电厂洁净化安装施工措施

1、11.122.133.13.23.33.43.53.63.73.83.93.103.113.123.133.14目的为了规范神华国华XX电厂一期 2X 1000MW工程A标热力系统汽、气、水、油安装前 后的检查以及成品保护等环节的控制和管理， 确保锅炉、 汽机汽水系统内部清洁， 避 免锅炉、汽机在调试和运行期间出现因汽水系统不洁净而引起的爆管和阀门卡塞等现 象，特制定本要求。适用范围本要求适用于汽轮发电机组润滑油、汽轮机给水泵组润滑油、顶轴油、EH油及发电机密封油系统设备及管道的洁净化安装（其它润滑油系统洁净化安装可参照执 行）；适用于凝结水、除氧给水系统相关的设备及管道、阀门等洁净化安装工作

2、 （其它管道系统洁净化安装可参照执行）；适用于发电机水冷、氢冷系统设备及 管道的洁净化安装工作； 适用于四大管道系统的洁净化安装 （导汽管、 旁路系统、 中低压管道等可参照执行）。适用于锅炉本体受热面、分离器、贮水箱、下降管、 连通管、减温器、安全阀、水位计等系统和部件的洁净化安装及锅炉水压、酸洗、吹 管等工艺。 锅炉范围内管路系统， 包括放气、疏水、 排污、向空排汽、 加药、减温水、 反冲洗、紧急放水、取样、充氮等，参照本要求执行。编制依据电力工业锅炉压力容器监察规程（ DL612-1996）电力工业锅炉压力容器安全监督管理规定 国电总（ 2000）465 号火力发电厂金属技术监督规程（ D

3、L438-2009）电力建设安全工作规程（火力发电厂部分 DL5009.1-2002 ）电力基本建设火电设备维护保管规程（ DL/T855-2004 ）电力建设施工质量验收及评价规程电力建设施工技术规范（第 2 部分：锅炉机组）（ DL/T 5190.2-2012 ）（第 5部分：管道及系统 DLT5210.5-2009）电力建设施工及验收技术规范第DL/T5190.4-2004 ） 火电施工质量检验及评定标准 火电施工质量检验及评定标准 火电施工质量检验及评定标准4 部分：热工仪表及控制装置 锅炉篇 1996 年版建质（ 2006）232 号 管道篇 2000 版国电源（ 2001）116号

4、 焊接篇 1996 年版建质（ 2006）232 号 火电机组达标投产考核标准 2006版电力达标投产验收规程 DL5277-2012DL5190.3-2012 ；电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）3.15 电力建设施工及验收技术规范 （ 管道篇） DL5190.5-2012 ；3.16 电力建设施工质量验收及评价规程 第 3 部分： 汽轮发电机组 DL5210.3-20093.17 火力发电厂焊接技术规程 DL/T869-2012 ；3.18 电力建设施工及验收技术规范第 4 部分：电厂化学 DL/T5190.4-20043.19 电力建设施工质量验收及评价规程第 4 部分：水处理及

5、制氢设备和系统 DL5210.4-20093.20 神华国华XX电厂一期2X 1000MW工程A标段施工组织设计4 作业项目概述神华国华XX电厂一期 2X 1000MW超超临界燃煤发电机组锅炉设备是东方电气集团 东方锅炉股份有限公司生产的超超临界压力、变压运行、单炉膛、一次中间再热、平 衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构、n型布置布置燃煤直流炉，炉顶设轻型防雨屋盖。锅炉型号是 DG3035/29.4- U -1。汽轮机是哈尔滨汽轮机厂有 限责任公司生产的超超临界、一次中间再热、四缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式， 汽轮机型号是 N1050-28/600/620 。5 洁净化施工目标

6、5.1 设备、系统遗留任何杂物为零；5.2 成品保护及时有效，保护率 100%；5.3 施工场地做到工完料净场地清，现场整洁有序；6 锅炉设备洁净化安装要求6.1 设备、材料的接收和存放6.1.1 锅炉设备到达现场后，设备代保管单位应设专职人员对设备和部件的防锈蚀涂层 以及管端、孔口密封等状况进行验收。卸车存放、吊装、倒运前应检查封盖的完 好情况，如有脱落或损坏，应对其内部进行检查，确认清洁无异物后及时封盖； 吊装、倒运过程中也应保持封盖完好。6.1.2 本体受热面散管、管排、集（联）箱、联通管等裸件供货设备的堆放及组合场地 应保持清洁，不应直接存放于泥土或石子上，应存放于道木或钢架上，受热面

7、管 宜水平存放 , 且受热面管等不得直接与道木接触，应垫以薄铁皮进行隔离防护。6.1.3 长期保管的受热面管内部应充有气相缓蚀剂，长期保管的集（联）箱内均应放有 干燥剂或气相缓蚀剂并应存放在棚库内。6.1.4 箱装供货的设备应入库，包装应完整无损，不得有开启迹象，不得被雨、油侵蚀 和其它污物污染，如发现设备包装有破损、撕裂等现象，则应通知设备厂家到现场见证并处理。6.1.5 开箱后，设备的保护层和密封应完好，内外表面应无腐蚀，设备不应被灰尘、油 脂及其它污物污染。参检人员应做好记录，在检验记录上签字并存档。如发现设 备存在有可能影响设备洁净化安装的因素，应联系制造厂研究处理。设备开箱检 查后不

8、能立即安装者，应按要求妥善存放。6.1.6 设备在存放期间应定期进行检查，检查防腐覆盖层及封盖应完整无损，干燥剂、 防腐剂及涂层不应失效，设备应无污染等，发现问题及时处理。炉水循环泵、安 全门、水位计等设备应按设备厂家要求定期保养维护，维护应按设备说明书要求 进行，并形成维护记录。6.1.7 采购的管道材料应检查是否有过度锈蚀的情况，若有作退场处理，检查合格后入 库存放。6.1.8 工厂化配制的管段接收时，要检查管口的封闭状况，若有敞口应对其内部进行检 查；对酸洗或喷砂后的管段接收时，要检查管内是否附着有酸洗残留物或喷砂后 的余砂，若有需处理干净。6.2 安装环境6.2.1 锅炉受热面的组合应

9、在组合架上进行，组合场地应采取抑尘措施；锅炉安装现场 应采取措施避免保温材料飞絮等杂物进入管道。6.2.2 存放、组合、安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护要点。6.2.3 清洗作业区域应悬挂安全警示牌，作业人员必须穿戴个人防护劳保用品。6.2.4 施工现场应保持清洁、整齐，特别是焊条头、焊丝、铁丝等必须及时清理回收， 每日施工完毕应做到工完料尽场地清。6.2.5 受热面倒运过程中， 安排专人进行监控， 同时使用加固措施， 确保受热面倒运途中的 翻转。6.3 组合安装前检查6.3.1 组合安装前应对设备和部件的保管情况进行检查，发现异常时应分析处理。6.3.2 对锅炉设备内部洁净情况进行必

10、要的检查、清理。启动分离器、贮水箱及管座、 集（联）箱、管道、管件，应对其表面有无磨损、划痕、撞伤、夹渣、焊渣、粘 砂、重皮等缺陷进行认真检查。6.4 集（联）箱组合安装工艺要求6.4.1 将集（联）箱上的所有管接头坡口打磨完毕，并进行防锈处理。6.4.2 对集（联）箱应进行内部吹扫，各接管座应无堵塞，并彻底清除“眼镜片”；如无法直接对集（联）箱内部进行检查清理，应使用内窥镜逐个对管接头进行内部 检查，彻底清理。 清理完成后由施工质检和监理进行检查确认， 并进行封闭签证， 填写隐蔽工序（主要工序）签证书。6.4.3 进入集（联）箱工作的人员应穿连体工作服，不得带入任何与工作无关物品，需 带入的

11、工具进入前后应清点登记和核查， 并采取防止丢失在集 （联） 箱内的措施6.4.4 集（联）箱上的检查孔和连接管在封闭焊接前应再次检查，确保集（联）箱内无 异物。6.5 锅炉受热面管排、散管安装工艺要求6.5.1 锅炉受热面系统管排、散管管口打磨应在通球前进行，坡口打磨完毕后进行防锈 处理。6.5.2 受热面管必须严格按规范要求在组合和安装前进行吹扫通球，试验用球应采用钢 球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内，通球选用球径应不小于计算 球径，通球前应用足够压力的无油干燥压缩空气进行吹扫，通球后应做好可靠的 封闭措施，做好记录并办理通球合格签证。6.5.3 对吹扫通球完的管排和散管应作好标

12、记。如在通球中有球遗失，须在确定球的去 向后进行书面解释；无法确定丢失球去向的，应对该批次通球的所有管道重新进 行通球，以防丢失球遗留在管内。对于通球过程中发现不通的管道应及时做好标 记、记录，立即组织相关人员研究处理方案，消除堵塞，并重新通球检验。6.5.4 管道吹扫通球作业完毕后须立即对管口进行可靠地封闭，不得长时间敞口。6.5.5 所有管口焊接均采用氩弧焊打底工艺。6.5.6 对口焊接时应注意对口质量，施工监理应加强检查，严格控制错口、折口偏差， 杜绝超标现象，不能进行焊后通球的焊口，应进行拍片检查，在检查时应加强对 焊瘤的检查，发现明显的焊瘤应进行处理。6.5.7 安装后需要进行更换的

13、管子，在切割和磨口、焊接过程中应采取切实可行的措施 防止异物进入。6.6 锅炉启动分离器、贮水箱及下降管安装工艺要求6.6.1 下降母管安装前，应对管道进行内部检查清理，确保无尘土、锈皮、金属余屑和 焊渣等。6.6.2 在连通管及下降管安装时，严禁将手套、工具、焊条等放入管口中。6.6.3 进入启动分离器、贮水箱应严格按照有关规程、规范进行，进入启动分离器、贮水箱工作的人员应穿连体工作服，不得带入任何与工作无关物品，需带入的工具进入前后应清点登记和核查，并采取防止丢失在启动分离器、贮水箱内的措施。6.6.4 锅炉化学清洗后对下降支管分配集箱等进行清理检查，去除沉渣和浮锈。6.7 锅炉连通管及减

14、温器安装工艺要求6.7.1 由于锅炉连通管和减温器管径较大，容易遗留异物，应特别注意清理。6.7.2 锅炉连通管运输、贮存、倒运、安装整个过程中都应保持封盖的完好。6.7.3 连通管安装前应吹扫通球，加强管内清洁度的检查工作，选用球径应不小于计算 球径的木球通球吹扫。6.7.4 减温器的喷水方向应符合厂家图纸要求，减温器的焊接质量和焊接要求符合厂家 图纸要求。6.8 与锅炉汽水系统相连的管路及阀门安装工艺要求6.8.1 管道及阀门安装前应彻底检查，清除掉铁屑、氧化铁、焊渣、油垢、灰尘等杂物。6.8.2 需要在系统管道上开孔安装热控一次取源件和其他部件时，必须在系统管道安装 前开孔。6.8.3

15、管道在现场进行加工、下料时，应采用机械切割及机械钻孔，管口内外需清理干 净。6.8.4 管道及阀门安装前应用足够压力的无油干燥压缩空气进行吹扫。6.8.5 二次门后管道系统安装与保温施工交叉作业时，应防止保温材料进入管内。6.8.6 管道安装焊接必须采用氩弧打底焊接工艺。6.8.7 安全门安装阀芯时必须采取措施，防止杂物落入。6.8.8 管道吹洗完毕后，检查合格后封闭，并在醒目位置标识。6.9 锅炉6.9.1 锅炉水压临时管道安装前应采用无油干燥压缩空气进行吹扫，清除内部尘土和铁 锈，敞口应及时封闭。6.9.2 临时管道的安装应采用氩弧焊打底工艺。6.9.3 锅炉水压临时系统安装后，应用化验合

16、格的除盐水对临时管道和水箱进行冲洗， 冲洗合格后办理签证。6.9.4 锅炉水压试验用水应用化验合格的除盐水，并加药防腐。6.9.5 锅炉水压试验结束后应按化学监督规程进行保养。6.10 锅炉化学清洗工艺要求清理6.10.1 锅炉化学清洗临时系统安装应采用氩弧焊打底； 安装前应对管道进行检查、6.10.2 锅炉化学清洗应首先对临时管道和水箱进行冲洗，再对正式系统进行冲洗；化学 清洗用水应采用化验合格的除盐水。6.10.3 管道割样必须采用机械切割的方法，严禁使用火焰法切割，在切割和磨口、焊接 过程中应采取切实可行的措施防止异物进入。6.10.4 若对过热器进行整体化学清洗时，必须有防止垂直蛇形管

17、汽塞、氧化铁沉积和奥 氏体钢腐蚀的措施。6.10.5 化学清洗结束后应割开水冷壁下集箱及下降管手孔检查清理杂物。6.10.6 锅炉化学清洗完毕至锅炉点火时间超过20 天，应采取防锈蚀保护措施。6.11 锅炉吹管工艺要求6.11.1 在制定吹管方案时要注意避免存在死角和盲区。6.11.2 临时系统安装前应对管道进行检查、清理，靶板前的临时管道应采用氩弧焊打底工艺。6.11.3 锅炉首次点火前，应进行水冲洗。锅炉有过热器反冲洗设备时，首次点火前应进 行过热器反冲洗，冲洗至出水无色透明。6.11.4 吹管结束后，以带压热炉放水方式排放炉水，排空凝汽器热井和除氧器水箱内的 水，清除容器内滞留的锈渣和杂

18、物。6.11.5 需加强对超临界锅炉带节流孔的集箱 （如高过进口、 高再进口、 屏过分配集箱等） 吹管后的检查，应采用拍片方式或使用内窥镜对其节流孔部位进行检查，发现杂 物及时取出。6.11.6 系统恢复时应采取切实可靠的措施防止氧化铁等杂物掉入系统内。6.12 洁净化安装质量计划锅炉汽水系统净化安装，质量的检查和控制，应按附录一进行实施。7 汽轮发电机组油系统管道 （ 润滑油、密封油、控制油 ） 洁净化施工措施7.1 汽机洁净化安装措施7.1.1 设备、材料接收和存放设备、 材料到场后， 代保管单位应检查其不得散包、 开封， 如发现设备包装已破损、撕裂，则应通知设备厂家到现场见证并处理。7.

19、1.2 设备及管道在现场存放时，应用道木或支架垫起，严禁接触泥沙、污水。7.1.3 开箱后，设备的保护层和密封应完好，内外表面无腐蚀，无灰尘、油脂及其它污 物。参检人员应做好记录，并签字存档。如发现设备存在有可能影响设备洁净化 安装的因素，应联系制造厂研究处理。设备开箱检查后不能立即安装的，应妥善 存放。主油箱、密封油模块内部管道应进行清洁度抽查。7.1.4 设备开箱检查后不能立即安装，应复箱封闭好；润滑油系统、EH油系统和发电机密封油系统的集装设备， 不能复箱或原无包装箱的， 应采取相应密封和维护措施、 并经业主物资部门见证。7.1.5 设备存放期间应定期检查，检查防腐覆盖层及封盖应完整无损

20、，干燥剂、防腐剂 及涂层不应失效，设备应无污染等，发现问题及时处理经常检查，做好记录。7.2 洁净化安装环境7.2.1 油系统设备及管道存放、 组合、安装区域应挂牌标注工作区及洁净安装保护要点。7.2.2 油系统管道进行预组合、组合时，组合场地必须进行临时封闭，采取防尘措施， 确保环境清洁。7.2.3 所有工作人员不得携入食物、饮料、香烟、火柴等物品进入安装区域。7.2.4 工作期间及工作结束，应随时、及时进行洒水、清扫、吸尘，保证安装环境清洁。7.2.5 油系统安装区域， 不宜同时进行建筑、 保温等对油系统洁净化安装有影响的作业， 确需交叉作业应取得许可，同时对油系统设备和管道等进行临时封闭

21、。7.2.6 作业区域需配置足够消防桶、除油专用的沙子等油脂着火的专用工具。7.3 洁净化安装工艺7.3.1 油系统设备安装前，应进行清理，并用洁净压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗，油 箱、轴承座等人可进入的设备、容器，采用面团、布进行清理，严禁使用棉纱， 对不便进行检查的部位，应采用内窥镜进行检查。7.3.2 碳钢类油系统管道，必须先进行酸洗钝化或其他除锈、除氧化皮、除杂质等清洁 工作，再密封管口、连接口以防再次氧化、污染；不能及时安装时，应存放在环 境干燥、通风洁净的地点，并采取防护措施进行妥善保管。7.3.3 不锈钢类油系统管道，使用前必须采用绸布蘸酒精在管道内擦拭，清除管道内浮 尘、杂质，

22、目测绸布干净后，密封管口；对不便采用绸布蘸酒精进行清理的小管 道、管件，应采用酒精灌注方式清洗。7.3.4 油系统阀门必须进行解体检查清理 , 必要时应进行碱洗。7.3.5 油管道安装过程中，对封闭保管的管道，要避免一次拆开多根，以防造成再次氧 化、污染。7.3.6 油系统管道上的热控测点开孔应在油系统管道组合、安装前完成。如需再次开 孔，应采用机械钻孔，清除遗留物。7.3.7 现场弯制的小管道（DN 50）,应采用冷弯法，弯制完成后用压缩空气将弯管内 吹扫干净。油系统管道在配管时，应采用机械切割。7.3.8 油系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺，套装油管道应采用全氩焊接工艺。7.3.9 套

23、装油管道的内装管焊接后，应清除遗留物并进行检查确认，合格后再施焊外套 管。7.3.10 不锈钢管道安装中，应采用绸布进行清理，严禁使用棉纱；需磨削时，应采用铝 基无铁砂轮进行磨削；施工过程中，禁止与铁素体材质接触；管道支吊架的管部 应按设计要求加垫片，如无设计时，宜加装不锈钢垫片（或其它非铁素体材质垫 片）。7.3.11 所有油循环用的临时管道清洗、安装要求，与正式油管道安装要求一致。7.3.12 油系统管道和油循环临时管道安装完成后，首先进行外部油循环冲洗，并采取油 箱内加装磁棒、交替变温、铜锤木锤敲击、倒油箱等措施，油质合格后，再进轴 承开始全系统循环。7.3.13 油系统轴承座进油前，应

24、采用洁净压缩空气吹扫，并用白布、面团清除轴承及轴 承座内的灰尘污物，及时封闭，进行全系统油循环。油质合格后进行翻瓦恢复， 且应一次恢复完。7.4 清洁度检查标准7.4.1 油系统管道、 设备的清洁程度应使用白布检查， 检查后的白布以不得有任何油污、 杂物为合格。7.4.2 油系统的清洁程度应采用油质化验方法来判定，化验单位必须具有相应的资质； 油中的水分、颗粒度应符合规程、规范及制造厂要求。7.4.3 洁净化安装质量计划汽轮机油系统洁净化安装质量的检查和控制，应按附表 1 实施。8 凝结水、除氧给水系统设备及管道洁净化施工措施8.1 洁净化安装措施8.1.1 设备、材料接收和存放A 设备、材料

25、到场后，代保管单位应检查其不得散包、开封，如发现设备包装已破 损、撕裂，则应通知设备厂家到现场见证并处理。B 开箱后，设备的保护层和密封应完好，内外表面应无腐蚀，设备不应被灰尘、油 脂及其它污物污染。参检人员应做好记录，在检验记录上签字并存档。如发现设 备存在有可能影响洁净化安装的因素时，应联系制造厂研究处理。C 设备开箱检查后不能立即安装的，应按要求妥善存放。D 设备存放期间应定期检查，检查防腐覆盖层及封盖应完整无损，干燥剂、防腐剂 及涂层不应失效，设备应无污染等，发现问题及时处理。E 凝汽器、除氧器、凝结水泵、给水泵、高低加等设备应按设备厂家要求定期保养 维护，并形成维护记录。如无特别要求

26、，设备安装前的保管应按存放地区的自然 情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按照 DL/T855-2004 电力基本建 设火电设备维护保管规程和设备技术文件对设备存放的要求，做好保管工作， 防止设备腐蚀。F 高低加等设备厂家对设备贮存和维护有特殊要求（如温度、湿度），应配置相应 的装置； 高低加出厂时必须进行充氮保护， 检查发现无充氮或充氮显示表已为零， 应重新进行充氮保护。G 材料接收时应杜绝已经锈蚀的管道、阀门等进入仓库。H 接收工厂配制的管段时，应检查管口的封闭状况，管口封闭须牢固；否则，应对 其内部进行检查，确认清洁无异物。I 大宗材料露天棚区堆放时，必须做好防护盖垫，定期检查棚区

27、内是否有积水、材 料是否有锈蚀等现象，发现问题及时采取有效措施。8.1.2 安装环境A 凝结水、除氧给水系统设备、管道存放、组合、安装区域应挂牌标注出工作区及 洁净安装保护要点。B 凝汽器穿冷却管工作环境：应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行，凝汽器冷却管 胀接应搭设工作棚，工作环境应整洁、干燥、无尘灰。C 施工现场应保持清洁、整齐，每日施工完毕应清理现场，做到工完料尽场地清。D 凝结水、除氧给水系统安装区域，不宜同时进行建筑、保温等对系统洁净化安装 有影响的作业，确需交叉作业时应采取对系统设备和管道等进行临时封闭。E 施工区域应配置足够的消防器材。8.1.3 安装前检查A 凝结水、除氧给水系统设

28、备除制造厂有明确规定不得解体外，应在施工工序中对 设备作必要的检查、清理。B 低加宜抽出管束进行检查并达到下列要求：管束应清洁、无锈垢、杂物、缺陷和 堵塞现象；装在管束上的特殊加热密封箱或密闭的疏水冷却器，应用压缩空气或 水检查其通路，要求通道正确，畅通无阻。C 除氧器内部应清除锈垢、焊瘤和杂物，涂刷或清除内部防腐层应根据设计要求或 经过技术部门研究后进行。除氧器的淋水板应清理干净，孔眼应无堵塞和铁屑。 进水管的分配喷水管头应无堵塞现象。喷水嘴应逐个检查，仔细清理。D 凝结水泵、给水泵应检查铸件有无夹渣、铸砂、重皮等缺陷，泵轮各部件应检查 无锈污、毛刺，组装时内部应清理，检查清洁无杂物后方可组

29、装。E 凝结水泵、给水泵进口滤网型号应符合设计图纸要求。F 管道及阀门，在安装前应进行外观检查，应无夹渣、粘砂、重皮等缺陷。管道组 合前或组合件安装前，管道内部应清理干净，不得遗留任何杂物，并装设临时封 堵，以防杂物进入。禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。8.1.4 安装工艺要求A 凝汽器现场组合的对接焊口，焊缝药皮应清除干净，并打磨清除飞溅和对口临时 铁件。凝汽器壳体及壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板组装焊接后，焊缝表面 应采取临时涂油措施进行保护，以防止锈蚀。B 凝汽器冷却管在穿胀前应达到下列要求。C 隔板的管孔已检查无毛刺、锈皮。D 胀接冷却管的管板孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢。E 壳

30、体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，顶部妥善封闭。F 每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无腐蚀、毛刺和油垢，管内应无杂物 和堵塞现象。G 工作现场必须采取专门遮蔽措施，严防灰尘，在水室内工作要用风机通风，并必 须做好防火措施。H 凝汽器冷却管在穿胀施工时，应遵守下列规定：a 在穿管前应使用白布以脱脂溶剂（酒精、三氯乙烯等不易燃溶剂）擦拭 , 除去油 污，并用塑料布盖好。b 对于管端有防油包扎者，在穿管前不得打开。c 穿管用导向器以及对管端施工用的工具，每次使用前都应用酒精清洗，并不得使 用铅垂。d 施工人员应穿着软底鞋，并戴脱脂手套，每班更换一次，当被油脂污染时必须立即更换。e 管孔不得

31、用手抚摸，临穿管前应用酒精清洗干净。f 扩管及切管机具应清洗，每扩管13根后即用酒精清洗一次，扩管时不得使用扩管机油，应用酒精作清洗剂。g 扩管用胀杆和胀子应经常检查，必要时进行更换。h 管子胀管结束后，在管板外伸部分应用酒精清洗。i 凝汽器两端水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。J 除氧器在现场组合的对接焊口，应采取清根措施，将氧化物清除干净。焊缝表面 应及时用油漆或采取临时涂油措施进行保护，以防止锈蚀。K 除氧器、高低加、凝结水泵、给水泵等设备就位、安装过程中，管口应临时封堵。 凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的措施。M 管道安装应具备下列条件：管道安装前完成的有关工序如清洗、脱

32、脂、内部酸洗 等已进行完毕。管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。N 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管道安装前完成。开孔后应将内部清理 干净，不得遗留钻屑或其它杂物。若必须在已安装好的管道系统上开孔，应采用 磁性钻钻孔，并采取措施清除管内铁屑。O 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。阀门安装 前应清理干净。P 弯管制作后应将内外表面清理干净。Q 坡口的制备宜采用机械加工的方法。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面 的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净。R 系统管道焊接应采氩弧焊打底焊接工艺。S 进入凝汽器、除氧器内部清理和检查的人员，应穿连体工作服和软底鞋，鞋底

33、应 擦净。T 管道与设备组对前，应检查凝结水泵、给水泵、高低加水侧内有无异物，可采用 内窥镜检查。如有怀疑，则应与设备厂家联系，确认设备是否需要解体。U 凝汽器、除氧器、高低加、凝结水泵、给水泵等设备最后封闭前，必须指定专人 检查，确认无任何杂物后才准封闭，并按规定会同有关人员检查签证。V 设备及管道的水压试验（或灌水试验）用水，水质应清洁，水压完成后应及时将 水放尽，必要时进行防腐或保养。W 采用炉前清洗工艺时，临时系统应清理干净，与正式系统连接宜采用套装焊接工艺。清洗首先应用合格除盐水大流量冲洗，开口排放。X 管道系统清洗前除设计要求外， 应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、 滤网

34、和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，清洗结束后复装要保证清洁。管道系统 清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除，系统恢复时应采取措施 保证清洗后的管道系统不被二次污染，并办理系统封闭签证。8.1.5 安装后防护、检查及维护A 凝汽器、除氧器、凝结水泵、给水泵、高低加等设备安装完成后，如果长期不能 进入调试阶段，则应按照设备厂家要求进行定期维护、保养，并做好记录。8.1.6 洁净化安装质量计划 凝结水、除氧给水系统洁净化安装，质量的检查和控制，应按附表2 实施。9 发电机冷却系统设备及管道洁净化施工措施9.1 洁净化安装措施9.1.1 设备、管道接收和存放A 设备、材料到场后，代保管单位应

35、检查其不得散包、开封，如发现设备包装已破 损、撕裂，则应通知设备厂家到现场见证并处理。B 设备及管道在现场存放时，应用道木或其他支架垫起，严禁接触泥沙、污水。C 设备及管道开箱后，设备的保护层和密封应完好，内外表面应无腐蚀，设备不应 被灰尘、油脂及其它污物污染。参检人员应做好记录签字存档。如发现设备存在 有可能影响设备洁净化安装的因素，应联系制造厂研究处理。D 设备开箱检查后不能立即安装的，应复箱封闭好；对发电机水冷、氢冷设备有特 殊要求的设备及元件，应存放在库房内并采取相应的维护措施。E 设备存放期间应定期检查，检查防腐覆盖层及封盖应完整无损，干燥剂、防腐剂 及涂层不应失效，设备应无污染等，

36、发现问题及时处理。9.1.2 洁净化安装环境A 发电机水冷、氢冷系统管道、设备安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护 要点。B 所有工作人员不得携入食物、饮料、香烟、火柴和各种有关等物品进入工作区。C 工作期间及工作结束，应随时、及时进行洒水清扫、吸尘等清洁工作，保证安装 环境清洁。D 发电机冷却系统设备、管道安装区域，不宜进行建筑、保温等对冷却系统洁净化 安装有影响的作业，确需交叉作业时，冷却系统设备和管道等应采取临时封闭措施。E 施工区域应配置足够的消防器材。9.1.3 洁净化安装工艺A 发电机水冷、氢冷系统设备、管道（含直管、弯管及管件、阀门），使用前应采 用清理、压缩空气吹扫或酒精等

37、溶剂清洗，清除管道内浮尘、杂质， 油污等杂物， 清除完成后，密封管口。B 水泵、冷却水箱、离子交换器、冷却器、电解槽、分离器、洗涤器、调整器、干 燥器、贮气罐等设备在安装中需解体检查时，应清理内部所有杂质，且用绸布蘸 酒精或滤纸在设备内擦拭，清除内部浮尘、锈蚀、油污，目测绸布、滤纸干净后， 进行组装、密封连接口。C 发电机冷却系统安装过程中，对封闭保管的管道（含直管、弯管及管件、阀门） 及设备，要避免一次拆开多根及设备连接封闭口，以防造成氧化、污染。D 系统管道上的热控一次取源件和其他部件，应在系统管道安装前安装完毕，随同 系统管道一起进行清洁处理，严禁在已安装好的系统管道上开孔装件，若必需加

38、 装，应采用磁性钻钻孔，并将内部铁屑清除干净。E 现场弯制小径管（DNC 50）时，应采用冷弯法，弯制完成后用洁净压缩空气将弯 管内吹扫干净。F 现场配制系统管道时，应使用机械切割。G 不锈钢管道安装过程中，应采用白布进行清理，严禁使用棉纱；需磨削时，应采 用铝基无铁砂轮进行磨削，不锈钢管道禁止与铁素体材质接触；其管道支吊架的 管部应按设计要求加垫片，如无设计时，宜加装不锈钢垫片（或其它非铁素体材 质垫片）。H 发电机水冷、氢冷系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺。I 发电机水冷系统安装结束后，用合格的除盐水先对外部管路循环冲洗，水质合格 后，再进行整套循环冲洗。所有发电机水冷系统循环冲洗的临

39、时管道，安装要求 与主管道相同。J 冲洗结束拆除临时管道时，应对管道开口部分进行检查并清理，对可能留存脏、 污、杂物的部位应进行人工清扫，然后密封，同时要按规定进行养护。9.1.4 洁净度检查A 系统管道、设备，应使用白布、滤网进行清洁度检查，检查后的白布以不得有任 何油污、杂物为合格。B 水冷系统循环冲洗后，目测水质透明、无机械杂质，化验水质各项指标合格。9.1.5 洁净化安装质量计划 发电机水冷、氢冷系统洁净化安装，质量检查和控制，应按附表 3 实施。10 四大管道洁净化安装措施10.1 洁净化安装措施（中低压管道、旁路系统管道、导气管均可参考10.1.1 管道接收和存放A 工厂化配管的四大管道，出厂前应清除加工的铁屑、氧化铁、焊渣、油垢、灰尘 等杂物，并妥善密封开口（管口）。B 四大管道到现场后，代保管单位首先应检查其封堵完整，如发现已破损、撕裂， 则应通知厂家到现场见证；然后打开封堵逐一检查管道（管件）内外壁，如发现 轻微的重皮、裂纹、氧化铁，应通知厂家到现场处理，严重的应返厂。检查结束 妥善密封开口（管口）后保管贮存。C 现场存放时，应用道木及其他支架垫起，严