20.06 20.23 20.5

57、4 21.08 21.24 21.51 22.34 22.57 23.56 24.11 25.20 25.40 26.11 5.035.07 数据采集表数据采集表 例子例子 Establish Operation Standard 建立操作标准建立操作标准 55 Establish Operation Standard 建立操作标准建立操作标准 操作标准分析操作标准分析 (OSA)生产速率操作者 机器 节拍时间走动 空闲/等待 TQCNVA时间估计操作时间 操作/工序( x )操作机器移动 总时间总时间 作业准备时间操作者 作业准备分析 批量大小机器 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

58、x 13 15 26 42 22 58 14 67 18 30 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 105 件/ 每 班 240 sec. 节拍节拍 TAKT # 拿零件，装上底座 调整间隙 选垫圈 装垫圈 装大垫圈和机盖 紧定四螺钉 检查外观并装进仪器 卸下零件放进料箱 启动仪器检测 等待下一零件 56 Line Balance Data Collecting 生产线平衡：数据收集生产线平衡：数据收集 Takt Time Line 节拍时间线 Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Down

59、time 停机时间 Cycle Time 加工合格品时间 Load/Unload 装 / 卸料时间 57 Job Sequence & Balance 工作顺序及负荷平衡工作顺序及负荷平衡 Month 1 58 Loading Rate & Unbalanced Rate 生产线负载率和岗位不平衡率生产线负载率和岗位不平衡率 生产线负载率生产线负载率Loading Rate 工序累计工作时间之和工序累计工作时间之和 = - X 100% 工序数工序数 X 生产线节拍生产线节拍 岗位不平衡率岗位不平衡率Unbalanced Rate 最高工序时间最高工序时间-最低工序时间最低工序时间 =- X

60、100% 各工序平均时间各工序平均时间 59 Operator Balance Chart Project: L-6 PCM Header AssemblyDate:9/29 - 9/30/98 OPERATION NAME VALUE ADDED TYPE 1 NON VALUE TYPE 2 NON VALUE WAIT FOR CYCLE OPERATOR TOTAL 1Retainers & Electrical26.010.05.041.0 2Filters & Leak Test24.010.05.039.0 3Pin Insertion34.034.0 4Ferrite, Sea