顶管施工方案

1、燃气管线穿越南港铁路 dk19+088.09 顶管工程施工组织设计单 位： 中铁十八局集团第五工程有限公司 时 间: 2 0 1 6 年 8 月 7 日目录第一章： 综合说明第二章： 施工组织第三章： 施工进度计划、工期保证措施 第四章： 主要施工工艺第五章： 监控量测第六章： 质量保证措施第七章： 协调措施第八章： 施工安全保证、文明施工措施第九章：施工现场环保、现场维护措施附图表： 1. 施工总平面图2. 主要施工机械配备表3. 施工进度计划横道图第一章 综合说明一、编制依据（1）、 设计图纸等有关资料。（2）、 国家、铁道部、天津市现行设计、施工规范、验收标准及有关文件。 （三）、我公司

2、对施工现场的实地勘察、调查资料。（四）、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验 以及我公司可调用到本合同段工程的各类资源。二、工程概况(一)、工程简介大港 lng 出站高压天然气工程西起大港 lng 调峰应急站，沿北穿港路南侧敷设， 向东至海防路，管道全长约 2.8 公里，天然气管道设计压力为 4.0mpa，管径 dn700。根据天然气管道的平面及铁路规划，天然气管道需要从在建南港铁路 111 号和 112 号桥墩下穿，交叉里程为 dk19+088.09，交叉角度为 61。天然气穿越南港铁路采用 内径 1750mm 顶进钢筋混凝土圆管涵。顶管顶高程4.27m，位于相邻

3、 111 号墩承台底 以下 0.5m，距水塘底面最低点约 3.5m。（二）、主要工程数量顶进双插口 dn1750 钢筋混凝土圆管涵 112m，c30 钢筋混凝土钻孔灌注桩（直径 1m 桩长 20m）46 根，水泥搅拌桩止水帷幕（600mm 桩长 15m）374 根，50 大口井 4 眼。（三）、地质情况该段地质由上而下为：素填土：呈褐褐灰灰色，粉质粘土，粘土土质，软塑可塑状态，夹 2少量石子，标高为 4.322.6m；淤泥质粉质黏土：呈灰色，流塑状态为主，有层理，含贝壳，属高压缩性土。 2局部夹粉质粘土透镜体，标高为 0.021.1m；粉质粘土：呈灰色，流塑软塑状态，有层理，含贝壳，属中压缩性

4、土。局部 4夹淤泥质粘土透镜体，标高为10.6811m；粉质粘土：呈灰黄色，可塑状态，无层理，含铁质，属中压缩性土，标高为 115.6815.9m；粉土：呈灰黄色，密实状态，无层理，含铁质，属中（偏低）压缩性土，局部 2夹粉质粘土透镜体，标高为16.6817.4m；粉质粘土：呈灰黄色，可塑状态，无层理，含铁质，属中压缩性土，标高为 122.6822.8m；勘察期间水面标高约 1.2m，地下水位 1.52.5m。三、安全、质量目标（一）、安全目标杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工负伤率控制在 1以内。（二）、质量目标质量达到国家施工验收规范规定的合格标准。第二章 施工组织1、成立下穿铁路保护涵项目

5、部。项目经理惠云杰全面负责工程施工生产、安全、 质量和进度；副经理负责与地方、业主的协调及施工安全；总工负责技术、质量管理。 项目部配备相应的技术、安全、测量、物资等人员配合施工。组织架构如下图。项目经理：惠云杰项目总工：康胜旗项目副经理：曹占良质量主管：王勇安全主管：王勇技术主管：代永试验主管：李会机械主管：李在物资主管：王野计量主管：刘坤海彬林搅拌桩队10 人钻孔桩队15 人顶管队20 人综合施工队 10 人2、 我项目部将针对施工组织实施的各个环节，各方面给予高度重视，分别从前期 准备、施工过程以及资金、人员、组织管理、材料供应、机械设备等各方面按工程项 目排定工期，实行项目控制，做到资

6、源配置合理保障工程施工的供给，在施工中使得 各环节的工期均属于受控状态。3、 精心编制施工组织设计，合理制定作业程序，狠抓关键环节、关键线路，突出 重点，确保主体，同时又总揽全局，统筹兼顾，科学管理，确保工程按质按量如期竣 工。4、 施工中，以顶管作业为重点，其他工程施工围绕顶管工程进度展开，采取合理 安排、穿插作业的流水施工作业模式，以确保工程进度和工程的顺利、按时完工。5、 临时设施及水、电现场住房采用集装箱。临时道路利用现有道路。施工临时用电采用发电机发电。施工及生活用水利用沿线施工用水管路。详见施工现场布置图。第三章 工期目标、总体安排一、工期目标开工日期为：2016年8月20日，竣工

7、日期为：2016年9月30日，施工计划见施工进 度计划横道图。二、总体施工流程施工场地内管线调查、防护、改移填筑围堰、抽水工作坑填筑、场地平整 止水围幕及防护桩施工基坑开挖、施工横撑、基底处理、施工滑板和后背、工前注 浆加固顶进施工工后注浆加固拆除后背，等待燃气管道施工清除基坑填土、 恢复鱼塘竣工三、施工机械、设备配置我项目经理部组织专门负责该项目施工设备的管理小组，按照设备进场计划提前 对已有设备进行检修维护，对外租设备提前制定租赁计划并适时签定租赁合同。设备 管理部门要确保设备的完好率，进出场要有详细的记录，使用过程中要有真实的履历 书，全面记录使用、维修、保养的全过程；施工中拟投入的机械

8、设备情况见附表：拟 投入的主要施工机械配备。四、施工工期保证措施工程施工中，我们将根据设计图纸和有关施工规范规程，精心编制施工组织设计， 合理制定作业程序，运用网络技术，科学策划，狠抓关键环节、关键线路，突出重点， 确保主体，同时又总揽全局，统筹兼顾，科学管理，确保工程按质按量如期竣工。为 了保证按质按量完成本工程的施工，采取以下组织措施：（1）、 快速、一次性组织足够的施工人员、机械设备和物资材料进场，按工作内 容和进度配齐各生产要素，保证“三快”，即进场快、安家快、开工快，抓住有利施工 季节，实现施工进度的良好开端。（2）、 健全组织机构，做到事事有人主管，事事有人落实，事事有人督察。项目

9、 部设专职干部负责协调地方、铁路等对外关系，为项目施工创造良好的外部环境。利 用我司的优势，保证人员、设备等的快速调度及适时足量供应。（3）、 根据总体目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测可能发 生的影响工期因素，超前谋势，采取有效措施，抓住关键，重点突破，并备有应急措施。（4）、 建立奖罚制度：对将工期提前的班组给予一定的经济奖励；对将工期拖延 的施工班组进行处罚或更换施工班组，做到工期与经济效益挂勾。（5）、 协调与甲方、监理、设计单位的关系，各单位互相配合，对图纸上表示不 明、错误或设计变更的部分要及时提出，不能因施工图纸方面的原因拖延工期。（6）、 在取得甲方、监理、设计

10、单位的支持下，积极推广新技术、新工艺，加快 施工进度。（7）、 加强质量检查工作，做到隐蔽工程验收一次通过，避免返工或返修，以免 影响工期。（8）、 做好雨季施工的防护措施，给工人配备雨衣、雨鞋等用品，备足水泵，及 时排干施工现场的积水，给出工作面，将雨天对施工的影响降到最低。（9）、 从优化施工方案上保证本工程中，工程结构复杂，施工难度大，特别是顶管工程是控制本工程总工期的 关键。施工方案编制时，必须充分考虑到这一点；安排好这各项工序的流水作业进程。 使各分项工程的流水作业相应衔接，从而可在有效控制成本的基础上，加快整个工程 的施工。（十）、从组织机构、资源配置上保证组织我公司最精干的人员，

11、组成项目经理部，负责本工程的施工，并且配置先进、 齐全的机械设备，充足的周转材料和资金保障，确保工程顺利进行。（十一）、从施工计划上保证按照总体工期要求，合理安排每一分项的施工计划。做到总体安排和见缝插针相 结合，千方百计确保关键，总揽全局。每月制定月施工计划，每周制定周施工计划。 同时，制定相应的材料、设备、劳动力和资金供应计划，由专职人员负责。（十二）、从工序安排上保证做好每个工期的准备工作，使各工序连接合理、紧凑，每一个工序应为下一个工 序创造条件。（十三）、从安全生产上保证根据本工程的特点，制定专门安全技术措施，并组织专门安全小组负责日常的安 全检查。严格执行“三级安全生产的交底”制度

12、。（十四）、从后勤供应上保证加强机械设备和车辆保养、维修，搞好职工食堂，防病治病，保障职工身体健康， 保证正常出勤率，保障施工正常运转。（十五）、从工作机制上保证健全奖罚制度，开展施工竞争，比质量、比安全、比工效、比进度、比文明施工， 对按质按量安全完成周月计划的施工班组，给予表扬与奖励，反之给予批评，以提高 施工人员的积极性。（十六）、从外部环境上保证加强与交警部门、城市综合执法部门、公安部门以及周边各单位的联系，做好与 当地政府部门、沿线单位和群众的协调工作，取得他们的支持，使工程能顺利进行。（七）、 定期召开工程施工协调会，邀请相关部门负责人参加，现场解决影响工 期施工进度的各种因素。（

13、八）、 细化材料供应计划，并在施工过程中经常检查修正，满足施工进度要求。 对材料认真检查验收，发现不合格品及时做出拒收、退货等处置。（九）、 加大文明施工管理力度，改善劳动环境，发挥工会的作用，组织职工搞 好文娱活动，使职工保持良好的工作状态。第四章 主要施工工艺一、施工工艺流程监控量测布点、初始值测量场地内管线改移、防护地基注浆加固、工作坑止 水帷幕及钻孔桩工作坑开挖及支撑工作坑底板浇筑顶进设备安装、调试泥水 平衡掘进机进洞吊放第一节钢筋混凝土管顶进（注浆减阻）依次循环泥水平 衡掘进机出洞、顶管结束。二、施工准备保护涵定位，施工征地，场地内管线改移、防护，三通一平完成，人员、机械上 场，同时

14、监控量测布点，测出初始值。对工作井处筑岛封堵防护抽水，防止河水灌入 基坑。三、基础注浆加固1、保护涵管底位于游泥质粉质黏土层上，结合本工点地下水丰富的特点。需要对基底进行注水泥水玻璃浆加固。注浆方式以地面注浆为主，最后密封注浆孔。 2、地基注浆范围：铁路段为圆管范围以及圆管边缘外侧各4米，普通段为圆管范围以及圆管边缘外缘各1米，固化深度为保护涵管底以上4m至管底以下3m。顶进就位前 注工前双浆液，顶进就位后注水泥浆工后浆。注浆加固后需采用雷达检测其密实度， 加固后的地基满足承载力不小于120kpa的要求。3、注浆工艺采用重探锚杆50钻机钻孔，在42的钻杆上打上花眼,长2.58米，间距1米，梅

15、花型布置，制成花管.当花管钻至设计深度时,通过钻杆向土体注浆。1）、埋孔口管：将内径60的1米铁管埋入地面0.80.9米深,并用水泥浆固定。 2）、安装钻机：50锚杆钻机可以调整立轴的角度，钻机就位后，按设计角度调整钻机的立轴，角度调好后将钻机稳固好，防止钻孔期间移位。3）、 钻孔：用50锚杆钻机带花管钻至设计深度。4）、 制浆：采用po42.5硅酸盐水泥和水玻璃按设计要求配制成ab浆液。5）、 注浆：采用xpb-10低压注浆泵将调配好的ab浆液送入孔内，初始阶段会从孔 口冒出一定量的清水和稀浆，当注入一定量的水泥浆后孔口会冒出好水泥浆，当发现 冒出好水泥浆时，停泵,按上止水阀封住孔口。6）、

16、 注浆压力：没有封口时压力会在0.20.4mpa间摆动，封住孔口后压力会升 至0.40.6mpa期间摆动，当压力升至0.40.6mpa期间时，应调整电机的转数降低水 泥浆的注入量，使注浆维持稳定并保持一定的时间。7）、 注浆量：以7米的孔深为例:水灰比1：1，扩散半径0.5米考虑可计算如下：73.140.50.50.40.81.1=1.9m31.9/1.5=1.27t每个孔应在1.3吨左右,如注浆孔的注浆量小于应测算数量时可适当调整注浆压 力，如在0.40.6压力下,已满足该注浆量时,视为注浆完毕。8）、 提升花管:根据勘察报告，花管尽量位于粉土和粉质粘土层位处，当压力和注 浆量满足设计要求后

17、，提升花管，移至下一孔位。9）、 间隔施工:在设计梅花桩布孔的情况下，要采取间隔施工的措施，孔间距按1 米布置。第一批孔施工完毕后，在孔间插空施工第二批孔。四、工作坑布设本涵在南港铁路西侧设工作坑实施顶进作业，工作坑边缘距离南港铁路上行线 54m，接收坑设于南港铁路东侧距铁路下行线53.6m，工作坑及接收坑采用20m的钻孔灌 注桩防护，并采用i45b双拼钢板桩腰梁及325mm钢管支撑进行支撑。工作坑周围采用双排水泥搅拌桩止水帷幕防水，每根水泥搅拌桩桩长15m，桩径 60cm，桩间距为40cm；基坑内设50大口井降水，确保工作坑的安全无水作业。工作坑基底铺设50cm厚c45钢筋混凝土垫层，导轨连

18、接件预埋其中，导轨置于混凝 土上。后背墙采用c40钢筋混凝土。导轨采用60kg钢轨。工作坑开挖期间工作坑两侧堆 载不得大于20kpa。止水帷幕与钻孔灌注桩施工时应间隔进行，不得连续。五、钻孔灌注桩施工1、测量放线先由专业测量工程师进行全站仪放桩位坐标点，然后在中心点四周布设四个控制 护桩以校核护筒埋设位置和钻机对位。2、 护筒的制作与埋设：护筒采用厚 4mm6mm 钢板制作，水中桩节长 4m，陆地 桩护筒节长 2 米。内径比设计桩径大 20cm。一般情况下选用挖埋法，护筒外面与原土 间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。埋设时，要求准确竖直，护筒顶部高 出施工地面 30cm，高出孔外水位

19、200cm，其中心轴线应正对测量标定的桩位中心，其 偏差不得大于 5cm，倾斜度不得大于 1%。3、 钻机就位前进行设备检修和试运转。根据地层情况决定泥浆指标，确定流浆方 向，修筑泥浆池。泥浆性能指标表正循泥浆性能指标环钻地层情况相对粘度含砂率 胶体率酸碱度孔密度（pa.s） （%） （%）ph方法 易坍地层 1.11.3 16224 958114、钻机就位时用方木垫平，道木要密排布，尤其是在正循环钻机头部更要多加枕木，枕木数量要能够满足施工中钻机前部不下沉为止。钻头对位时要钻头中心线对准 桩孔中心，误差控制在 1cm 以内。5、钻孔正循环钻机成孔钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各

20、项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。开孔前，由质检工程师检查验收合格后，才可开孔钻进。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。钻 具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面 2050cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环 23min，然后开动钻机。钻进过程采用正循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻

21、速，特别是钻孔深度达到护筒埋 置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大 泵量，降低转速。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环 35min 后再加接钻杆。钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时补水入护筒。钻渣和废浆外运至指定位置，以免造成 环境污染。钻

22、进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率， 否则进行更换或补浆。根据铁路施工要求，泥浆比重一般不超过 1.2，当沉淀池中的沉 渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算 孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于 50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。6、清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立 即进行清孔。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2 3mm

23、颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s ；浇筑水下混凝土前 孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于 20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉 渣厚度不大于设计要求。7、验孔采用检孔器验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉砟厚度，达到要求监理工 程师签证后方可进入下道工序。8、钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋笼采用

24、加工场 集中加工，运输车运输至现场。临近既有线的桩位，钢筋笼分段加工，孔口对接，以免吊装时发生意外倾倒影响 行车安全。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用定位钢筋每隔 2m 设置一组，每组 4 根均匀设于桩基加强筋四周。使用汽车吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中 出现浮笼现象。9、安装导管试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。10、灌注水下混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中 排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于 1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能 地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

25、灌注连续进行，中途停歇时间不超过 30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深不小于 2m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程 100cm 控制， 以保证桩顶混凝土的质量。11、泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的 废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。12、质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。对质量 有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。六、水泥搅拌桩止水帷幕施工工作坑的周围采用双排水泥搅拌桩止水帷幕防水。水泥搅拌桩长为 1

26、5 米，桩径 0.6 米，咬合 0.2 米，桩间距 0.4 米，水泥含量 18%，水泥搅拌桩的质量控制措施如下：1、 平整场地水泥搅拌桩施工现场平整，清除地表一切障碍物，回填底洼场地、分层回填黏性 土填料并予以适当压密，不得回填杂填土。2、试验水泥搅拌桩施工前必须进行工艺性试桩（不少于 2 根），通过试验确定制桩工艺和 参数，应使桩体连续、均匀，强度满足设计要求。经过监理单位确认后，方可进行施 工。3、定位根据测定的中心位置将钻机就位，并检查调整。桩位误差不得大于 5cm，垂直偏 差不得超过 1%，桩直径和桩长不得小于设计值。4、搅拌下沉搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳

27、，使搅拌机沿导 向架切土搅拌下沉，使土搅松，下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大 于 10a；如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。当搅拌机下沉到一定深度时，既开始按预定掺入比和水灰比拌制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗内备喷。5、喷浆搅拌提升搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持 0.40.6mpa，使水泥浆 自动连续喷入地基，搅拌机边喷浆边旋转边严格按已确定的速度提升，直到设计要求 桩顶标高。6、重复搅拌下沉为使以喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中直 到设计要求深度。7、清洗向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥，

28、直至冲洗 干净，同时将搅拌头清洗干净。8、移位重复上述步骤，进行下一根桩的施工。七、冠梁施工钻孔桩检验合格后开挖破桩头，绑扎钢筋，经监理检验合格后立模浇筑砼，拆除 模板后覆盖洒水养生。八、工作坑降水工作坑采用大口井降水，在防护桩的内侧对角各打一眼大口井，井深 10 米、直径 0.5 米。大口井井中距钻孔桩外皮 1 米，管材为无砂砼管。九、工作坑开挖、支护采用机械（1m挖掘机）配合人工挖土，工作坑开挖时应分层、分段平衡开挖，每 层应先挖中间土后两侧土，每层挖土厚度不宜超过 3m，开挖至支撑下 500mm 后及时 设支撑。在支撑未达到正常使用前，不得超挖下层土。开挖至距坑底300mm 时应人工 开

29、挖、找平。坑底施工误差按20mm 计。支护采用 i45b 双拼钢板桩腰梁及325mm 钢管支撑进行支撑，腰梁下采用角钢焊 接成三角进行承托，腰梁与排桩的间隙采用 c30 细石混凝土充填密实。十、工作坑垫层、顶管后背墙施工混凝土浇筑前，要做好各项准备工作，保证现场的用电、照明、振捣器、振捣棒、 平板振捣器能正常使用，以及混凝土溜管连接可靠，无漏口及破损。为保证工程质量和加快施工进度，本工程中所涉及的混凝土全部采用商品混凝土。混凝土运到现场后， 先由现场的施工技术人员和质量负责人对其进行检查，包括观察其外观、测坍落度， 如不符合要求，应立即要求搅拌站更换混凝土，待自检和监理检验均合格后方可浇筑，

30、浇筑时混凝土溜管应自始至终垂直垫层的平面。浇筑顺序应先从垫层的中央浇筑，均 匀由里向外周圈式扩散。由于垫层的混凝土用量较少，可一次浇齐。振捣时先用平板 振捣器将垫层的大面平整一遍，后用插入式振捣棒对垫层的边角振捣，最后瓦工用木 抹子对其表面抹平搓毛。浇筑后覆盖工程专用塑料薄膜进行养护。混凝土浇筑同时， 派专人制作试块，共计 3 组，其中一组为 28 天标养，另外两组为同期养护。十一、顶管施工（一）、导轨的安装导轨采用 60kg 重型导轨，安放在砼基础面上，导轨定位时必须稳固、准确，在顶 进过程中承受各种荷载时不移位、不变形、不沉降，两根轨道必须相互平行、等高， 导轨面上的中心标高按顶管管内底标

31、高设置。在顶进中经常观测调整，以确保顶进轴 线的精度，导轨安放前先校核管道中心位置。导轨的轨距计算公式如下：b=2（r 外 2 - r 内 2）1/2其中：b导轨与砼相接触的间隙（mm）r 外管节外半径（mm）r 内管节内半径（mm）（二）、工作坑内其它设施的安装主顶坑内要布置低压电源插座，以供坑内照明使用，位置应靠近后背墙，以利接 线方便。在距后背墙 1 米处安装激光经纬仪，安装时应先安装经纬仪特制支架，支架 用40 钢管和 5 毫米厚的钢板制作，用14 膨胀螺栓将支架底盘和混凝土基础固定。工作坑内作固定式踏步走道，30#槽钢做主梁和基坑防护桩焊接，将 5*5 的角钢焊 在指定位置，在角钢上

32、用 5 厘米厚木板卡住，侧面用50 钢管作为栏杆扶手与槽钢焊 接。（三）、顶管设备选择1、顶管机头选择根据现场土质和施工环境条件，同时考虑到顶管距离、顶管施工排土、施工时地面沉降控制难易程度等，顶管机头采用泥水平衡顶管机。2、千斤顶及支架保护管结构控制顶力 7450kn，主顶坑设 4 个液压千斤顶（200 吨）、双层千斤顶 支架、两个高压油泵（32mpa 其中一个作为备用）和高压油管。其中高压油泵是布置 在地面上的，液压千斤顶（200 吨）和千斤顶支架布置在主顶坑内，安装时先下千斤顶 支架，后下千斤顶，用 8 吨吊车吊装，分两步进行。第一步先安装底层的支架，稳好 后安装下面一排的两个千斤顶，第

33、二步安装上面的支架，稳好后再安装上面一排的两 个千斤顶，稳好后可用调整垫对千斤顶的位置进行细部调整，使千斤顶顶力的合力点 落在管中心下 1/4 管内径处。3、高压油泵首先在地面上布置电器控制间（小集装箱），布置在顶坑的侧面，其它各种设备的 摆放以不影响测量放线为原则（即尽可能的不要摆在管线的中线上），将高压油泵放进 电器控制间内，以利于观察和操纵，各种线路要固定牢靠、易于分辨、查找方便，再 安装高压油管将液压千斤顶和高压油泵联接起来，将高压油泵上的油箱灌满抗磨 19# 液压油，接通电源，进行空顶试顶，顶时应先排空千斤顶内的空气，当出镐和回镐往 返两个来回正常时即可使用。4、减阻设备减阻设备包括

34、注浆减阻设备和管外皮刷腊减阻设备1）、注浆减阻设备注浆减阻设备紧靠电器控制间，包括拌浆机、储浆池、注浆泵、储水池。因拌浆 机进料口比较高，可在其高度的一半的位置上搭设工作平台，以短钢管做支架上面排 木板，将做触变泥浆的原材料膨润土、工业碱码放在木板之上，上面覆盖彩条布或苫 布，以防下雨受潮失效。储浆池和储水池用 5 毫米厚钢板制成，应紧靠拌浆机，使拌 浆和存浆方便。注浆机采用螺杆式，进浆口连接处为普通胶管，出浆口连接处为高压 胶管，高压胶管采用50（压力 8 公斤长 20 米）。注浆干管为50 钢管，干管之间安 装铸铁球阀进行连接，支管为 1胶管，在混凝土管壁上的注浆孔予埋 1钢管，露出 管壁

35、 15 厘米，内设塑料单向止水阀，注浆孔每节管设 3 个，位置分别在管顶两侧和管 顶夹角为 120的位置上。按触变泥浆的配合比例将膨润土、水、碱投入拌浆机内进行搅拌，搅拌均匀后排放至储浆罐待用。2）、管外皮刷腊减阻设备管外壁涂腊的具体做法：将石蜡和 10%的柴油混合放在金属容器内用火加温，将 石蜡融化，并趁热将溶液用羊毛刷均匀刷在混凝土管外壁上，冷却后在管外壁上形成 一层乳黄色的隔膜层，要求涂抹前混凝土管外壁清洁无泥水，石蜡涂抹均匀。为了减少顶进压力排管顺序与以往不同，按机头后跟 10 节带注浆孔管 7 节普通管， 第一节管的注浆孔设阀门。（四）、顶进中线型控制及量测设备1、测量仪器配备与检验

36、配备索佳 est210 型全站仪（测角精度 2，测距精度 2mm2ppm），尼康铅垂仪 （精度 1/4 万），国产 j2 经纬仪，自动安平水准仪（ap-128）。顶管施工测量所使用的 仪器、附件须及时送质检单位检验，并在使用过程中经常进行检查。2、控制测量平面控制由于工作井和接收井两井通视，地面测量能够采用 2级全站仪直接布置地面控制 桩。在顶管施工期间必须对控制桩进行复测，每顶进 30m 对控制桩复测一次。井上坐标点向井下传递采用联系三角形方式，点位由尼康铅垂仪垂直投设。 井下控制顶进方向的基准点用钢架埋设或固定点，同时在测量仪器的对面井沿口与井壁上分别设置测量仪器的复测校核点，以便在管道顶

37、进轴线测量过程中对仪器自 身位置的位移情况进行检查。每顶进 30m 对控制桩复测一次，每隔 6h 对仪器位置进行观测复测一次。在井内设固定的测站，根据设计纵坡，全站仪（短距离采用经纬仪）调好俯仰角 度，在机头处设置控制管道轴线和标高的光靶；当因距离过长，不能采用一镜测量时， 则增设中转测站。顶管机头内垂直面设置顶进轴线灯箱型尖靶。在顶进过程中要经常对顶进轴线进行测量，每顶进 200300mm，测量一次，记录 3 次/每节管子，顶进轴线与设计轴线一旦发生偏差，及时采取纠偏措施。高程控制利用附近已知的水准点，布置二等水准线路，将高程引测到工作井附近，并设置施工高程控制点。地面高程传递到井下时，可用

38、钢尺垂直悬挂、下系重锤至标准拉力，然后地面、 井下两台水准仪同时观测。井下布设高程控制点 2 个。顶管机头高程控制用水准仪和连通管两种方式，连通管测量为从掘进机到管尾挂 一根10mm 透明塑料管，管内充满水，根据连通管液位面等高原理，推算出机头水平 偏差。每顶进 200300mm 测量一次偏差值，及时掌握机头姿态和发展趋势。顶管姿态测量在顶管机头部两侧设一对纵向水平横尺，利用布设的三维坐标控制点，测量各尺 读数，计算出顶管转角，中心方位偏差值，顶管坡度、中心高程等数据，从而相应调 整顶管机的各个施工参数。（五）、顶管施工工艺流程图施工准备放样复核地面设备安装工作井设备安装进洞准备顶进排运弃土测

39、量及方向纠正出洞准备取出掘进机及附属设备全线测量置换浆液，洞口管缝处理结束顶管施工工艺流程图注浆材料准备顶进（六）、顶管施工质量要求顶进不偏移，管节不错口，管底坡度无倒落水。顶管接口套环应对正管缝与管端 外周，密贴，管端垫板粘牢，不脱落。管节不裂，不渗水，管内不得有泥土，建筑垃 圾等杂物。钢筋砼管最大偏角 0.5（30 分）；管线轴线偏差不得大于50mm；标高偏差不得大于80、100mm；相邻管节错口15mm 无碎裂；内腰箍不渗漏，橡胶止水圈不脱出；接口抗渗试验应达 0.11mpa顶管在纠偏过程中，应勤测量，多微调，每项纠偏角度应保持 1020，不得 大于 1。管道顶进过程中，在邻近无需要保护

40、的地下管线和建筑物处，地面隆起的最大极 限值为40mm，地面沉陷的最大极限值为60mm。（七）、洞口地基加固在顶管机头准备出洞时，机头面对的前方地层为水泥搅拌桩体，即工作井周围水 泥搅拌桩及钻孔灌注桩围护结构，正常情况下应该不会出现掘进面渗漏水、土体崩塌 失稳现象，但由于出洞前洞口处钻孔灌注桩被凿除至底端略高于洞口顶部，其以下部 分成为完全的水泥土桩且中部有空腔，因此洞口临空面桩体难以承受地层的土压力， 应进行加固以策安全。进洞情况类似，也应一同加固。具体加固方案为：在洞口围护桩外圈增加一排水泥土搅拌桩，与围护结构同时施 工，该排桩宽度比洞口宽度大 3m，深度比洞口下沿深 4m，施工方法与洞口

41、水泥土搅 拌桩类同。洞口加固范围示意图（八）、工作井地面设施安装1、 起吊设施：起吊设施配备 2550t 汽车式起重机。2、 供电设施：配备 220kw 发电机组；另配 30kw 及 75kw 发电机组若干，可按 需要进行调配，输电电缆和配电箱根据各顶管掘进机功率设置，另外考虑辅助设备及 照明用电。3、 供水设施：供水采用拉水车就近取水，供制备泥浆系统使用。3、 注浆设备：在工作井附近搭设贮存注浆材料膨润土的防雨棚（后期置换时贮 存水泥），贮存量为 10t。拌浆桶、盛浆桶、注浆泵布置在工作井的一侧。3、 顶管材料：管材、橡胶密封圈、木衬垫。4、 排泥（土）系统安装：排土设 16t 汽车式吊车，

42、利用自卸车运至临时堆放场， 排泥设泥土分泥装置，基坑旁通管，临时堆土场，泥浆箱等。（九）、井内设备安装1、铺设顶进导轨：按照井底和出洞口的相对高差，先用砌块砌筑 80100cm 宽， 垫起后铺设固定导轨的枕梁，再用 c20 砼固定。左右、前后用 22#槽钢与井壁支撑稳 固。在井壁的出洞孔内加设砼垫块，防止机头出洞后磕头。2、 承压板安装：承压板采用钢板制作，后靠井壁是平面的（钢筋砼后背），则承 压板采用板式，承压板中心与主顶油缸的合力中心重合，并垂直于导轨平面。3、 安装置顶油泵：安装时主顶油泵比管道中心线下移 8mm；油缸的轴线与管道轴 线平行。油缸支架下部要实，左右、后端要撑紧。4、 搭设

43、操作平台：操作平台上放置主顶油缸用的液压动力站、储油箱、配电箱、 操作设施等。同时操作平台也是施工人员使用扶梯上、下井的中转平台；平台设置在 井内接近一半的高度上，平台四周安装护栏。5、 掘机井就位：沿井口边铺设路基箱板、用 50t 汽车吊车把掘进机头从井边吊到 井下位置就位。6、 安装洞口止水圈：先将止水圈装置初步就位，临时固定在进洞孔井壁上，然后 推进机头至止水圈，根据掘进机外圆与止水圈内圆的周边等距离来固定止水圈，确保 止水圈中心与管道纵轴线一致。7、 安装测量仪器：必须在井内的所有设施安装完毕后才能安装测量仪器，以保证 测量的精确性，仪器架下部用砼固定在井底板上。（十）、管节制作管节制

44、作将委托有资质、产品质量好、信誉高的水泥制品厂家生产。1、工艺要求：大钢环的两端坡口需经刨床加工，顶进的圆管采用c45 混凝土，抗 渗要求不低于 p8，管内钢筋为 iii 级钢筋，抗拉计算强度不小于 400mpa，化学成分c+mn/60.5%。2、生产质量的确认：将密切与质量监理工程师合作，采取定期检查，抽查，按规 范要求进行取芯试验，整体受荷试验等方法检验，确认管节质量符合质量要求。（十一）、洞口止水装置洞口止水分出洞止水和进洞止水，二者的使用时间和使用条件是不一样的：进洞 止水装置在顶管的全过程中都在使用，止水橡胶环片总是被所有的管子摩擦，容易被 拉扯坏；出洞止水装置在机头出洞时一次性的使

45、用，至井管接头做好后就完成了使命， 但在使用中机头并不能总是对准预留洞口的中心进洞，出现一定的偏位，设计不佳的 止水装置容易被顶坏，造成止水效能失效。我们根据自己的实践经验，对通常的方法进行了一番改革，增强了止水效果，克 服了渗漏水的通病，能确保顶管机头进出洞施工顺利进行。具体做法详见以下图示。进洞口止水装置安装示意图在进洞口止水装置上，我们对常规的做法进行了两项改革：止水橡胶法兰和挡压 钢法兰。止水橡胶法兰在材质上采用高弹性橡胶，舍弃通常的平板造型，改在内环边 增厚半圆环条，目的是增加止水橡胶板对管体的抱箍力，降低被撕裂的可能性，耐磨 损。橡胶法兰要寻求橡胶生产厂家专门生产，厂家根据具体的尺

46、寸要求压模成型，经 使用单位检查确定符合要求后厂家才开始硫化。在挡压钢法兰上，摒弃以往的钢法板 做法，改成挡压钢法兰，既压紧了橡胶法兰片，又能挡住洞口注浆形成的向洞口外的 胀压力。出洞口止水装置安装示意图在出洞口止水装置上，我们借鉴了日本的水囊技术，但我们增加了预埋钢槽，取 消了活动板（对于小管径，活动板难以加工使用），止水水囊未充水时，被固定在钢槽 内，使用时，高压充水囊压紧管壁和槽底达到止水目的。实际施工中，可将充水改为充水泥浆，既止水，又完成了井接头工作。（十二）、管道接口施工管间接口采用双插式 t 型接口。接口是顶管工程的关键部分，保证做好接口部分是顶管工程成败的关键，因此对 组成接口

47、的每一部分都必须严格遵照有关规程的要求逐一分别严格制作。顶进前对砼成品管，钢套环、橡胶密封圈和橡胶衬垫从尺寸、规格、性能、数量 等均作详细检查，必须复核标准设计图的要求，顶进前还必须在现场作试安装，对不 合格的砼成品管应予以剔除。砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。橡胶圈的外观和任何断面都必须致密、均匀、无裂缝、孔隙或凹痕等缺陷，橡胶 圈应保持清洁，无油污，不能在阳光下直晒。橡胶圈应牢固地粘结在砼管的槽口上，粘结强度应以成人用手掌用力沿轴向推橡 胶圈，橡胶圈底部粘结面不脱胶、不翘边为合格。为保证周边的粘结质量，应制作专用的顶管粘结支架，使管节离地至少 40cm。 顶管管节在连接前，要在

48、橡胶圈上和套环内壁涂一层硅油作为润滑剂。钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，肢部和钢板平 面垂直，堆放时整齐搁平。插入安装前滑动部位均匀涂薄层硅油等润滑材料，对橡胶无侵蚀性，减少摩阻。 承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位，不翻转。不露出管外，否则应拔出重插。 顶管结束后，清除接口内间隙的杂物，保证内间隙干燥并按设计要求在内间隙嵌以弹性密封膏，要求与二管口抹平。管与顶管机头接口出于防止纠偏失效的因素，机尾和第一节砼管之间，除了管端砼面与机尾顶紧外， 钢套管也与管尾钢壳焊连。此第一节管和其它管节的区别还有，注浆管孔前置。（十三）顶管机头进洞与防旋措施顶管机头进洞的步骤是：机头被

49、主顶顶入洞口止水钢橡护套内，穿过内衬砼墙， 旋转切刀切削洞前搅拌水泥土加固土体，主顶回缩，加装砼管，主顶顶进送机头出洞 进入自然土层。顶管机头穿过加固土体后，正面即受到约 0.12mpa 以上的水土压力，使顶进机头 后退力约 140kn，因此当千斤顶缩回安装管子之前必须作临时支撑。机头正面承受的 140kn 的退缩力需要顶入 4 节管子后产生的摩阻力才能被平衡掉，因此在出洞施工中 必须按防退要求周密考虑安排施工。4 节管子顶入后不再安装临时支撑，但洞口附近管子由于管接缝受到地下水的压力 仍有被推出的可能。因此必须在靠洞口的管缝间安装临时连接钢板，防止收回千斤顶后管子后退而使管缝脱开。为了防止顶

50、管机进洞时产生磕头现象，应在洞口下部制作一块素砼托板。 当顶管机头开始切削搅拌水泥土体时，推进速度应较慢。因为机头在一定的坡度上且土体面不平整等原因，开始切削的土体只是断面的一部分，而且顶管机只靠机壳 与导轨之间的摩擦力来承受切削的反力矩，如推进速度过快，有可能刀盘不转而机身 转，因此，设置防旋转措施很有必要。防旋措施之一就是在机身和洞口上各焊一环，之间用 5t 手拉葫芦连接起来，用以 承受顶管机切削的反力矩。顶管机进洞的推进过程是一个泥水平衡建立的过程（对泥水压平衡机头而言）。泥 水机头施工前，必须有一定粘度的、足够量的泥水供应，在泥浆槽里第一次准备的泥 浆量应有 5m3。机头在进洞段施工中

51、，开始时由于处于水泥土加固区域，在不影响泥水系统正常 输送平衡条件下，切口水压较低。当机头穿越加固区后，随着顶进距离增长，必须提 高切口水压达到正常控制状态。（十四）、正常顶进1、顶进参数控制1）、 泥水仓压力控制值为 110kpa。泥土仓压力控制值初步定为 125kpa，待机头 进入正常的土层后，静置 24h，观察顶管掘进机土层压力表上的值，若此时值与该值不 符，则以测定值为准，并对原来计算的总推力值进行相应的调整。1）、 管道顶进方向控制，机头后的砼管子机头采用刚性连接以提高顶进时的直线 度。2）、 推进速度，一般控制在 10mm/min 左右。1）、 泥水管理：泥水式机头泥水比重控制在

52、1.151.25 之间，并做好泥水与泥渣 的分离与泥渣的排放工作。2）、 轴线控制：管道每顶进 200mm300mm 时测一次中心轴线，若发现偏移趋势 就进行纠偏，当偏移量达到 20mm 时，立即停止顶进，查明原因，在制订出切实措施 后再继续顶进。为确保顶管轴线的正确，勤测勤纠。2、泥水平衡顶管时机头操作顺序当机头就位后，首先接通机头刀盘旋转电源，开动刀盘，使其向左或向右旋转，再接通进泥泵和排泥泵电源，使循环泥浆由进泥管进到泥水平衡仓，充满泥水平衡仓， 由出泥管回到泥浆池，形成循环泥浆管路。再接通机头刀盘顶进电源，使刀盘主轴向 前行进，同时开动基坑内顶镐，推动机头向前行进，若机头已顶进 3 节

53、管后，应在顶 进时注入触变泥浆，当顶进 1 节管的长度后，关闭机头进泥阀门和出泥阀门，并用排 泥泵将管路中的泥浆抽空。卸掉基坑内各种接头软管和电缆管路，使主顶镐回缩，移 走顶铁，用吊车将混凝土管下到位，重新快速连接各种接头软管和电缆管路，使顶管 就位，重复以上操作步骤循环顶进。3、注浆减摩：管道外周空隙的形成主要有三个因素：一是顶管工具管比管道外径略大；二是工 具管纠偏；三是工具管及管道外周附着粘土而形成，需及时将触变泥浆填充于其中才 能使其达到支承土体和减阻的目的。这就要求对顶管机头尾部的压浆要紧随管道顶进 同步进行。在顶管顶进过程中为使管壁外周形成的泥浆环始终起到支承土体和减阻作 用，在中继环和管道的适当点位还必须进行跟踪补浆，以补充在顶进过程中的触变泥 浆损失量。一般压浆量为管道外周环形空隙的 1.52.0 倍。要达到以上的效果，压浆不仅要及时和适量，还必须在适当的压力下由适当的点 位和正确的方法向管外压注。压浆压力应根据管道深度 h 和土的天然重度而定，一 般为 23h。4、注浆设备系统注浆分为机头同步注浆和管道补浆两部分，采用同一根总管和同一种浆液配方。 本工程施工用的膨润土触变泥浆是在地面压浆站配置后，通过液压注浆泵