风扇起动器壳体注塑模具设计

1、 毕业设计说明书设计题目: 风扇起动器壳体注塑模具设计 学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 2009 年目 次 1 引言11.1毕业设计的目的：11.2毕业设计的内容:21.3 塑料制品的设计22塑料制品的设计32.1塑料制品的几何形状32.2塑料制品的尺寸精度43 塑料注射模具的设计43.1注射机的选择43.2 分型面与浇注系统53.4侧向分型与抽芯机构93.3.1斜导柱93.3.2侧型芯与滑块113.5脱模机构设计123.6成型零件计算133.6.1 型腔、型芯成型尺寸计算133.6合模导向和定位机构的设计163.7冷却机构设计163.8模架的选择173.9注塑机的校核18结 论

2、19致 谢20参 考 文 献211 引言我的毕业设计的题目是风扇启动器壳塑料模具设计，这次设计是对本专业知识的一次大综合考查。毕业设计是大学阶段教学的最后一个环节。毕业设计是要我们把大学几年学过的所有本专业的各种基础知识以及相关专业知识进行系统的综合运用，也是对各种理论知识、实践经验进行巩固和提高，在设计中进一步提高自己的综合素质的一个过程。近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品

3、和日用产品塑料化的趋势不断上升。我国的模具将呈国外塑料机械工业未来的总体发展趋势，是朝着精密、高质、高效、节能、低噪音及可持续发展的方向发展。塑料机械工业所提供的装备主要是为信息、生物、建筑、包装、交通及家电等行业。 大型化也是塑机产品的发展方向之一。目前生产小轿车车身板用的8000kn注射机已经研制成功，直径为2000mm的塑料管、宽为10m的片材及容积为5000l的中空容器等大型塑料制品的生产设备也已投放市场。虽然进些年来我国的经济有了大幅度的增长，人们的生活水平有了极大的提高，但是总体水平还不高，尤其还有一部分人生活在贫困线以下，大部分人还没有达到在炎热的夏天开空调的条件，这就为电扇的市

4、场的扩大奠定了基础。因此，电扇还有很大的前景，生产电扇还很有必要。塑料在日常生活中随处可见，原料广阔，制造方便，重量轻，成本底，是比较理想的生产材料，且其中有很大一部分可以回收利用是比较理想的生产材料。电扇开关罩壳的结构复杂程度适中，符合我进行毕业设计要达到的难易程度。1.1毕业设计的目的：1）通过毕业设计，巩固和深化我们这三年里所学的基本理论、基本知识和基本技能，提高我们综合应用的能力。2）通过毕业设计，树立实践工程的观点和正确的设计思想，获得解决专业范围内工程技术的相关经验、培养解决问题的能力。3）通过毕业设计，训练和提高我们的设计技能，包括搜集资料、学习资料和应用资料的能力；查阅设计手册

5、和有关参考文献的技能；设计计算、绘图及编写技术文件的能力。由于本人能力有限，此次设计中难免有许多不正确和不足之处，望老师批评指正。1.2毕业设计的内容: 根据指导老师给的任务书，学习有关模具的基本知识，进行有关风扇启动器壳模具设计，此设计的主要内容可以归纳为以下几点：1）根据塑料熔体的流变行为和流道、型腔内各处的流动阻力通过分析得出充模顺序，同时考虑塑料熔体在模具型腔内被分流及重新熔合的问题和模腔内原有空气导出的问题，决定浇口的位置；2）塑件脱模和横向分型抽芯的问题，这主要根据塑件的结构确定分型机构的类型和脱模机构的类型；3）决定塑件的分型面，决定型腔的镶拼组合；4）根据塑件的形状，确定型腔，

6、型芯的结构，确定冷却水道的走向。基本结构确定以后，绘图，完善说明书。1.3 塑料制品的设计塑料的品种很多，从塑件的性能和各种塑料的优缺点方面考虑，我所设计的塑料制品选用的材料为abs。设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料的成型工艺特点，并且尽可能使模具结构简单化。这样，成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可降低成本。abs的成型特性：吸湿性强，含水量应小于0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间进行预热干燥；流动性中等，溢边料0.04mm左右；加工时应取高料温，高模温，料温对物性的影响较大，料温过高易分解，对要求较高的料温易取5060c,要求光泽及耐热塑料易取6080c；模具设计

7、时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，脱模斜度宜取2以上。塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料的成型工艺特点，并且尽可能使模具结构简单化。这样，成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可降低成本。2塑料制品的设计2.1塑料制品的几何形状1、形状：电扇开关罩壳属于薄壁壳体类塑件，一般用于室内。2、壁厚：合理确定塑件的壁厚是很重要的。尽量使各壁厚均匀，壁太薄，会引起收缩不均匀使塑件变形或产生气泡、凹陷等成形工艺问题。壁厚过小则成型时流动阻力大，而且不能保证塑料制品的强度和刚度；过后则浪费原料，增加塑料制品的成本，而且会增加成型时间和冷却时间，

8、降低生产率。对于热塑性塑料，薄壁塑料制品一般不小于0.60.9mm，常选用46mm.根据这一原则我在设计的时候选择了3mm.3、脱模斜度：为了便于塑料制品从模具型腔中取出或从塑料制品中抽出型芯，在设计时要考虑其具有足够的脱模斜度。从塑料的性能、收缩率的大小和塑件的形状尺寸方面考虑，确定脱模斜度为3，内外表面脱模斜度一样方向为塑件尺寸扩大方向。塑料制品脱模后要求留在型芯一边。4、圆角：在制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡。这样可以避免应力集中，提高塑料制品的强度，改善制品的塑料流动情况及便于脱模，尤其对增强塑料更有利于填充型腔，塑件的各连接处均应有半径不小于0.51mm的圆角。根据塑件尺寸大小和强

9、度要求，我选用内表面过渡圆角半径为r1.5，外表面过渡圆角半径为r2。5、孔：由于塑件上孔尽量不能影响其强度，并尽量不增加塑件的复杂性，故孔与孔，孔与边缘之间的距离不应太小。此塑件上有4个安装螺钉的孔，1个旋钮孔，还有一个贴商标的盲孔，三个侧壁上开有通风孔，易便于散热。（此处为我设计的重点，也是难点）塑件的结构简图如图： 图2-1 塑件2.2塑料制品的尺寸精度影响塑料制品尺寸精度的因素很多，其主要因素是材料收缩和模具的制造误差。影响材料收缩率的因素主要有塑料品种、塑料特性、模具的浇口形式、尺寸、分布、成形条件。综合以上我选用收缩率范围较小的塑料，收缩率范围为%0.4%0.7。塑料制品的上下偏差

10、可根据制品的配合性质进行分配。3 塑料注射模具的设计3.1注射机的选择根据塑件的材料估算出塑件的体积，预选出注塑机的型号为xs-zy-250，主要技术指标如下： 最大注射容量为250mm3，最大注射压力为1300*105帕，最大锁模力为180*104牛，模具最大厚度为450 mm，模具最小厚度为250 mm，模板行程为350 mm，此外，还应了解注射机的喷嘴孔直径和喷嘴球面半径，定位圈孔径、顶出杆位置及模板有关尺寸等，以便确定模具的安装和固定方式。喷嘴孔直径为4，喷嘴球面半径为18。由于我设计的零件尺寸稍大一点，在型腔数的确定上我选择一模二腔的形式。3.2 分型面与浇注系统如何确定分型面，需要

11、考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1） 型面应选在塑件外形最大轮廓处。2） 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3） 保证塑件的精度要求。4） 满足塑件的外观质量要求。5） 便于模具加工制造。6） 对成型面积的影响。7） 对排气效果的影响。8） 对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第2）和第5）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于

12、加工的分型面。在此次设计中我选择单分型面注射模具，有动、定模两块板组成，只有一个分型面，开一次模即可取出塑料制品。这种模具我设计成多型腔的模具，从模具结构来看，型腔对称，浇口对称。主流道主流道是熔料注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小直接影响塑料的流动速度和填充时间，也是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端直径尺寸为6mm。主流道截面为圆形，整体为圆锥体，锥度为24，在此我取3。主流道直径的决定，主要于主道内熔体的剪切速率。其长度初步确定为70mm。因喷嘴外形为球面，所以主流道小头孔端的外形为以凹球面，且凹球面的半径比喷嘴的球面半径尺寸大2 3。此

13、处取半径为18mm。主流道的末端设有冷料井。大致结构如图3-1： 图3-1 主流道分流道分流道是熔料从主流道进入型腔前的过渡部分，其作用是通过浇道截面变化，是熔料平稳的转换流向，注入型腔。分流道的截面形状应尽量使比面积小，热量损失小，摩擦阻力小。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、u形、半圆形及矩形等，工程设计中常采用圆形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，热量损失小，效果最佳。截面尺寸我选择10，在一模二腔中，各分流道的长度应尽可能相等，分流道与浇口的连接处应有圆弧过渡。根据塑件的形状尺寸，取分流道的总长度为70。由于分流道中与

14、模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式。对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的

15、情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。浇口浇口亦称进料口，是熔体直接进入型腔的通道，也是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。此处将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速

16、产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。浇口形式采用的是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具

17、，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。具体到这套模具，浇口各部分尺寸都是取的经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为10的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原

18、则：1） 尽量缩短流动距离。2） 浇口应开设在塑件壁厚最大处。3） 必须尽量减少熔接痕。4） 应有利于型腔中气体排出。5） 考虑分子定向影响。6） 避免产生喷射和蠕动。7） 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8） 注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计一个进浇点，进浇点的分流道开在塑件的最外边缘。冷料井的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里

19、温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为z字形的拉料杆的形式，但根据此次设计塑件形状的特殊性，我选择带有螺纹的轴把凝料从主流道中拉出，与常规的z字型拉料杆不同，实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。排气槽塑料注射模具的型腔，在熔融塑料填充过程中，除了模

20、具型腔内有空气外，还有因塑料受热而产生的气体，因此在模具设计中必须设置排气槽。此次设计我把排气槽设在模具的分型面上。当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸汽等不能顺利地排出，将在制品上形成气孔、银丝、接缝、表面轮廓不清等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，黏度下降，容易从分型面溢出，使之产生焦痕。所以设计型腔时必须充分地考虑排气问题，而对于一般的小型塑件，可利用分型面排气，为了增加分型面的排气效果，可增加分型面的粗糙度。3.4侧向分型与抽芯机构当塑件制品带有通孔、凹槽时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型侧孔、凹槽的成型零件作成活动的，称为活动行芯。完成活

21、动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。开模时依靠注塑机的开模动作，通过抽芯机构来带动活动型芯，把型芯抽出。机动抽芯具有脱模力大、劳动强度小、生产强度高和操作方便等优点，在生产过程中广泛采用。所以在这次设计中我采用机动抽芯，斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。此机构具有结构简单、制造方便、工作安全可靠等特点，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于6080mm的场合。斜滑块分型与抽芯机构适用于塑件侧孔或侧凹较浅、所需抽芯距不大，但成型面积较大，因而须较大的抽芯力的场合。斜滑块侧向分型与抽芯的

22、特点是利用推出机构繁荣推离驱动斜滑块斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作，此结构简单、制造方便，动作可靠。弹簧侧向分型与抽芯机构适用于抽拔距小，抽拔力不大的场合，其结构简单，采用弹簧实现抽芯动作。3.3.1斜导柱斜导柱的作用是驱动型芯滑块完成开闭动作。斜导柱的组合形式如图3-2所示： 图3-2 斜倒柱斜导拄安装在定模板一侧，滑块安装在动模板一侧，并随着动模板一起运动，完成侧向抽芯动作。斜导柱与滑块孔之间保持0.51mm间隙。斜导柱的尺寸参考有关表选定。斜导柱采用t8a钢，淬硬到hrc50 55。斜导柱的安装角度与开模所需的力，斜导柱所受弯曲力.实际能得到的抽拔力和开模

23、行程等有关。取的角度越大，抽拔力也越大，但斜导柱所受亦大。当抽芯距为一定时，角度小则使斜导柱工作长度和开模行程增大，降低斜导柱的刚性。因此此角度的确定应兼顾抽芯距与斜导柱的刚性。一般取其为1520，不大于25。锁紧楔的斜度比斜楔安装的角度大23，以保证开模时斜导柱的抽芯滞后于锁紧楔与滑块的脱离。斜导柱安装角度与抽芯距、斜导柱工作长度之间的关系如下：1） 抽芯方向与模具安装平面平行，如上图所示，s=lsina s为抽芯距，（考虑到塑件顶出以及斜导柱与滑块孔之间的间隙等因素，抽芯距应按塑件侧面凹槽或型孔深度增加23mm,我所设计的模具的侧孔距为3mm，故我取抽芯距要大于3mm.2）由于塑件的壁较薄

24、，斜导柱的直径根据经验确定16mm ,长度要比定模板高度要高，根据经验和几何关系，取长度为80mm.复位机构采用弹簧复位，弹簧安装在复位杆上，构成复位机构。 3.3.2侧型芯与滑块由于抽芯距离要求较小，且型芯结构较为简单。滑块也是整体的，以简化结构，选择型芯与滑块做成一体的，其简图如图3-3所示 图3-3 型芯与滑块滑块在模具中的抽出与复位要一定正确灵活，此功能要由导轨保证。在此处我采用t型导滑槽，导滑槽作成整体式的，导滑表面应有足够的硬度，且稍硬于滑块，为了使滑块运动时不偏斜，滑块的滑动面具有足够的长度，最好为滑槽宽的1 1.5倍。要保证滑块在完成抽拔动作之后停止运动时，其滑动面不一定全长都

25、留在导滑槽内，但留在滑槽内部分的长度应不少于滑块宽度，此处我选择导滑槽的长度比滑块的长大至少6mm，以保证滑动抽芯时动作的稳定性。 分型抽芯后，当滑块与斜导柱相互离开时，滑块必须停留在刚分离的位置上，以便于合模时斜导柱能顺利进入滑块斜孔，为此必须设滑块定位装置。在次我采用弹簧钢球定位，到位后钢球落入凹槽内，用钢球止动，不但结构简单，且将滑动摩擦变为滚动摩擦，寿命较长，结构紧凑，在小型模具中尤为常用。设计此结构时，要保证钢球的直径要比装弹簧的孔的直径小，以保证钢球在滑块在复位时能顺利回到孔中，且直径也不能过小。当塑料熔体注入型腔后，它以很高的压力作用于型芯，迫使滑块外移。由于斜导柱的刚性一般较差

26、，故常用楔紧面来承受这一侧向推力，同时销的精度往往不能保证滑块的准确定位，而精度较高的楔紧面在合模时能保证滑块位置的精确性。此时我采取滑块有较大的楔紧角，动模板上也取较大的楔紧角，以保证对 块的楔紧力，楔紧角要比 斜导柱的斜角角度大23，我取18 。3.5脱模机构设计把塑件从凹模内脱出来的机构即为推出机构或脱模机构，它是塑料注塑模具的重要组成部分。也是本次设计的重点内容，推出机构的形式和推出方式与塑料制品的形状、结构和塑料性能有关。在推出机构中常用的有推杆和推板，推管脱模机构，我选用推杆脱模机构对于脱模机构，推杆脱模机构是脱模机构中最简单常用的一种，其制造简单、更换方便、滑动阻力小，脱模效果好

27、、设置的位置自由度大。推管脱模机构适用于环形、筒形塑件或塑件带孔部分的脱模。推板脱模机构适用与薄壁容器、壳形塑件以及外表面不允许留有推出痕迹的塑件。后两种结构比前一种复杂。 推杆脱模机构由推杆、复位杆、拉料杆和推杆固定板，推板以及推板导柱组成，当 开模到一定距离时，注塑机推出装置推动推板并带动所有推杆和复位杆一道前进，将塑件和浇注系统一起推出模外。合模时复位杆首先与定模边的分型面接触，而将推板和所有的推杆一道推回复位 。 设计时主要按照以下要点进行设计的： 推出位置的确定、推杆的数量、端面形状的设计： 推杆应设在推出阻力大的地方，当塑件上设有多个推杆时，应根据各处脱模阻力大小，将推杆合理分配，

28、使塑件脱模时受离均匀，避免变形。为了保证塑件质量，应多设几个推杆，以减少各个推杆在塑件上的应力，减少变形、开裂、应力发白等现象。 根据以上要求，由于此塑件尺寸相对较大，侧壁较薄等，采用10根推杆推动一个塑件，推杆截面形状采用圆形截面，以便于加工。常用的推杆截面直径为1.525mm,在此处取截面直径为10mm.推杆与推杆控之间的配合采用h7/f7.材料选用t8a，头部局部淬火。配合段表面粗糙度为ra0.8m，其余部分相应降低一些。3.6成型零件计算3.6.1 型腔、型芯成型尺寸计算 型腔长度: l模 =（l+lq平-3/4） =（130130*0.006-3/40.56） =130.36mm 型

29、腔宽度|: g模 =（g+gq平-3/4） =（7070*0.006-3/40.38） =70.135型腔高度：h模 =（h+hq平-2/3） =（45+450.006-2/30.28） =45.083mm型芯长度：l 模 =（l +l q平+3/4） =（124+1240.006+3/40.56） =125.164mm 型芯宽度：g 模 =（g + g q平+3/4） =（64+640.006+3/40.32） =64.624mm 型芯高度：h 模 =（h+hq平+2/3） =（42+420.006+2/30.28） =42.439.mm经校核，型腔的强度和刚度均满足要求。下图为型芯结构示意

30、图型芯里开有10个装有推杆的通孔，以便于塑件的脱模。分型面设在型芯顶部距底部塑件高度处，这样可以使塑件顺利脱模。型芯内部开有冷却管道，冷却管道在型芯内扰一圈最后返回到动模固定板上。型芯固定在动模镶块中。型芯上部尺寸与塑件尺寸相同，下部尺寸与塑件外表面尺寸相同，但高度不一样，下部高度要比滑块高度大。图3-4 型芯结构图 图3-5 镶块 图3-6 安装螺钉的通孔3.6合模导向和定位机构的设计 塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须有导向定位机构，我在设计这套模具的时候采用最常用的导向柱和导向孔， 导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧向压力三个作用。其中，

31、导向作用是指动定模合模时，使动定模按正确方位闭合，避免凸模进入凹模使因方位搞错而损坏模具或因定位不准确而互相碰伤。一般设有4个导柱，在选择用4个相同的导柱时，取其中一个与其余3个位置不对称，以防安装不慎而毁坏模具。 导柱直径一般在1263mm之间，安经验取直径为25mm,导柱长度比凸模端面的高度高出68mm. 导柱的端面做成半球形的先导部分，其安装段与模板间采用过渡配合，为h7/k6，导向段与导向孔间采用动配合h7/f7。固定段表面用ra0.8m，导向段表面用ra0.4m。导柱采用的材料为t8a，经淬火处理。 导套采用带头导套，导套内孔与导柱之间为动配合h7/f7，外表面与模板孔为较紧的过渡配

32、合，其材料要用耐磨材料，采用碳素工具钢淬火处理导柱设在定模一侧上，其结构形式如下图3-7所示： 图3-7 导柱导柱应有导套与其配合使用，以提高其使用寿命3.7冷却机构设计设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量，一般在型腔、型芯等部位设置冷却水路，通过调节冷却水流量和流速来控制模温。在设计的过程中我选择直径为11毫米的水孔，冷却形式采用直流循环式达到冷却的目的。冷却水道的开设原则：1）冷却水道的数量应尽可能的多，直径应尽量大：2）各冷却水道至型腔表面的距离应相等，一般保持在1520mm范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水道直径一般取812毫米。

33、孔距最好为直径的5倍。3）水道通过镶块时，要注意防止镶套管之间漏水。4）冷却水道的水管接头应设在不影响操作的一侧。根据以上几条原则，我选择水道中心与塑件之间的距离为18毫米。由于塑件尺寸较小，选择水道直径为8毫米。在此次设计中共有2处需设有冷却水道，型芯和型腔处，型芯处的冷却水进出口均在动模垫板上。型腔处的冷却水的进出口均在定模板上。其具体形式如装配图所示。 3.8模架的选择 根据以上几个步骤的设计与选择，我选择的模架的结构简图如图3-8：图3-8 模架定模由两块模板组成，其中无可移动模板，动模也有两块模板组成：动模板和动模垫板。脱模机构采用推杆脱模机构，推杆固定在推杆固定板上，由挡板推动其顶

34、出塑件。 3.9注塑机的校核注射容量以体积表示，塑件的体积应小于注射机的注射容量，其关系可按下式校核：v件0.8v注，大致算一下v件为 v件2103250;（v件v塑件*2+v浇流道）;所以注射机的型号选择xs-zy-250。 螺杆直径为50mm，最大注射容量为250mm3，最大注射压力为1300*105帕，最大锁模力为180*104牛，最大注射面积为5002,模具厚度最大为350mm，最小为250mm，模板行程为350mm,喷嘴球半径18mm，孔直径为7.5mm 模具所需要的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系可按下式校核：p腔fp额，经校核180100，符合上述所说的关系式。塑

35、件成型所需要的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系式按下式校核：p成p注 ，塑件成型时所需的注射压力为60010001300，符合上述所说的关系式。模具的闭合厚度应在注塑机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系可按下式校核：h最小h模h最大，模具的总高度为300mm,根据此次毕业设计我设计的模具250mm300mm450mm，符合上述所说的关系式。塑件所需的开模距应小于注塑机的最大开模行程，对于机械联合锁模的立式、卧式注塑机上用的一般浇口模具，其关系可按下式校核：h1+h2+510s，脱模距离为42，塑件高度为70，s为350，既42+70+8=120 350满足上述所

36、要求的关系式。经校核，注塑机均能满足各项使用要求。结 论这次毕业设计是按照学校规定的毕业设计要求，按照设计任务，参照国内外现有同类产品，吸收其优点，改善其不合理之处，并力求结构简单，使用安全，经济实用。通过毕业设计，提高了我分析问题、解决问题的能力，培养了认真、严谨的工作作风和吃苦耐劳、一丝不苟的治学态度，使自己能够更加熟练地查阅国内、外有关的技术资料、文献，学会了如何调查、收集、整理第一手资料，在保留同类产品的优点的同时，运用新工艺、新技术和新材料，大胆创新，以弥补同类产品的不足之处，使产品趋于更合理、更优化、更具有使用价值和良好的经济效益。这次毕业设计是我大学几年所学知识的综合运用。通过毕业设计，我不仅掌握了模具设计的方法、步骤和技巧，同时也学会了查阅工具书和相关的参考文献，以及如何编写产品说明书。在与指导老师和同学们的交流中，我学到了书本上学不到的知识，那就是作为一名工程技术人员踏入社会，专业知识固然重要，而严谨、仔细、精益求精的工作态度更重要。还有一点更深的体会就是无论做任何事情都要有一种精神团队精神，只靠自己的力量是远远不够的，只有合作才能达到互补的效果，才能真正创造出成果来。但是，通过毕业设计，我也发现了自己的不足之处，那就是生产实践经验太少，想象能力太差，调研考虑不够仔细，这就要求我在以后走上工作岗位时，应虚心