端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计1.

1、摘要及关键词机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以及 大部分专业课之后进行的 . 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深 入的综合性的总复习 , 也是一次理论联系实际的训练 ,因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程 卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。 首先我们要熟悉零件， 题 目所给的零件是端盖。 了解了端盖的作用， 接下来根据零件的性质和零件图上各 端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。 然后我们再根据定位基准先确定 精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图

2、，制定该工件的夹紧方案， 画出夹具装配图。18目录端盖零件图 . 11端盖的工艺分析及生产类型的确定 31.1 端 盖 的用 途 31.2 端 盖的技术 要求 ： 41.3 审 查端盖的 工艺 性 42. 确定毛胚、绘制毛胚简图 52.1 选 择毛胚 52.2 端 盖铸造毛 坯尺 寸工 差及 加工余量 52.3 绘 制端盖毛 坯简 图 63. 拟定端盖工艺路线 63.1 定位基准的选择. 63.1.1 精 基准 的选 择 63.2.2 粗 基准的选 择 63.2 表 面加工方 法的 确定 73.3 加 工阶段的 划分 73.4 工 序的集中 与分 散 83.5 工 序顺序的 安排 83.6 确

3、定工艺路线 84. 加工余量、工序尺寸和工差的确定 95. 切削用量、时间定额的计算 106 时 间 定 额 的 计 算 117. 机床夹具的设计 127.1 提 出 问题 137.2 设 计 思想 137.3 夹 具 设计 147.3.1 、定位分析 . 147.3.2 切削力及夹紧力的计算 147.3夹具操作说明 1574确定导向装置 158.参考文献 15端盖零件图1端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1端盖的用途端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助 作用，对机器的稳定运行影响不是很大， 其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易1.2端盖

4、的技术要求：该端盖的各项技术要求如下表所示:加工表面尺寸偏差(mm公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)端盖左端面58IT1312.50.03B端盖右端面58IT133.20.03B方形端面115X115IT1312.50.03B端盖中心孔-+0.03 250IT83.2 14孔 14IT1012.5 10孔,-+0.03 100IT96.3 9孔 9IT1312.5 4孔 4IT1312.5 75外表面 75-0.04 +0.O1IT93.2R33弧R33IT1312.51.3审查端盖的工艺性该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右 端面，方形端面，要

5、求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm其次就是 25孔及 10孔， 25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保 证孔的加工精度；另外 10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和 钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度 均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。 由此可见，该零件的加工工艺性较好。确定端盖的生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率 a唏口废品率 b%分别取3唏口 0.5%。代入公式得：N=5000台/ 年 X1 件/ 台 X（ 1+3% X（ 1+0.5%）

6、=5175.75端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的生产 类型为大批生产。2. 确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工 作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。1.公差等级由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=92.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量项目机械加工余量/mm尺寸工差/mm毛坯尺寸/mm备注方形端面115*1151.5*2=32.51 19.25-1

7、.251.25表2-1 至表2-5厚度580.5*2=1260-11表2-1 至表2-5方形断面厚度150.51.616.3 _0.8.8表2-1 至表2-5 75外圆面1*2=22.278.1 -1.11.1表2-1 至表2-5 75外圆长度70.51.68.3-0.80.8表2-1 至表2-5 25孔0.5*2=11.723.15-0.85 0.85表2-1 至表2-52.3绘制端盖毛坯简图3. 拟疋端盖工艺路线3.1定位基准的选择3.1.1精基准的选择根据该端盖零件的技术要求，选择端盖左端面和 25孔作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。 25

8、孔的轴线是设计基准，选用其作竟基准定位端盖两端面，实现了设计基 准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的端面跳动度要求。选用端盖左端 面作为精基准同样是遵循了 “基准重合”原则，因为该端盖在轴向方向上的 尺寸多以该端面作设计基准。3.2.2 .粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。这里选择端盖右端面和 60外圆面作为粗基准。采用 60外圆面定位加工内孔可保证孔 的壁厚均匀；采用端盖右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备 好精基准。3.2表面加工方法的确定根据端盖零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸精度

9、等级表面粗糙度Ra/um加工方案备注 75端面IT1112.5粗铣-精铣表1-6至表1-8115x115 端面IT113.2粗铣-精铣表1-6至表1-8 60端面IT113.2粗铣-精铣表1-6至表1-8 25孔IT83.2钻-扩-铰表1-6至表1-8 10孔IT96.3钻-铰-精铰表1-6至表1-84x 9 孑LIT1312.5钻表1-6至表1-8 4孔IT1312.5钻表1-6至表1-84x 14 孔IT1312.5钻-扩表1-6至表1-8 75外圆面IT93.2粗车-半精车表1-6至表1-83.3加工阶段的划分该端盖加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段 在粗加工阶

10、段，首先将精基准(端盖左端面和 25孔)准备好，使后续工序 都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣端盖右端面、 方形端面、车 75外圆、3X.0.5倒角。在半精加工阶段，完成端盖右端面的 精铣加工和 10孔的钻-铰-精铰加工及 14孔等其他孔的加工。3.4工序的集中与分散选用工序集中原则安排端盖的加工工序。该端盖的生产类型为大批生产， 可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中 原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加 工了许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。3.5工序顺序的安排1 机械加工工序(1) 遵循“先基

11、准后其他”原则，首先加工精基准端盖左端面和 25o+O.O3mm 孔。(2) 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(3) 遵循“先面后孔”原则，先加工端盖右端面，再加工 25孔。2 热处理工序铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提 高材料的综合力学性能。该端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种 应力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。3 辅助工序在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该端盖工序的安排顺序为：在、热处理基准加工粗加工精加工。3.6确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了端盖的工艺路线工序号工

12、序名称机床设备刀具量具1热处理退火2粗铣端盖左右端面、立式铣床X51端铣刀游标卡尺方形端面3精铣端盖左右端面、方形端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4粗车、半精车 75外圆CA6140外圆车刀游标卡尺5车3X0.5倒角CA6140端面车刀6钻-扩-铰 25孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、塞规7钻 4孔四面组合钻床麻花钻卡尺、塞规8钻-铰-精铰 10孔四面组合钻床麻花钻、铰刀卡尺、塞规9钻 9孔四面组合钻床麻花钻卡尺、塞规10钻-铰-精铰 14孔四面组合钻床麻花钻、铰卡尺、塞规11铣R33圆弧数控铣床立铣刀游标卡尺12去毛刺钳工台平锂13清洗清洗机14终检塞规、卡尺、百分表等4. 加工余量

13、、工序尺寸和工差的确定在这只确定钻-铰-精铰 14孔的加工余量、工序尺寸和公差。由表2-28可查得，精铰余量 Z精铰=0.05mm 粗铰余量Z粗铰=0.15mm钻孔余量Z钻=13.0mm查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7 ；粗铰：IT10 ;钻：IT12。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.018mm粗铰：0.070mm钻：0.18mm综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰： 140+0.018m m粗铰 13.95o+0.070mm;钻 13.0 o+0.18mm它们的相互关系如下图所示加工方向5. 切削用量、时间定额

14、的计算在这只计算钻-铰-精铰 10孔此工序的切削用量和时间定额。、切削用量的计算（1）钻孔工步1 ）背吃刀量的确定取ap=13.0mm.2）进给量的确定由表5-22，选取该工步的每转进给量f=0.1mm/r。3 ）切削速度的计算由表5-22，按铸铁硬度为200241HBS+算，切削速度v选取为12m/min,由公式（5-1 ） n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速 n=389.96 r/min , 参照Z525型立式钻床的主轴转速，取转速 n=392 r/min , 再将此转速代入公式（5-1 ）,可求出该工序的实际钻削速度为v=3.14nd/1000=12.06 m/min 。（2

15、）粗铰工步1） 背吃刀量的确定取ap=0.98mm2）进给量的确定由表5-31，选取该工步的每转进给量f=0.4mm/r。3） 切削速度的计算由表5-31，切削速度v选取为2m/min,由公式（5-1 ）n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速 n=63.95 r/min , 参照Z525型立式钻床的主轴转速，取转速 n=97r/min ,再将此转速代入公式（5-1 ），可求出该工序的实际钻削速度为 v=3.14nd/1000=3.0 m/min（3）精铰工步1）背吃刀量的确定取 ap=0.02mm。2） 进给量的确定 由表 5-31 ，选取该工步的每转进给量 f=0.3mm/r 。3）

16、切削速度的计算 由表5-31，切削速度v选取为4m/min,由公式（5-1 ） n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速 n=127.4r/min ,参照Z525型立式钻床 的主轴转速，取转速 n=140r/min , 再将此转速代入公式（ 5-1 ），可求出该工 序的实际钻削速度为 v=3.14nd/1000=4.4m/min 。6时间定额的计算1 基本时间 t j 的计算（ 1 ） 钻孔工步根据表 5-41，钻孔的基本时间可由公式 t j =L/fn=（l+l 1+l 2）/fn 求得。式中 l=20mm;l2=1mm;l 1=D/2*cotk r+（12）=9.8/2*cot54+

17、1 mm=5.3mm;f=0.1mm/r;n=392mm/r. 。将上述结果代入公式， 则该工序的基本时间 tj=（12mm+5.3mm+1mm） /（0.1mm/min x 392r/min）=0.47min=28s 。（ 2） 粗铰工步根据表 5-4 1 ，铰圆柱孔的基本时间可由公式 t j =L/fn=（l+l 1+l 2）/fn 求得。式中 I 2、11 由表 5-42 按 kr=15、ap=（ D-d） /2=（9.96-9.8）/2=0.08 的条件 查得 l 1=0.37mm; l 2=15mm; 而 l=12mm; f=0.4mm/r; n=97r/min. 。将上述结 果代入

18、公式，则该工序的基本时间 tj=（12mm+0.37mm+15mm） /（0.4mm/min x 97r/min）=0.7min=42s 。（ 3） 精铰工步同上，根据表 5-41 可由公式 t j =L/fn=（I+I 1+I 2）/fn 求得该工步的基本时间。式中 I 2、l 1 由表 5-42 按 kr=15、ap=（D-d）/2=（ 10-9.96）/2=0.02 的条件 查得 I 1=0.19mm; l 2=13mm;而 l=12mm; f=0.3 mm/r; n=140 r/min. 。将上述 结果代入公式， 则该工序的基本时间 tj=（12mm+0.19mm+13mm/（0）.4

19、mm/min x 97r/min）=0.6min=36s 。2 辅助时间ta的计算根据第五章第二节所述， 辅助时间 ta 与基本时间 tj 之间的关系为 t a=(0.150.2) t j , 这里取 t a=0.15 t j , 则各工序的辅助时间分别为： 钻孔工步的辅助时间为： t a=0.15x28s=4.2s;粗铰工步的辅助时间为： t a=0.15x42s=6.3s;精铰工步的辅助时间为： t a=0.15x36s=5.4s;3. 其他时间的计算除了作业时间(基本时间和辅助时间之和)以外，每道工序的单件时间还包 括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。由于端盖的 生产

20、类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不 计；布置工作的时间t b是作业时间的2%7%休息与生理需要时间tx是作业 时间的 2%4%，这里均取 3%，则各工序的其他时间可按关系式 (3%+3%)(tj+ta) 计算，它们分别为：钻孔工步的其他时间为： tb+tx =6%x(28s+4.2s)=1.93s;粗铰工步的其他时间为： tb+tx =6%x(42s+6.3s)=2.90s;精铰工步的其他时间为： tb+tx =6%x(36s+5.4s)=2.48s;4单件时间 tdj 的计算 这里的各工序的单件时间分别为：钻孔工步 t dj 钻=28s+4.2s+1.08s=34

21、.13s;粗铰工步 t dj 粗铰 =42s+6.3s+2.90s=51.20s;精铰工步 t dj 精铰=36s+5.4s+2.48s=43.88s;因 此 ， 此 工 序 的 单 件 时 间 tdj=tdj 钻 +tdj 粗 铰 +tdj 精 铰=34.13s+51.20s+43.88s=129.21s 。7. 机床夹具的设计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备， 它广泛地运用于机械加工， 检测和装配等整个工艺过程中。 在现代化的机械和仪 器的制造业中， 提高加工精度和生产率， 降低制造成本， 一直都是生产厂家所追 求的目标。 正确地设计并合理的使用夹具， 是保

22、证加工质量和提高生产率， 从而 降低生产成本的重要技术环节之一。 同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要 手段。夹具装配图ffl -I S_-Oe7.1提出问题（1）怎样限制零件的自由度；一个面限制 3个自由度，短圆柱销限制2个自由 度，削边销限制1个自由度。（2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合 V形块夹紧工件，定位块起支撑工件 的作用。（3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和铰刀，排削通过钻模板与工 件之间的间隙排削。（4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。7.2设计思想设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有 合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使

23、设计的夹具完全符合要求。本夹具主要是对 14孔进行加工，孔的尺寸精度要求为GB/T1804-m表面粗 糙度12.5，钻、粗铰、精铰可以满足其精度要求，所以要在满足其精度的前 提下提高劳动生产效率，降低劳动强度。7.3夹具设计7.3.1、定位分析(1) 定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工 序中，应尽量米用同一定位基准进行加工。故加工 25孔时，米用端盖底面 为定位基准。(2) 定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线， 所以 基准重合厶b=0,由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准 位移误差。 j= ( Td+T d+A S) /2Td =0.018mmT d =0.011mm S=0.010mm j=0.0195mm7.3.2