摩托车曲轴拉装机设计

1、1 前言1.1选题背景与意义1.1.1国内外研究现状、水平及存在的问题随着机械制造装备业的发展，在机器装配过程中越来越多的使用半自动化或全自动化设备，节省了大量人力、物力、财力，大大提高了装配的工作效率，但也对机器装配质量提出了更高的要求1。因此摩托车发动机曲轴的装配也慢慢地实现了专门化，自动化，精益化。摩托车曲轴拉装机是用于安装摩托车发动机曲轴的专用机床，这类机床的主要功能是用于曲轴轴颈与轴承的装配以及轴承与轴承座的装配，属于摩托车发动机装配中的专用设备。但是在现有的摩托车曲轴拉装机床中，很多都采用液压传动。液压传动不仅工作效率低，还会造成对环境的污染，而且温度和压力对液压油的影响较大。这就

2、使得机床的工作环境大大地限制了机床的发挥。一个完整的曲轴拉装机床有很多部分构成，比如旋和系统，拉拔头，夹具，机架等等。以现在的曲轴拉装机床来看，这些部分都有很大改进空间。比如我们选择不同的拉拔头就可以节省其它部件的改进费用。还有若采用机械结构传动，电机输出功率的拉装机，不仅费用昂贵，而且尺寸庞大，增大了制造的困难。由此看来曲轴拉装机床的设计还有很大的进步空间。1.1.2选题的目的、意义摩托车曲轴拉装机的设计，其结构和传动原理较为简单，但加工效率要求较高，自动化程度也高。大部分结构采用气动控制，具有生产成本低，防爆，防火，高效，节能，清洁无污染的特点，可在短时间内完成曲轴的装配过程。经过俩年多的

3、专业课学习之后，通过该设备的工作情况和受力情况的分析，设计整台机床，使我更加深入理解了所学的理论知识，同时也系统地了解机床设计的全过程，以便在将来的工作中能更有效的运用所学知识。1.2设计内容1.2.1 内容研究曲轴是引擎的主要旋转部件，装上连杆后，可以承接连杆的上下运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个很重要的组成部分，其材料是由球墨铸铁或碳素结构钢制成的，有两个重要部位：连杆颈，主轴颈。主轴颈安装在缸体上，连杆颈则与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是摇臂间轴瓦和两头固定点的润滑 曲轴的旋转是发动机的动力源，也是整个机械系统的源动力。摩托

4、车曲轴拉装机是用于摩托车发动机曲轴安装的专用设备。设计的内容是将曲轴轴颈通过机械结构连接后，在电、气系统的控制下拉装到发动机壳体的轴孔中。要求满足过盈配合的装配关系，可适用于不同轴颈连接尺寸的曲轴安装。通过前面查阅大量参考资料和对实际生产设备的观察, 基本了解了曲轴拉装机工作的基本原理和工序，且更进一步认识该机床的工作过程。在查阅完资料后，确定对曲轴拉装机的设计方案，画出该设备的机构简图。最后分步进行该设备的零件设计，以及总装配图的设计。研究手段主要是，在所学的机械专业课的基础上，参照关于机械设计及机械制造装备等课程以及前期查阅的大量相关参考文献，结合参观实习，运用机械零件设计手册机床设计基础

5、液压与气压传动等资料，进行不断的分析思考和优化比较，确定工艺，方案以及机床的具体结构。并利用计算机进行辅助设计。1.2.2选题的创新之处曲轴装配用曲轴拉装机实现了曲轴的自动装配，不仅节省了大量人力，物力，财力，还大大提高了曲轴装配的工作效率。此次设计的曲轴拉装机主要采用气压传动来实现动力和控制传递，具有很多优点，首先其工作介质是空气，来源丰富，使用后可直接排入大气，成本低且无污染。气动传动也要比液压传动快，从而提高了工作效率。设备结构简单，具有调节方便，维护简单等优点。1.2.3预期研究结果设计一台高效率，结构紧凑简单且节能无污染的摩托车曲轴拉装机是本次设计的重点和要求。通过各零件的优化改进，

6、大量数据的计算，使完成设计后的机器基本满足生产要求。预期研究成果是获得一份比较完整的设计方案及设计说明书，然后完成关于摩托车曲轴拉装机的总装配图一张，零件图若干张。2 结构分析通过查阅资料，论证方案之后，依照之前设计方案的需要对机床进行具体的结构设计和计算。确定动力，执行机构，控制装置。首先进行理论分析再结构分析。2.1 理论分析2.1.1工作形式分析根据设计课题，了解了机床的主要作用和具体的工作形式，即以拉伸运动为主要运动来完成曲轴与曲轴箱的装配工作。要实现这个工作，就要考虑和解决两个主要问题。一是机器以什么方式进行拉拔，二是曲轴如何和机器的工作机构联接。第一个问题，在气压和液压对比后，决定

7、采用气压系统实现拉装动作。由于气压系统传动相比液压传动和机械传动去，有动作迅速，反应快，便于调节，维护容易，对工作环境的适应性好，成本低廉，有过载保护等优点。特别适合曲轴拉装机的传动系统。接下来，要解决第二个设计问题，通过之前的调研和参观考虑到几种连接方式，比如手爪固定，磁力连接和螺纹旋和联接等多种联接方式。为了保证曲轴拉拔时的拉拔力的大小，以及方便安装，拆卸工件等方面的因素，还是用螺纹旋和连接的方式较为妥当。2.1.2工作机构动作分析将采用气动马达实现的螺纹旋合连接旋转运动和采用气缸活塞杆实现的轴向拉拔运动协调起来，才可以更好更准确的完成曲轴和曲轴箱的装配。曲轴轴颈和拉拔机构旋合时，在进行旋

8、转运动的同时，还要受到气缸向上的推力，从而实现轴颈处得螺纹连接。2.1.3具体工作过程分析把曲轴和曲轴箱按着机床的正确位置安放完成后，气缸下腔开始充气，气缸的活塞杆上行并推动拉拔机构和马达传动机构上移。在向上移的过程中，气马达正旋，通过锥齿轮传动使曲轴轴颈与拉拔头的螺纹旋和。旋和连接好以后，气动马达就停止转动了。然后气缸的上腔开始充气，使的活塞杆下移，下移的同时将曲轴装进曲轴箱内。最后气动马达再反旋，将曲轴和拉拔头分离。工作流程图如下图:图2.1拉装机工作流程图2.2 结构设计经过前面的分析，可以确定此次设计的设备主要是由夹具，旋和机构，拉拔装置等构成。因此对于不相同的机壳要设计出对应的夹具，

9、然后确定其定位方式。以及对导向组件，吊篮，不同尺寸的拉拔头和气缸以及气缸的活塞杆等进行设计。对于气缸的选择可以自己设计组装，也可以采用标准件。对于活塞杆的长度，则根据设计所需的拉拔头的行程决定。至于气缸的活塞杆与吊篮的连接方式，不妨考虑法兰设计，并且使用圆垫圈以减小工作时的振动。考虑到拉拔头到气缸的距离比较大，因此导向装置对于整个拉装机是不可少的。以次确保拉拔头在上下往复移动时没有偏移。使用吊篮组件能实现拉拔头的纵向移动，还可以通过装在吊篮内的气动马达实现拉拔头的旋转动作。机器能否实现拉拔工作的关键就在于吊篮的设计。通过上面的分析，最终确定的拉装机的传动方案简图如下图：图2.2 曲轴拉装机传动

10、图1-拉拔头， 2-导向组件， 3-锥齿轮， 4-气缸， 5-联轴器， 6-机架 7-气动马达 ， 8-吊篮3结构设计及计算在得到功能原理方案的基础上，把原理方案结构化，实体化，是原理构思转化为具有实用水平的实体机械，达到使用要求2。此次设计的曲轴拉装机共由五大部分构成：夹具部分、拉拔系统、旋和系统、气动控制装置、机架。根据功能又可分为吊篮组件，传动装置，气动系统。3.1气压系统的设计3.1.1气缸的设计计算一般的气缸主要是由缸筒、活塞、前盖、后盖以及一些其他的零件组成。要从众多的产品中选择符合此次设计要求的气缸，则必须根据之前设定的设计参数进行计算：首先根据机器的工作运动需要选择气缸的类型气

11、缸的种类很多，根据设计要求，气缸活塞应能向两个方向运动，因此选择双作用气缸。双作用缸又分为普通气缸、双活塞气缸、不可调缓冲气缸、可调缓冲气缸等。此处选择双作用普通气缸即可满足要求3。然后根据工作速度要求和机构载荷，计算气缸的标准缸径。双作用的普通气缸只有一侧有活塞杆，因此压缩空气的时候作用在活塞上下两侧的受力面积不等。我们先假设气缸是横放的，活塞杆一端向左。设缸的内径为D，活塞的直径为d， 单位都为mm。活塞向左行时活塞杆产生的推力设为F1 ，活塞向右行时活塞杆产生的拉力设为F2 ，根据公式： (3.1) (3.2)上式中P 为气缸的工作压力，单位是Pa；Fz为气缸工作的总阻力，单位是N。总阻

12、力Fz与很多因素都有关，比如工作部件的惯性力，背压阻力以及密封处的摩擦力等等。上述影响总阻力的因素可以按载荷率的形式代入公式，比如在计算气缸的静拉力F2 和静推力F1 时，在代入载荷率后，公式变为： (3.3) (3.4)计入载荷率后方可保证气缸在工作时的动态特性。如果气缸的动态要求参数比较高，而且工作频率也高，则其载荷率一般取=0.30.5，速度高的时候取小值，速度小的时候取大值。如果气缸的动态参数要求不高，而且工作频率较低，基本都是匀速运动，则其载荷率可取为=0.70.85。根据公式（3.3），（3.4）可以得出气缸直径D：(1) 推力做功时， (3.5) (2) 拉力做功时， (3.6)

13、上式（3-6）中活塞杆的直径d可以根据气缸的拉力预先估算，一般来说，估算d=（0.20.3）D，有时也可以取d=(0.160.4)D。把 d/D = 0.160.4代入（3-6），得： （3.7） 缸径比较大时系数取小值，缸径比较小时取大值。已知气缸的压力即气缸工作时压力为0.61.0 MPa，活塞杆拉力即拉拔力约为1830KN，将上述数值代进公式（3.7）得： =465.4 （mm） =179.0 （mm）根据上述计算结果，气缸的直径取标准值200mm即可满足拉拔要求。3.1.2气缸的结构特性气缸筒宜使用普通的圆柱筒缸筒；内径D的圆柱度和圆度不可以超过尺寸公差的一半；端面相对内径的垂直度应小

14、于等于尺寸公差的2/3（0.1 mm）；气缸筒两端倒角15，以便于缸盖装配；为了防腐和提高气缸的使用寿命，缸内壁可镀铬，再研磨或抛光，铬层厚度在0.010.03 mm即可。3.1.3活塞杆的设计计算（1）活塞杆可根据强度条件设计计算，活塞杆的长度L比较小的时候 (L10d) ，可以只按照强度条件计算活塞杆的直径d，公式为： （3.8）上式中，F1气缸推力；材料的抗拉强度，单位为Pa；S 安全系数，这里取S1.4，设推力F1max=F2max,计算可得： =0.0432（m）考虑到做功因素的影响，圆整的标准直径d=45mm , L=130mm。（2）活塞杆主要有实心和空心两种，材料为45钢；直径

15、和缸盖导向套配合，公差取f8 /d9； 粗糙度为Ra 0.8 m;活塞杆的不同直径部分同轴度误差小于等于0.02 mm；端面相对中心线垂直度误差小于等于0.02 mm；热处理调质3035HRC；活塞与活塞杆的联接，则采用螺栓联接；活塞杆的密封是指缸盖导向套和活塞杆伸出端的密封，这里可以采用O形密封圈，这种密封圈具有结构简单，密封可靠和摩擦阻力小等特点，活塞杆直径应该比装配后的O形密封圈的内径大0.10.35 mm。3.1.4缸筒壁厚的设计计算因为缸筒直接承受工作压力，所以需要有足够的厚度。一般气缸的缸筒壁厚和内径之比 /D1/10，所以一般可以按薄壁筒计算，公式为： （3.9）其中， 壁厚，单

16、位mm； Pt 气缸的试验压力，通常取Pt=1.5 P，单位为Pa； 缸筒材料的许用应力，=/S ，单位为MPa；材料的抗拉强度，单位为Pa；S 安全系数，一般取S=68。缸体的材料在这里选为35钢，查表知=530MPa，S取8，则 有 8（mm） 一般来说设计计算出的壁厚都非常薄，但是考虑到机械加工及缸筒的两端要安装缸盖等具体需要，常常是将气缸的壁厚适当加厚。所以取=14 mm。3.1.5耗气量计算从前面的查阅资料可知气缸的耗气量与气缸的直径，行程，气缸的动作时间以及由换向阀至气缸的导气管道容积都有关，在实际情况中，由换向阀至气缸的导气管道容积和气缸的容积相比通常很小，所以可以忽略不计。故气

17、缸在单位时间内的压缩空气的消耗量可以按照下式计算：设qv为每秒钟压缩空气的消耗量（m3/s）, 若气缸为双作用气缸： （3.10）上式中，缸伸出（杆前进）压缩空气消耗量（m3/s）；D气缸的内径；气缸前进到完成行程所需的时间；S气缸的行程，将数值代入，计算可得：=6.7310-4（m3/s）3.1.6气缸其他零件的结构设计及材料和技术要求（1）气缸盖气缸盖多为铸件，缸盖的厚度主要考虑安装进排气管及密封圈和导向装置和缓冲装置等所占空间；与缸内径配合的同轴度不大于0.02 mm；与缸盖的联接形式有螺栓联接、缸筒螺纹联接、卡环联接等形式。本次设计用卡环联接，有结构紧凑、重量轻等优点，但缸筒壁厚需加大

18、，装配O形圈时注意不被擦伤，因此需要更改缸筒壁厚尺寸，改取=21 mm。（2）活塞 活塞是重要受力部件，要将压缩空气的能量通过活塞杆传递出去。故活塞的结构与其密封形式是不可分开的； 活塞的材料则采用碳钢35； 所选的密封圈直接关系着活塞外径的公差配合，若用O形密封圈，则为f8 ，若用其他的密封圈，则为f9, 这里我选择O形密封圈，技术要求是O形密封圈要比被密封的表面内径和外径分别大于和小于0.150.6 mm； 活塞外径相对活塞杆连接孔的同轴度误差小于等于0.04 mm；铸件不允许有气孔、砂眼、疏松等缺陷；热处理的硬度应比缸筒低；外径的圆度、圆柱度都不大于直径公差的一半。 （3）气缸给气口的大

19、小 为保证顺畅通入气流，给气口的联接的螺纹大小应选择为M ； （4）气缸可以按主机的需要进行设计 气缸安装的形式根据安装位置及使用目的等因素而定。一般情况下，多采用固定安装方式，比如轴向支座前法兰式，后法兰式等。此次设计则采用轴向支座前法兰式 。 （5）为保证气缸的使用寿命，很多情况下不能使用满行程运动工作，避免活塞与缸盖碰撞。如果行程短，则可以采用全行程工作。（6）气缸在安装完成后应该进行耐压、载荷、空载性能等试验。3.1.7缓冲说明缓冲作用的计算暂时没有准确的方法，一般是使缓冲装置所允许吸收的能量和活塞工作运动时产生的全部能量互相平衡，以减少和消除的冲击，从而保证气缸工作正常。此次设计的气

20、缸组件，在气缸的前盖和后盖上都粘接了胶皮以减缓冲击。在这里选择粘接的主要是因为粘接的应力分布比较均匀，传力的面积较大，故承载能力比较好。且胶层粘接不同材料后，有良好的密封性，可以耐压30Mpa。此次设计选择的粘接剂为聚氨酯，因其有抗拉，抗冲击的性能良好的特点。3.1.8气动马达的选择气马达按工作原理可分为平透式和容积式两大类。本次设计根据设计要求和实际使用情况，选用容积式。容积式气马达又分为叶片式、活塞式、齿轮式、摆动式等4。为了满足此次设计结构简单、维修便捷、转速要求较高等要求，我选用单作用叶片式双向回转气动马达。选用气动马达主要的出发点是载荷状态，本次的设计是在均衡载荷下使用的，最重要的因

21、素是其工作速度，通过查阅资料和及设计手册后，决定选用FRV-513C型马达，转速3400r/min，功率4.415Kw，输出端采用键连接。3.1.9气压回路的设计一个完整复杂的气动控制系统，通常是由很多个基本气动回路组成的。所以设计出一个完整的气动控制系统，除了实现预先要求的程序动作之外，还要考虑调压，调速，自动和手动等一系列的问题5。在查阅大量参考文献及气动传动方面的资料后，按如下步骤设计完整的气压回路：（1）明确动作要求：运动要求：此机器的执行动作的顺序为，活塞上行到位气动马达右旋拉拔头与曲轴轴柄联接活塞下行曲轴轴颈装入曲轴箱气动马达左旋拉拔头与曲轴的曲柄分离。工作条件：曲轴拉装机用于摩托

22、车装配车间，工作场地的空间较为合适，气源为装配车间统一气源，压力为0.61MPa ，相对湿度小于等于90%。（2）设计气压控制回路： (1)气动执行元件的工作程序图； (2)画信号动作状态线图，逻辑原理图； (3)画气压回路原理图，如下图：图3.1 气路原理图电磁铁与执行元件动作关系电磁铁执行元件DT1DT2DT3DT3气缸上升复位+气马达正转，螺纹旋入+气缸下行曲轴轴颈装入轴承+气马达反转，螺纹旋出+该系统的气源为车间统一气源，气压为0.61Mpa，湿度为3590%，当车间的气源引入气动装置后，先要进行空气过滤，这样可以减少悬浮在压缩空气中的粒子，以防粉尘堵塞阀件，同时可以提高阀件，气缸以及

23、气马达的使用寿命；减压阀可以根据具体操作情况，调节其所需的压力；油雾器可以适当的将润滑油雾化，然后通过压缩空气进入系统里达到对阀体，气缸及气马达的润滑。经过空气过滤后的净化油雾空气通过电磁阀进入气缸和气马达，从而实现所需要的动作，电磁换向阀和气缸及气动马达的连接管路中，都装有单向节流阀，这样就可以通过调节单向节流阀，实现对气缸的动作速度和气马达的正反转速度的控制。（3）控制元件的选择 (1)在气控逻辑元件控制，气控气阀控制，电磁气阀控制中，选择电磁气阀控制。因为电磁阀不光元件无功耗气量小，负载能力高，安全可靠性也好。 (2)辅助元件的选择，比如起减少排气噪声作用的消声器。这样可以避免污染环境，

24、对操作者的健康也是有利的；再比如单向节流阀，在进入气缸和气马达时，气流通过节流阀调节，反向时，则不受节流阀控制。 (3)按照流量选择控制元件及消声器的通径大小为8 mm。 (4)确定管道直径 为满足该段流量的要求，同时考虑到和上面确定的控制元件通径相一致的，各段管道直径初步定为8mm。（4）压力损失为保证执行元件正常工作，进行压力损失的计算是非常有必要的。公式为： (3.11)或 (3.12)因实际计算时，管道不是很长，管内粗糙度也不大，所以流程损失pl远小于局部损失p ，可不单独计入。局部损失p中包含的断面突然放大，流程弯头，收缩等损失p1又远小于气流经过气动元件、辅助元件的压力损失p2，也

25、不必单独计入。所以，计算式简化为 (3.13)其中， kp是压力损失简化后修正系数，取0.51.3。查表计算可得：(MPa)故符合确定的管径的大小。3.2吊篮系统设计气缸的活塞杆上行推动整个吊篮组件并带动了气动马达和导向组件整体上下移动从而实现拉拔头的轴向运动。吊篮系统在整个机床的结构设计中起的作用是十分重要的。 吊篮系统的组成部分有梁板、活动梁板、立柱、拉板、拉杆、导向套和限位块等构成。梁板的作用是固定气缸，相当于固定在机架上。气缸的活塞杆通过法兰与拉板相连。在气缸的下腔进气的时候，活塞推动活塞杆向上移动，由于拉板和活塞杆连接，所以拉板也上移，与其连接的是外部有套筒的拉杆，可以推着活动梁板在

26、立柱上向上滑动，而且，马达传动装置和导向组件都是装在活动梁板上的。图3-1吊篮组件图图3.1吊篮组件图3.3锥齿轮传动设计按照传动运动要求，采用直齿锥齿轮传动，根据GB/T 1009588选用8级精度。半开式齿轮传动，因为轮齿的失效主要为磨损失效，为了使轮齿不致磨损过小，故小齿轮的齿数不宜取太多。试取小齿轮的齿数 =17，设传动比为u=3.2，经计算得Z2=54.4，取55。假设齿轮的工作寿命为10年，每年工作300天，两班制。 因设计要将齿轮做成齿轮轴，所以大小齿轮的材料均选用45钢（调质），查表可知其硬度为40HBS。根据工作环境采用半开式齿轮传动，以确保齿根的弯曲疲劳强度为主，并且降低2

27、0%30%的许用应力考虑磨损。计算时可以近似的按平均分度圆处的当量圆柱齿轮来计算。公式为： (3.14)1）确定上式内各个量的数值。（1） 查硬度查表可知，大小齿轮的弯曲疲劳强度极限：（2） 小齿轮传递的转矩（3） 应力循环次数（4） 查表知弯曲疲劳寿命系数 ， （5） 计算弯曲疲劳许用应力，取其弯曲安全系数S=1.4 降低20%得， 减低20%得，（6） 取载荷系数 ， =4.01（7） 查取齿形系数 ， （8） 查取应力校正系数 ， （9） 计算大小齿轮的并加以比较由上式可以看出小齿轮的数值大2）设计计算取锥齿轮标准模数 m=2 ，则 （mm）(mm)3）校核载荷系数K根据v=61.56m

28、/s，8级精度，降一级精度，查表得动载系数 锥齿轮，可取 ，查表得使用系数 查得7级精度，两齿轮均为悬臂时代入数据后得载荷系数经过计算所得的K值与初选值相差不多，故不必再校正计算,所以，取mm4）几何尺寸计算1.3 分度圆直径1.4 计算中心距3.4键连接的校核气马达输出端与小锥齿轮轴采用键连接。对于采用常用的材料组合和根据标准确定尺寸的普通平键连接，主要失效形式是压溃工作面。没有严重过载，基本不会出现键的剪断。所以，一般按工作面的挤压应力进行强度校核计算即可6。假定载荷在键的工作面上均匀分布，普通平键联接的强度条件为 (3.15)其中，T 传递的转矩，单位为NM； K 键与轮毂键槽的接触给高

29、度，k=0.5h； L 键的工作长度，单位mm； d 轴的直径，单位mm； 键，轴，轮毂中最弱材料的许用挤压应力，单位为MPa。由气马达输出端的轴颈d=12.8mm，查手册可选键b 55，l=14，根据前面的计算可知T=12.4NM，代入数据经计算得：，查表知，=100120MPa，所以，此键合格。3.5轴承的设计及选用因为马达传动组件使用锥齿轮来实现传动方向的改变，而锥齿轮转动必然产生轴向力，所以，选用角接触轴承较好。通常来说，一根轴是需要两个支点的，而每个支点又可以由一个或一个以上的轴承组成。合理的轴承配置需要考虑轴在设备中的位置是否正确，防止轴发生轴向窜动或受热膨胀后不会将轴承卡死等现象

30、。此次设计的气马达组件采用双支点各单向固定的方式固定。导向组件中，因轴承只承受一个方向上的轴向力，故可以选用推力球轴承。3.6滑键的设计当零件滑移的距离比较大时，因为所需的导向平键的长度过大，制造比较困难，故采用滑键连接。滑键固定到轮毂上，轮毂带动滑键在轴上的键槽做轴向滑动。这样的话，只要在轴上铣较长的键槽即可，而键可以做的更短7。气马达通过平键连接从而将动力传递给小齿轮轴，然后通过降速，变向传递给大齿轮轴。大齿轮轴同样通过键连接将扭矩传递给心轴。不过因为拉拔组件在进行拉拔动作时，因为心轴在弹簧的缓冲作用下有一个轴向滑移。因此采用滑键连接较合适。4辅助设计及说明设计一台完整合理的机器，不光要重

31、点考虑传动装置和工作机构的设计计算，还需考虑其辅助结构的设计。 4.1夹具曲轴和曲轴箱以及轴承之间的装配精度要求比较高，所以进行夹具的设计是非常有必要的。夹具采用开放式定位，无加紧，而且装有防止曲轴转动的装置，便于工件的安装，节省了操作时间，生产效率自然而然的提高了。夹具由垫块，支承座，定位套，止动套，垫块等组成。工作原理：气缸下腔充气，活塞上移推动吊篮带动拉拔头上行，然后在止动套的作用下，确保拉拔头和曲轴螺纹有较好的对心，以使得拉拔头与曲轴的螺纹准确旋合。设计的这台机器可用于不同曲轴与发动机的装配。发动机也有很多种尺寸和形状，每一种类型都可以采用不同的夹具。但万变不离其宗，无论哪种夹具，其基

32、本机构总是相同的。都有支承座，定位套，止动套。只是每种夹具的定位方式不同而已。有的采用定位销定位，有的采用定位叉定位，而有的则采用复合定位。所以要根据具体需要设计不同的垫块。 4.2机架对于机架和机座的设计，应该全面的进行比较分析，以便能设计合理，而且能符合具体的生产实际。比如一般来说，铸造适合生产成批结构复杂的零件；而单件或少量生产，且生产周期比较短的零件则选择焊接较为合适。但是对具体的机座或箱体类零件则应该分析决定其结构和尺寸的主要因素。再比如生产成批中小型机床和内燃机的机座，复杂的结构是设计的主要问题，固然铸造较为合适，而成批生产的汽车底盘和运行式起重机机体等以质量小和运行灵活为主的零件

33、，则选择焊接为宜。还有质量和尺寸都不较小的单件机座或箱体等以制造简单和经济为主的零件，也应采用焊接。此次设计的机架用冷拔无缝钢管焊接而成，属于桌台式机架。因冷拔无缝钢管具有质量轻，抗扭刚度高的优点，足以满足机架的设计要求。采用金属焊接的机架，使得整机制造周期短，操作空间大，而且还有重量轻，成本低，便于装拆工件等优点8。整个机架由四根钢管立柱和八根横梁（四长四短）焊接而成。在钢管立柱上焊接有长宽相同的铁块以便和上面的工作面进行螺纹连接。本机器的体积较小，且质量小，受力方向单一，工作时受到的振动小，较为稳定，通常不会发生较大位移或是倾覆。所以在安装时不需要地基，只需安装就位后调节地脚，使工作台台面

34、水平便可。因为工作台表面要经常的拆装零件，对其耐磨性和防锈能力都是一种考验，所以要满足这个较高的要求，需要在钢板的表面镀金属层。因铬层有着附着力好，耐磨性好，硬度高，光反射性好和较高的耐热性等众多优点。所以，可表面采用镀鉻来增强工作台表面耐磨性和防锈能力8。4.3护板在横梁上开螺纹孔以用于周围护板的安装，在机架的表面安装护板，不仅可以有效地隔离噪声，还能对内部传动系统起到一定得保护作用，有效的防止外部污染影响齿轮寿命和机器使用性能9。护板的材料通常选用钢板，然后在钢板的内壁加一层阻尼材料，以减少机器震动引起护板的摇晃和冲击，接着再在阻尼材料上加一层吸声层，吸声层由超细玻璃纤维组成，用来吸收气压

35、系统和齿轮传动工作产生的的噪音，以降低噪声污染和对工人身体健康的影响。最后，再钢板上加上玻璃布和金属网护面就好了。护板用螺栓固定在机架的横梁上。可以随时装卸便于观察各个组件的工作情况，以便对设备进行定期的维护。4.4润滑润滑的目的是在机械设备相对运动的表面间加入润滑剂以降低摩擦阻力，减少表面磨损和能源消耗，延长使用寿命，保证设备正常运转10。本机器在吊篮组件的滑板两端上安装有标准的旋盖式油杯。工作时，润滑油通过油沟流入导向套，以减小滑动阻力。旋盖式油杯属于间歇式压力润滑，可以用于低速小型或间歇性运动的轴承。本次设计的曲轴拉装机正是这一类型的机器，因此选用旋盖式油杯可以降低机器成本。5 结 论摩托车曲轴拉装机是用于发动机装配的机器，作为一台专门用于摩托车装配的设备。它不仅生产效率高，还有着装卸方便，污染小，耗能低