苯加氢压缩机单机试车施工方案

1、- 26 -山西潞宝兴海煤焦化工产品材料化深加工项目(一期)粗苯精制装置压缩机单体试车施工方案 目 录第一章、编制依据 2第二章、工程概况2第三章、机组试运程序4第四章、机组试运准备及条件确认5第五章、电机单试10第六章、系统吹扫11第七章、机组无负荷试运转 12第八章、机组故障及原因分析15第九章、质量保证措施16第九章、HSE保证措施19 山西潞宝兴海煤焦化工产品材料化深加工项目(一期) 粗苯精制装置循环氢压缩机单机试车施工方案第一章：编制依据1.1 石油化工对置式往复机组施工及验收规范 SH/T3544-2009；1.2 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH/T3503-20071.3

2、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-20101.4石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范 SH/T3538-20051.5石油化工施工安全技术规程 SH3505-19991.6 压缩机随机资料和技术说明； 第二章：工程概况本工程为山西潞宝兴海新材料有限公司煤焦化工产品深加工项目(一期)粗苯加氢装置压缩机设备单机无符合试车工程， 本装置区共有循环氢压缩机2台（DW-9.9/(24-37)-X型往复式循环氢压缩机（K-31101A/B），机组由压缩机主机、电机、稀油站、气缸等四部分组成，本压缩机由厂家技术指导人员现场指导安装试车,本方案为循环气压缩机组单体试车的施工指导。压

3、缩机的主要技术参数（试车）： 序号名 称量 纲参 数 值1产品工厂代号1250（K-31101A/B）2型号和名称DW-9.9/(24-37)-X型循环氢压缩机3型式固定水冷对称平衡二列单级无油润滑活塞式4容积流量吸入状态m3/min9.9标准状态Nm3/h131485压缩介质循环氢6吸气压力(表压)MPa2.47排气压力(表压)MPa3.78吸气温度659排气温度10710轴功率kW22211转速r/min42512气缸直径mm20513行程mm24014冷却水进水温度3115冷却水出水温度4016冷却水总消耗量m3/h1117机身内润滑油工作温度5518润滑方式运动机构压力油循环润滑，气缸

4、及填料无油润滑19循环润滑油压力MPa0.150.420气量调节%0-25-50-75-10021压缩机-电机传动方式刚性联接22压缩机转向从轴头泵端看为逆时针方向23压缩机主机重量kg1300024主机外形尺寸mm6670x1795x122526配用电机型号及名称YAKK630-14高压增安型三相异步电动机27额定功率kW31528额定电压V1000029防护等级(外壳/接线盒)P54/P55(接线盒)30防爆等级ExeCT331绝缘等级F32电机质量（净重）kg931033电机外形尺寸mm3200x2008x2520第三章：机组试运程序机组安装验收合格工艺管道酸洗、吹扫合格试运行条件确认辅

5、助电机（油站电机）单试油循环电、议（模拟）试验水、汽系统试运行主电机单试机组空负荷试运行安装进、排气阀负荷试车（生产部出方案）竣工验收工艺管道酸洗、吹扫合格第四章：机组试运准备及条件确认4.1试运行应具备的条件(1)机组及其附属设备安装找正作业全部完成，其质量符合施工规范要求，并经检查验收合格。机组的联轴器组装必须符合设计图纸和设备制造厂的技术要求。(2)与机组运转有关的所有进出口管道及配件和附属设备及相应管道及配件全部无应力、试压、吹扫检查验收合格，符合开工要求。(3)与机组运转有关的电气、仪表系统已经按照施工图纸要求施工完成并验收合格，具备投用条件。(4)现场进行仪表系统联校，在机组不转的

6、情况下应进行（模拟）联动调校。(5)机组润滑油系统循环完成，检查合格；且施工现场准备好所需的润滑油。(6)与机组试运有关的水、汽、电、风全部送至机组前，具备使用条件。(7)与机组试运有关的施工验收表格和记录表格全部准备就绪并安排专人使用专用测量工具如实填写。(8)与建设单位的调度专业协调好机组试运转作业时的各专业协调工作，作好统一调度。(9)组成一个由质量监督、建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位和设备制造单位各方参加的试车领导小组，负责试车的组织和指挥工作；(10)试车前必须编制详细试车方案，并经试车领导小组讨论批准；(11)准备各种消防器材，放置在现场，特别放在油站附近；(12)检测仪

7、表安装调试完成，供试车记录和分析用；（13）现场应整洁。4.2机组油循环42.1油泵试运转油系统的冲洗是以油泵的正常运转为前提的。因此，必须进行油泵的单机试运转。1将油泵同电机脱开，启动电机确定其转向，待其转向符合要求后，正式启动电机运转2小时，并检查电机轴承温升符合要求、电流、电压无异常为合格并做好试车记录。2确认油泵的对中，必须符合技术要求，油泵手动盘车应灵活无卡涩现象，进行联轴节对中找正后,安装好防护罩，做好对中记录。3打开油泵入口阀门，启动油泵,连续运转4小时后检查.(可进行油泵至油管短路循环)。4、检查运转情况，油泵无异常声响、轴温、震动、电机等符合要求。 42.2润滑油系统冲洗及试

8、运行（1）润滑油的规格和质量应符合产品技术文件的规定，注入邮箱时应进行过滤；（2）在油站试运行以前清洁油路管道，不从管路清除松散碎屑可能导致压缩机严重损坏。 油系统的外循环（油冲洗）1） 油冲洗前应将供油管接头拆开，冲洗时用临时软管将油送至机身回油槽；2） 油冲洗前应将过滤器滤芯抽出，在临时回油管末端处装入200目过滤网，并在油冲洗过程中及时更换清洗；3） 主油泵单向阀反装；4） 油温加热到3540；5） 外循环油冲洗的合格标准：在临时回油管末端处装入200目过滤网，经连续运行4H，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维体；6） 在清理阶段期间应经常检查滤网。用

9、定期检查温度和压力指示器的方法可以在稍后阶段确定滤网堵塞程度。如果压力明显下降或温度上升，就应取出滤网并清洁。还应检查滤网上游的管路是否有积聚的碎屑。不时地轻敲管路，以松动粘结在内表面上的任何氧化皮。在整个预运行期期间或在确认所有的管路均是清洁以前应持续监视； 油系统的内循环（油冲洗）1） 油系统外循环油冲洗合格后，将过滤器滤芯、管道正式复位，在各入口处设置200目金属滤网，重新启动油泵，进行内循环油冲洗；2） 油系统的内部清洁，是机组的安全运行的关键，因此油系统的冲洗必须严格按要求进行；3） 油系统冲洗前，应认真阅读机组安装手册，并检查系统的管道、管配件及管支架已经完善，并符合图纸要求。检查

10、管道内部，确保管道内部清洁，因油系统管道材质为不锈钢且已预制、焊接完成，在现场只需通过法兰就可连接，部分修改管线应进行化学清洗，清洗后应进行系统吹扫，管内无任何异物存在为合格；4） 电气仪表专业具备试车条件，压力调节阀，调试灵活可靠，彻底检查油箱、高位油箱内部无杂物，并用面团粘净油箱内部，检查油过滤器，及泵入口过滤器并做好清理封闭记录，油箱加入循环润滑油牌号：L-DAB68，加油时利用滤油机将油加入油箱，油箱油位应以液面指示的1/32/3为准，同时备好足够的备用油；5） 内循环油冲洗时，应检查调整各供油点的油压、供油量及回油管的回油情况，系统应无泄漏。6） 内循环油冲洗的合格标准：在各入口处设

11、置200目过滤网，按正常流程进行油循环，连续12小时，油过滤器前后压差增值不应大于0.02MPa。 油循环合格后的工作1） 排放油箱中全部润滑油，或者取样分析，不合格时应更换新油；2） 拆除各入口处设置的过滤网，清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器；3） 油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应每隔13天启动齿轮油泵，进行1015分钟的油循环。以避免油系统管路再次锈蚀。4.3 电气部分电气安装调试工作完成，技术资料齐全，并检查确认合格；就地控制盘测试完成；电动机单试完成；控制电源必须可靠；按照接地图检查主线路与控制线路的接线必须正确、牢固,检查电机运转方向是否正确；系统的整定数据已符合供货商

12、提供的整定数据；系统的保护、信号动作必须正确，信号指示完整；主线路及电气设备的试验结束，并符合规范和设计文件的要求。4.4仪表部分仪表安装、调试工作完成，技术资料齐全，并检查确认合格；在进行系统试验前，流程所需的所有仪表点均施工完成，就地控制盘调试完成；确认干气密封系统、润滑油系统及设备保护的报警、连锁及安全保护设施；与压缩机有关的仪表须进行单体调试；仪表回路及连锁试验合格。4.5 水、汽系统试运行4.5.1 水、汽系统通水试验前必须对冷却系统的管道逐级进行冲洗，检查合格后，方能与设备连接。4.5.2 冷却水系统通水试运行应符合下列要求：(1)冷却水的压力应符合操作指标的要求；(2)系统应无泄

13、漏，回水应清洁，畅通；(3)气缸及填料函的内部不得有水漏入。4.5.3 当环境温度低于 5 时，冷却水系统通水试运行后，应采取防冻措施。4.5.4 油箱的蒸汽加热系统通汽试验应符合下列要求：(1)蒸汽的压力，温度应符合操作指标；(2)系统应无泄漏，蒸汽不得渗入油箱；(3)蒸汽管道及管架的安装、保温应符合有关规范的要求。第五章：电机单试 5.1试车条件确认 (1)机组安装完毕，油循环合格，附属设备运转正常，机械部分具备试车条件；(2)电气、仪表调试合格，具备试车条件；(3)现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全；5.2 电动机试运转前应进行下列检查： （1）电动机绝缘电阻； （

14、2）螺栓紧固情况； （3）将主电机手动盘车数周检查无卡涩现象； （4）轴承、定子温度等监测、控制仪表； （5）轴承箱油位是否正常； （6）联轴器应脱开； （7）润滑冷却系统已投用； （8）带有强制通风系统的同步电机启动前应先启动通风机。5.3电机试运转(1)检查主电机接线箱投用正常。点动电机，检查电机转向应正确，无异常，检查合格后，恢复联轴器防护罩，正常开启电机；(2)记录启动电流电压、电压、启动时间，并检查下列项目： 电动机磁力重心位置； 异常噪音、声响等现象； 电流、电压和定子温升； 轴承温度、轴振动； 紧固部件；冷却系统和润滑油液位是否正常。（3）电机应连续运转2h，每30分钟记录一次各

15、项参数，并应符合产品技术文件的规定。（4）停机并记录惰转时间；（5）检查数据全部符合厂家技术要求则电机单试合格。第六章：系统吹扫6.1 压缩机一段气缸入口采用外来气源进行吹扫，其余各级管道及设备均采用本机组逐级进行吹扫。6.2 任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸或设备内，因此在吹扫时进口管与设备必须分开进行，排出管可与设备同时进行。6.3 吹扫以前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀、调节阀、止回阀等。用盲板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹扫合格后，再将各阀门、仪表复位。6.4 吹除压力应控制在0.15Mpa逐级递增，但各级的吹除压力不得超过操作压力，且最高吹除压力不得超过 3MPa，

16、各级吹除时间不应少于 30 分钟。6.5 吹扫时，用靶板在吹出口进行检查，靶板上涂以白铅油或盖上湿白布，以目视无铁锈、灰尘、水份及颗粒状杂物为合格。6.6 各设备入口管吹扫时用盲板将设备口封闭，防止吹扫物体进入设备。第七章：机组无负荷试运转7.1 无负荷试运转的条件和准备工作(1) 压缩机组的全部安装工作结束，并且安装阶段的交工文件已齐全。(2) 压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。(3) 电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。(4) 压缩机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火器材。(5) 电动机内部各空间应用

17、干燥无油的压缩空气吹净，检查各紧固件的紧固情况。(6) 电动机应单独进行 2 小时以上的试运转。并旋转方向正确。(7) 拆下各级吸、排气阀，拆开出入口管道。(8) 盘车复测并核对各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置上与滑道的间隙值。(9)在气缸吸、排气阀腔口及吸入、排出管道接口处，装上10 目/英寸的过滤网，并进行适当加固。(10)检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。(11)启动盘车器，盘车。检查各运动部件有无异常现象，若运转正常则可停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置。停止盘车后，各段活塞不应处在前、后死点位置。（12）与机组试运有关的管道及管道附件已经全部按照设计图纸安装完成

18、，弹簧支吊架按照图纸调整完成，检查合格；工艺流程上的各阀门开启状态按照试运转流程处于投用状态。（13）压缩机的工艺管道全部试压、严密性检验全部合格。（14）机组试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全。7.2 无负荷试运转(1) 复查压缩机轴端和电动机轴端间距和对中数据；组装飞轮和联轴器。（2）开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。(3) 启动循环油泵，按照机器技术文件规定将润滑油压调至可开车压力以上，检查各润滑点的供油及回油情况。(4) 启动注油器，检查各处供油情况。(5) 带有强制通风系统的同步电动机启动前应先启动通风机。(6) 按电气操作规程，瞬

19、间启动电动机，检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。如有异常现象需排除后再次启动压缩机组，当压缩机转速达到额定转速5分钟后，即停车检查所有工作表面的发热情况，其发热温度不超过45。若发现温度过高应仔细检查其产生原因，并消除。(7) 再次启动压缩机组，检查压缩机各运动部位的音响、各部位温度及震动情况，若发现有异常现象，应立即查明原因进行处理，或立即停车进行检查。若情况正常，则可连续进行 4 小时无负荷试运转。（8）监测压缩机各运动部件的声响、温度和振动情况，并应每隔30min做一次试运转记录。7.3 无负荷试运转应满足下列要求：(1)循环油的压力和温度应在规定范围内，油过滤器压降增值不得超过

20、 0.04Mpa，否则应撤换清洗；(2)轴承温度不应超过 60 ；(3)同步电动机的温升不应超过规定值；(4)金属填料函温度不应超过 60 (填料函压盖处的测量值)；(5)试运转过程中应无异常声响；（6） 中体滑到外壁温度不应超过60。7.4 无负荷试运转结束后，应按下列步骤停车：(1)按电气操作规程停止电动机及其通风机；(2)主轴完全停止转动五分钟后，方可停止循环油泵；(3)关闭上水阀门，放尽管道和机器内的存水。7.5紧急停车操作方法为手按现场仪表就地盘或者中控室的停机按纽，使速关阀关闭。出现下列情况必须紧急停车：(1)机组突然发生强烈振动或者清楚的听到内部有金属碰撞声音；(2)当仪表控制盘

21、发出警报信号，而故障无法清除时；(3)轴承合金温度或回油温度超过停车值，或轴向位移超过停车值而未自动停机；(4)润滑油压过低故障无法消除；(5)机组调节控制系统发生严重故障，机组失控而不能继续运行；(6)油箱油位下降至下限值，漏油原因不明；(7)出现威胁机组或运行人员人身安全的意外情况等。第八章：机组故障及原因分析8.1机组故障概述本机组的自动监测系统比较齐全，因此，机组在运行中的故障大多反映在仪表的报警系统上。操作人员在试运前应通读制造厂的说明书，熟练掌握全部机器、设备、阀门、仪表的结构原理和操作性能。特别是要通晓机组的每一部件的作用，这样才能有效地排除故障。7.2 机组故障内容及可能的原因

22、编号故障内容可 能 的 原 因解决办法1油压降低油管路泄露检查管路，更换垫片，拧紧螺栓冷却器、过滤器内部过脏切换冷却器，清洗滤网油压平衡阀或减压阀有缺陷检查阀门，必要时更换2油压过高油压平衡阀或减压阀有缺陷检查阀门，必要时更换3供油温度过高冷却水量不足开大冷却水进口阀门，增加流量4供油温度过低冷却水量过大关小冷却水进口阀门，减少流量环境温度过低打开油箱加热器5轴承温度升高润滑油入口流量过小增加轴承进油油压轴承损伤测量轴承处的振动，超标则停机未知原因如果温度快速上升，立即停机6轴承振动过大机组轴对中改变停机，重新进行轴对中轴承间隙过大停机后重新安装轴承，调整间隙7压缩机运行低于喘振极限进口管线的

23、阀门被节流调节入口阀门出口管线的阀门被节流调节出口阀门第九章： 质量保证措施9.1电动机电气部分安装必须按电气专业有关规范检查合格。（检查安装记录）9.2机组完整性检查，对机组的机械传动部分、润滑系统、冷却系统、工艺系统、电气系统、自动控制系统等施工的完整性检查。（对照图纸检查，并检查施工记录）9.3机组负荷试运转时，应符合下列技术指标并检查下述项目：（检查试运转记录或试车检查）l 机器运动部分有无撞击声、杂音或异常振动现象；l 滑动轴承温度宜为 60 ,其最高温度不得超过 70 ；l 滚动轴承温度宜为 70 ,其最高温度不得超过 80 ；l 金属填料函压盖处温度不得超过 60 ；l 中体滑道

24、外壁温度不得超过 60 ；l 各运动部件的供油量；l 各级气缸吸入及排出气体压力与温度；l 各级气缸、冷却器的回水温度；l 电气、仪表设备应正常工作。电动机转向正确，运转平稳无噪音。电机试运转的电流、电压、轴振动、轴承温升等各项指标应符合规范及技术文件规定。9.4质量控制点序号检 验 项 目检 验 等 级控 制 措 施1图纸会审、施工方案A1、了解和掌握设计图纸的设计意图、设备结构特点和技术要求；审查与相关专业结合部的尺寸，提出对施工图纸的疑问和建议。2、审查方案编制原则、内容、审批程序是否符合要求。2技术交底C审查技术交底的程序和内容6压缩机主机安装A按3.3.2条检查验收，审查设备安装记录

25、，应符合4.2.2条规定。8电动机安装A按3.3.10条施工程序和技术要求进行每个程序检查；按4.2.8条检查验收。审查电动机安装记录。10联轴节对中A按3.3.10.12条施工程序和技术要求进行操作，其质量应符合4.2.4条的规定。11机组安装完整性确认A按照图纸，对机组的机械传动部分、润滑系统、冷却系统、工艺系统、电气系统、自动控制系统等施工的完整性检查。并检查施工记录。12机组拆检组装情况B按照机器设计文件规定的数值检查主轴轴承、十字头、连杆轴承组装间隙。并审查机器拆检及组装记录。13附属设备、附件和管道安装B按3.3.11条、3.3.12条检查安装质量，并检查相关安装记录。14油系统冲

26、洗A按3.4.3条项目要求检查气缸润滑油系统，各项指标均应符合技术文件规定。15油系统整定B应符合设备技术文件规定。16冷却系统C按3.4.4条进行冷却水系统检查。17控制和保护系统B结合电气专业有关规范检查确认。18盘车装置检查C手动盘车合格，再进行机械盘车。确认盘车合格后，才能进行机器试运转。19空负荷试运转A按3.4.5条要求进行压缩机的空负荷试运转，检查运转记录。20系统吹扫A按3.4.6条要求进行系统吹扫，并检查系统吹扫记录。21负荷试运转A按3.4.7条要求进行压缩机的负荷试运转，并按4.1.7条检查验收。注：A业主/监理/总承包单位参加检查项目；B监理/总承包单位参加检查项目：C

27、施工单位自检。9.5 质量记录9.5.1 施工记录1、 图纸会审记录；2、工程技术交底记录；3、压缩机组隐蔽工程记录；4、 基础复测记录；5、 设备开箱检验记录；6、 机器安装记录（机身、中体与气缸的找平、找正记录）；7、 机器拆检及组装记录（附作业指导图）；主轴中心线和中体中心线垂直度检查记录曲拐臂间距测量记录主轴承、推力轴承及电机轴承间隙记录十字头滑板与中体上滑道的间隙调整记录连杆大、小头瓦的轴向、径向间隙调整记录气缸前、后余隙记录活塞在气缸中圆周间隙交工记录8、联轴器对中记录；9、 工艺管道与机器连接调整记录；10、 机器单机试车记录（往复式压缩机）。9.6应注意的质量问题 1、工程质量

28、检验中，各种检测工具及仪表的准确性是很重要的。规范中明确所用的计量和检测器具，必须是符合国家计量法规定的器具；同时按规定经鉴定合格，并在其有效期内方能使用。 2、施工中的隐蔽工程因隐蔽后无法复查，故应进行中间检查验收合格，并作出记录后方能隐蔽。 3、对于重要部位的螺栓（如轴承座螺栓、底板螺栓、联轴节联接螺栓等），在安装时，应按规定紧力大小拧紧，切勿产生紧力过大，影响螺栓强度，也勿使紧力太小，在机组运转过程中松动，出现不良的后果。第十章： HSE保证措施10.1 HSE管理方针与目标(1)项目HSE管理方针：安全第一，预防为主； (2)项目HSE管理目标：无事故、无人身伤害、无环境污染。10.2

29、 HSE组织机构与职责(1)HSE管理组织机构 (2)HSE管理职责：1)项目部HSE负责人：负责现场HSE监督、检查及HSE管理例会等管理工作。负责HSE管理体系的宣贯及HSE培训、教育。负责制定和实施HSE管理计划。负责伤亡事故、财产损失及破坏环境事故的调查处理。负责与总承包商的安全管理部门保持密切联系。2)项目组HSE负责人：负责项目组施工现场的HSE管理工作，履行项目组HSE职责。贯彻执行项目部HSE管理体系文件，解决项目组HSE管理中的问题。组织实施项目组HSE工作目标和计划。监督、检查和指导班组的HSE活动及班前安全讲话；及时总结、布置HSE的实施工作。负责施工过程的HSE巡回检查

30、、监督；及时纠正违章行为，督促检查隐患整改。10.3 HSE安全措施10.3.1危害因素安全分析1）试车区域和试车设备没有标记或警示牌；与试车系统无关的设备管道没用盲板隔离，没有标记。2）试车人员不熟悉方案和试车流程，无关人员参与操作；3）操作人员要没有遵守安全操作规程，违章作业；4）出现超压和低流量操作；5）试车小组中各工种人员没有到全，跨工种操作，各工种间配合出现漏洞，各别工种的人员在试车时擅自离开工作岗位；6）试车人员忘记监视运转机器、液位、压力、电流电压、温度、冷却和循环系统等是否正常，出现异常，没通知其它试车人员配合停车，问题没查清楚，问题处理不全面就开车；7）试车现场零乱不堪，道路阻塞，安全设施和安全器材残缺损坏；8）整个试车过程，安排非专业人员记录，记录人员不熟悉每个仪表的位置、作用