机械制造技术课程设计飞锤支架零件的工艺规程及铣宽14槽的夹具设计【全套图纸】

1、设计说明书题目：飞锤支架零件的工艺规程及铣宽14槽的夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师：摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。飞锤支架零件的工艺规程及铣宽14槽的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与

2、机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。全套图纸，加153893706关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。abstrctthis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the variou

3、s knowledge.the reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. must first carry on the analysis in the techn

4、ological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; after that is carrying on the size computation to a components each labor step of

5、working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed

6、connection part as well as other parts; position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.keywords: the craft, the working procedure, the cutting specifications, cla

7、mp, the localization, the error目 录序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 21.2零件的工艺分析 2二. 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式 32.2基面的选择传 32.3制定工艺路线 52.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.5确定切削用量及基本工时8三 夹具设计273.1问题的提出273.2定位基准的选择273.3切削力及夹紧力计算303.4定位误差分析323.5夹具设计及操作简要说明33总 结34致 谢35参考文献 36序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人

8、们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。飞锤支架零件的工艺规程及车右端外圆和端面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性

9、强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、 零件的分析1.1 零件的作用飞锤支架零件的的作用，待查1.2 零件的工艺分析飞锤支架有两组加工面他们有位置度要求。这两组加工面的分别为1，以外圆为基准的加工面，这组加工面包括，宽14的槽，7的孔及其倒角2：以7孔为基准的加工面，这组加工面包括，退刀槽、11、15、19的外圆，45的端面，4-6孔的端面及4-6孔、2-6.5孔及锪平12二. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为灰铁，

10、根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型铸造。2.2 基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应

11、选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取15的外圆面作为定位基准。2.3 精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中

12、采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的7孔作为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复2.3 制

13、定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一工序：铸造工序：人工时效处理工序：粗铣、精铣14mm的槽工序：钻6.8孔、铰7及倒角工序：粗车，精车11的端面工序：车退刀槽、粗车11、15、19的外圆和45的端面；半精车11、19的外圆和45的端面；精车19的外圆和45的端面工序：铣4-6孔的端面工序：钻左右两端2-6，倒角工序：锪平2-12孔；钻2-6孔工序x：去毛刺工序xi：清铣工序xii：终检方案二：工序：铸造工序：人工时效处理工序：粗车，精车11的端面工序：车退刀槽、粗车11

14、、15、19的外圆和45的端面；半精车11、19的外圆和45的端面；精车19的外圆和45的端面工序：粗铣、精铣14mm的槽工序：钻6.8孔、铰7及倒角工序：铣4-6孔的端面工序：钻左右两端2-6，倒角工序：锪平2-12孔；钻2-6孔工序x：去毛刺工序xi：清铣工序xii：终检方案一和方案二的区别在于方案一把铣18的槽、钻7的孔放在了车外圆和端面的前面，这样可以用已机加工好的7孔作为车外圆和端面的定位基准，不仅保证了精度，同时也节省了夹具的制造成本，提高生产效率。具体的加工路线如下工序：铸造工序：人工时效处理工序：粗铣、精铣14mm的槽工序：钻6.8孔、铰7及倒角工序：粗车，精车11的端面工序：

15、车退刀槽、粗车11、15、19的外圆和45的端面；半精车11、19的外圆和45的端面；精车19的外圆和45的端面工序：铣4-6孔的端面工序：钻左右两端2-6，倒角工序：锪平2-12孔；钻2-6孔工序x：去毛刺工序xi：清铣工序xii：终检2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定飞锤支架材料为灰铁，重量为1.0kg生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、 不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2、 飞锤支架的宽14的槽 宽18的槽的粗糙度要求为6.3，需要经过两次加工方能满足要求（即粗加工、精加工），查工艺分析手册表2-11得z=1.0mm

16、 3、飞锤支架的外圆面及其端面飞锤支架的外圆及其端面的粗糙度要求为12.5、6.3、1.6，需要经过三次加工方能满足要求（即粗加工、半精加工、精加工），查工艺分析手册表3-8得，单边余量z=0.5mm 4、飞锤支架的孔飞锤支架的孔，因其孔最大才有7mm，很难直接铸造成形，所以铸造成实心2.5 确定切削用量及基本工时工序：铸造工序：人工时效处理工序：粗铣、精铣14mm的槽工步一：粗铣14mm的槽选用机床：x51立式铣床 选择铣刀半径为9mm，齿数z=6（见工艺手册表3.127） ，（切削表3.7和切削表3.8） （切削表3.9） 按机床选取 实际切削速度： m/min 工作台每分钟进给量： mm

17、/min 铣床工作台进给量： 基本工时： 工步二：精铣18mm的槽选用机床：x51立式铣床 选择铣刀半径为9mm，齿数z=6（见工艺手册表3.127） ，（切削表3.7和切削表3.8） （切削表3.9） 按机床选取 实际切削速度： m/min 工作台每分钟进给量： mm/min 铣床工作台进给量： 基本工时： 工序：钻6.8孔、铰7及倒角工步一：钻6.8孔确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工6.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削

18、速度为切削工时：，则机动工时为工步二：铰7孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工步三：倒角刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率 可以查出当160245hbs2.80.641min3.4kw按z525钻床说明书主电机功率11可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按有关手册当21 0.64 查得转矩61.8n.m功率公式:cmcvc/30do=61.8x17/30x21=1.67km按z525钻床说明书主电机功率11可见c比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要

19、工序：粗车，精车11的端面工步一：粗车11的端面1） 车削深度，选择ap=0.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命t=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 vc98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s据ca6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,vfc=475mm/s,则实际切削速度v c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进

20、给量为f zc=v fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为pcmpcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,vfc=475mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tml/ vf=(11+0.3)/475=0.052min。工步二：精车11的端面1） 车削深度，选择ap=0.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削

21、手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命t=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 vc98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s据ca6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,vfc=475mm/s,则实际切削速度v c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=v fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为pcmpcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,vfc=475mm/s

22、，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tml/ vf=(11+0.2)/475=0.051min。工序：车退刀槽、粗车11、15、19的外圆和45的端面；半精车11、19的外圆和45的端面；精车19的外圆和45的端面工步一：车退刀槽1） 车削深度，选择ap=1.25mm，一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命t=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 vc9

23、8mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s据ca6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,vfc=475mm/s,则实际切削速度v c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=v fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为pcmpcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,vfc=475mm/s，v c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tml/ vf=(1+1.25)/475=0.046min

24、。工步二：粗车11、15、19的外圆和45的端面1.加工条件工件材料：灰口铸铁，b=145mpa，铸造。刀具： 刀片材料，r =12. ao=6-8 b= -10 re=0.5 kr=90 n=152.计算切削用量（1）已知长度方向的加工余量为0.5 mm。实际最大加工余量为0.5mm，故分三次加工（粗车、半精车、精车），长度加工公差it14级，取为-0.43（入体方向）（2）进给量的确定，根据机械加工工艺是手册，当刀杆尺寸为16mmx25mm，车削深度ap3时，以及工件的尺寸为45mm，得f=0.50.7mm/，按ca6140车床说明书,取f=0.6 mm/由于存在间歇加工所以进给量乘以k=

25、0.750.85，所以实际进给量:f = 0.6 x 0.8 = 0.48 mm/r按ca6140车床说明书f0.53（3）计算切削速度 切削速度的计算公式为（寿命选t=60min，刀具材料为yg6） v=cv/(tmap xvf yv) kv其中：根据机械加工工艺师手册表2712加工外形：外圆纵车（kr00）、刀具材料yg6、进给量f 0.40可得：cv=158 xv=0.15 yv=0.4 m=0.2修正系数kv：kmv=1.15 kkv2=0.8 kkrv=0.8 ksv=0.97 kbv=0.81vc =158/( 600.220.150.53 0.4) 1.150.80.80.810

26、.97 =46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）按ca6140车床说明书200 rmin所以实际切削速度v=40.8m/min （5）切削工时由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备tm=(l+l1+l2+l3)/nw x f=0.33（min） l=22 l1=0.3、l2=0、l3=0工步三：半精车11、19的外圆和45的端面（1） 已知粗加工余量为0.1mm（2） 进给量f 根据机械制造技术基础表5116表面粗糙度ra=6.3、切削速度范围不限、刀尖圆弧半径re=0.5mm,可得f = 0.1

27、50.25按ca6140车床说明书0.16 mm/r计算切削速度 切削速度的计算公式（寿命选为t=60min）为：v=cv/(tmap xvf yv) kvv = 158/( 600.220.150.16 0.4) 1.150.80.80.810.97 =83.85(m/min)（3） 确定机床主轴转速. nw=1000vc/ dw =410.8（r/min）、按ca6140车床说明书取nw=400（r/min）实际切削速度v=57.1m/min（4）切削工时tm=(l+l1+l2+l3)/nwxf=22.5/400x0.16=0.35（min） l=22mm l1=0.1. l2=0. l3

28、=0工步四：精车19的外圆和45的端面1) 切削深度 单边余量为z=0.1mm 一次切除。 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=96m/min4) 确定机床主轴转速ns= 585r/min与585r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=22mm; =0.1mm; =0mm;

29、t=i=0.483(min)工序：铣4-6孔的端面加工要求：用乳化液冷却，加工工件尺寸，长l=50mm，加工余量0.5mm 选择刀具铣刀参数：l=10 d=20mm d=10mm ro=15ao=12an=6z=241) 选择铣削用量二次走完，ae=50mm ap=0.5mm由切削用量简明手册表3.3 确定f=0.5mm/r 现取f=0.8mm/r fz=0.5/24=0.02mm/z3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据切削用量简明手册表3.7,得最大磨损量为0.5 由表3.8确定刀具寿命：t=100min其中4）确定切削速度vc和每齿进给量：决定切削速度vc和每齿进给量vf、由切削用量简明手

30、册3.27的公式vc=(cvxdoxqv)/(tm.ap.xv.fz.yv.ae.uv.zpv)kv cv=25,qv=0.2,xv=0.1,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.1,m=0.25,km=1.12,ksv=0.8,ktv=0.82,kv=kmxksvxktv=1.12x0.8x0.82=0.79 vc=(cv.do.qv)/(tm.ap.xv.fz.yv.ae.uv.zpv)kv =98.6m/minn=1000vc/do=100098.6/3.14100=314r/min根据x62w型铣床说明书选nc=300r/min实际速度vc=donc/1000=94.2m/min 选v

31、fc=ncf=300x0.5=150mm/min 根据x62w型铣床说明书选选vf=150mm/minfzc=150/30024=0.020mm/z5）基本工时基本工时根据 切削用量简明手册表3.5tm=(l+l1+)i/vf=(50+0.5)x2/150=0.8（min） l1+=0.5mm i=2(走两次)工序：钻左右两端2-6，倒角工步一：钻右端2-61、加工条件加工材料: 灰铁，硬度200220hbs，铸件。工艺要求：孔径d=6mm。通孔，精度h12h13,用乳化液冷却。机床：选用z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=6mm 钻头几何形状为（根

32、据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200h有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220hbs时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =477.7r/mm 根据z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=3mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， l=（3+6）mm=9mm 故有： t=0.13min总的时间：t=2t=0.0.26min工步二：倒角刀

33、具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率 可以查出当160245hbs2.80.641min3.4kw按z525钻床说明书主电机功率11可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按有关手册当21 0.64 查得转矩61.8n.m功率公式:cmcvc/30do=61.8x17/30x21=1.67km按z525钻床说明书主电机功率11可见c比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要工步三：钻左端2-61、加工条件加工材料: 灰铁，硬度200220hbs，铸件。工艺要求：孔径d=6mm。通孔，精度h12h13,用乳化液冷却。机床：选用z525钻床和专用夹具。

34、2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=6mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200h有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220hbs时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =477.7r/mm 根据z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=3mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， l=（3+6）mm=9m

35、m 故有： t=0.13min总的时间：t=2t=0.0.26min工步四：倒角刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率 可以查出当160245hbs2.80.641min3.4kw按z525钻床说明书主电机功率11可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按有关手册当21 0.64 查得转矩61.8n.m功率公式:cmcvc/30do=61.8x17/30x21=1.67km按z525钻床说明书主电机功率11可见c比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要工序：锪平2-12孔；钻2-6孔工步一：锪平2-12孔根据有关资料介绍，利用锪刀进行锪孔时，其进

36、给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131、给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2、 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速ns= 271.8r/min与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=5、切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=6mm; =1mm; =0mm; t= =0.091(min)总的时间：

37、t=2t=0.182min工步二：钻2-6孔1、加工条件加工材料: ht200，硬度200220hbs，铸件。工艺要求：孔径d=6mm。通孔，精度h12h13,用乳化液冷却。机床：选用z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=6mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200h有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220hbs时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =477.7r/

38、mm 根据z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=3.5mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， l=（3.5+6）mm=9.5mm 故有： t=0.16min总的时间：t=2t=0.32min工序x：去毛刺工序xi：清铣工序xii：终检三、 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。有老师分配的任务，我被要求设计铣宽14槽夹具设计3.1问题的提出 利用本夹具主要用来粗、精铣14槽，该槽对中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此槽时，为了保证技术要求，最关

39、键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2：定位基准的选择由零件图可知：在对槽进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选底平面、工艺孔和大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。方案：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案中的心轴夹紧、定位是不正确的，孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺

40、寸公差要求。铣该槽时其对孔的中心线有对称度以及槽两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即为底平面；3.3切削力的计算和夹紧力的计算刀具：14立铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数k可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知

41、所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。3.4：定位误差分析该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可

42、用下式表示： 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5 零、部件的设计与选用3.5.1定位销选用本夹具选用可换定位销来定位，其参数如下表：表5.1 定位销dhd公称尺寸允差121816150.01122514m124 3.5.2 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台t形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，