涡轮本体机械加工工艺规程设计说明书(可编辑)

1、涡轮本体机械加工工艺规程设计说明书课程名称：机械制造技术课程设计院另I：机电学院专业：机械电子工程班级：10机电本姓名：杜轩宇学号：20指导教师：张平教务处制二零一零 年十二月一三日目录第一部分零件的技术要求及工艺分析21. 涡轮本体的技术要求22零件的工艺分析3第二部分确定零件毛坯31. 毛坯种类的选择：32. 毛坯余量确定4第三部分工艺路线的制定41. 基准的选择42. 各个表面加工方法的选择53. 加工顺序的安排54. 工序顺序的安排6第四部分余量和工序尺寸的确定71. 孔和轴的余量和工序尺寸（工序基准不变的工序尺寸计算）72. 平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸（工序基准变化的工序尺寸计算

2、）9第 五部分工艺装备、切削用量和工时10心得与体会：25参考文献25第一部分零件的技术要求及工艺分析1. 涡轮本体的技术要求该涡轮本体的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度um形位公差mm前端外圆面85IT7 3.2后端外圆面 170IT7 3.2中心孔75IT70.8212外圆面 212IT14 3.225圆周孔 25IT14 6. 3M6螺纹孔 6212外圆面的长度104 IT8后端外圆面长度34IT8外圆面总长 24 IT82. 零件的工艺分析哪些面是重要表面，哪些面的技术要求较高，哪些面有位置精度要求例:该涡轮本体特殊、结构简单，属典型的轮盘类零

3、件。为实现涡轮增压的功能，其中心孔与轴有配合要求，因此加工精度要求较高。涡轮两端面在工作中需承受冲击载荷，为提高钢的抗疲劳强度，要求调质处理,硕度为220-250HRC;为保证中心轴与涡轮盘的垂直度要求垂直度要求为0. 10mm为了提高中心孔与轴的配 合要求,要求配合精度H7/h6中心孔的尺寸为mm且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直 度要求为0. 15mm。该零件的主要工作表面为中心孔mmH7在设计工艺规程时应重点予以保证。第二部分确定零件毛坯1. 毛坯种类的选择：根据零件材料、结构和大小选择毛坯种类零件材料为45#,考虑零件在机床运行过程中所受冲击载荷，零件结构又比 较简单，生产类型为大批

4、生产，为增强拨叉的强度和冲击韧度，故选择锻件毛坯。 毛坯的拔模斜度为52. 毛坯余量确定根据锻件估算质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9由此查得单 边余量在厚度方向为1. 72. 2m m,水平方向亦为1. 72. 2mm,即锻件各外径的单面余量 为2. 025mm,各轴向尺寸的单面余量亦为2. 025mmo锻件中心孔的单面余 量按表 510 为 3mm。锻件的复杂系数S/估算物件大概有10Kg即？lOKg锻件最大直径为216mm,长108mm 由公式(5-4), (5-5) 得 xx 108X 7. 85 x 30kg, SO. 33 所以定复杂系数为2o表2. 1拨叉机械加工余量及

5、锻造毛坯尺寸公差加丄表面零件尺寸/mm机械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm涡轮左右端面2、2.5(两端面分别取2和2.5)2.8 108.575中心孔753.02. 569212外圆面212 2. 3 3.6 216.685外圆面2.0 2.889212左右端面24 2. 5 2.2 29170外圆面170 2. 5 2.5175第三部分工艺路线的制定1、基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1. 精基准的选择中心孔mm勺轴线是涡轮脚两端面和内孔25设计基准，涡轮左端面是涡 轮轴向 向上尺寸的设计基准。选用中心孔mm勺轴线和涡轮左端面作精基准泄位

6、内孔25mni实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要 求。2. 粗基准的选择选择中心孔mm的外圆面和涡轮右端面作粗基准。采用mm外圆面定位加工内孔 可保证孔的壁厚均匀；采用涡轮右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好 精基准。2. 各个表面加工方法的选择根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查工艺手册表？平面加工方案的 经济精度和表面粗糙度，表?孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表3. 1所示表3. 1拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注212外圆面mmlT14 Ra3. 2卩m粗车？半精车

7、170h6外圆面mmlT6 Ra3. 2卩m粗车？半精车？精车-金刚石车85h7外圆面mm IT7 Ra3. 2卩m粗车？半精车？精车中心孔mm IT6 RaO. 8卩m粗镇?半精镇-精镇-金刚乍堂涡轮本体左右端面104 土 0. 0435 mm IT14 Ra6, 3卩m粗车212左右端面24 0. 026 mm IT14粗车3. 加工顺序的安排2. 加工阶段的划分该涡轮加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加 工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准涡轮左端面和中心准备好，使后续工序 都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗车涡轮右端面、 外圆面。在半精加

8、工阶段，完成外圆面的精车加工和内孔mm的钻、镇加工；在精 加工阶段，进行中心孔的精加工。3. 工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可 以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使 工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表 面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。4. 工序顺序的安排遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准？?拨叉头左端面和中心孔； 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后 次”原则，先加工主要表面？ ？涡轮左端面和中心孔，后加工次要表面？ ？

9、内孔mm表 面；遵循“先面后孔”原则，先加工涡轮左端面，再加工中心孔；先车端面，再钻 螺纹孔M6。2热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为220250HBS并进行酸洗、喷丸处 理。 喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的 不利影响。3 辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排 去 毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工？?主要表面粗加工及一些 余量大的表面粗加工？?主要表面半精加工和次要表面加工？?热处理？?主要表面精 加工。4. 详细工艺过程的制定，参考教材P

10、261中的表6-13。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表3.3 所示。表3.3拨叉机械加工工艺路线（修改后）工序号工序内容定位基准1锻造 2调质3 以左端面、 85h7外圆、端面为基准粗车 170mn$ 212端面及外圆，以右端面、 170外圆、端面为基准粗车 85mm 212mm端面及外圆 左端 面、 85h7外圆、端面4 钻8x 25内孔右端面、 170外圆、端面5 粗镇中心孔左端面、 85h7外圆、端面6以右端面、 170外圆、端面为基准半精车 85mm 212mm以左端面、85h7外圆、端面半精车 170mm右端面、 170外圆、端面7 以左端面、 85h7

11、外圆、端面为基准精车 170mm勺外圆、以右端面、170外圆、端面为基准精车 85mm勺外圆 左端面、 85h7外圆、端面8 半精乍堂、精镇中心孔 左端面、 85h7外圆、端面9 磨中心孔左端面、 85h7外圆、端面10 攻螺纹孔8xM611钳工去毛刺12清洗13终检第四部分余量和工序尺寸勺确定1. 孔和轴勺余量和工序尺寸（工序基准不变勺工序尺寸计算）1）85 孔孔已铸岀，孔内精度要求达到IT7, Rai. 6,查工艺手册和金属加工毛坯89工序名称 余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极半精车85. 5精车85表3.6. 1-1 85外圆加工余量最小级限尺寸工序尺寸及极工序名称 余量

12、工序达到的公差等级限偏并精车 0. 5 IT685 Rai. 6半粕车1 IT886. 5-185. 5粗车2. 5 IT12 89-2. 586. 5毛坏893. 6. 1-2212工序名称外圆加工余量余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差半精车 2 IT8 212 Rai. 6粗车 2. 6 IT12 216. 6-2. 6214毛坏 216.63. 6. 1-3 170外圆加工余量最小级限尺寸工序尺寸及极工序名称余量 工序达到的公差等级限偏差精车IT6 170Rai. 6半精车IT8 173-2171粗车IT12 175-2173（工序基准变化的工序尺寸计算）限偏并金刚镇0

13、. 3 IT675 Rai. 6精镇74. 7 Rai. 60. 7IT7半精镇73+1741IT8粗镇4IT1269+473毛坏692.平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸L13因为L12、L23、L13未标注公差,其公差等级按IT14,则L23、L12、表3.6. 2-1. 1涡轮左端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗车 2 IT14 0.435 104 1040. 435毛坏106表3. 6. 2-1. 2涡轮右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗车 2. 5 IT14 0. 435 106 1060. 435毛坏10

14、8.5表3.6. 2-1. 1 212左端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗车 2. 5 IT14 0. 435 25. 5 250. 435工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗车 2. 5 IT14 0. 435 27. 527. 5 0. 435毛坏29第五部分工艺装备、切削用量和工时内容包括：1、工艺装备包括机床、刀具和夹具切削用量;2、切削速度、进给量和背吃刀量；分工序填写，每个工序内容都要齐全。工序3:粗车170h6、212外圆的端面1:粗车170h6外圆的端面1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具

15、：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200（005）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硬质合金可转位车刀，16X25 mm, rO. 8mm,根据设计指南表5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为lmm;, 耐用度为T30mino6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削速度：查设计指南表2-17P32可知查表得知，其中242, 30, mO. 2,

16、 3, 0. 15,0. 35,代入公式得116. 91m/min机床主轴转速： 按机床取实际转速250r/min实际车削速度工作台每分进给量：6）检验机床功率根据设计指南表2-18P34可知J式中,2650, 1, 0. 75, -0. 15, ,1（设计指南表2-92817.57N7）切削工时：切削工时TO. 54min2.粗车212外圆的右端面1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）,选用量具0-200 （0. 05）4）刀具:查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用Y

17、T15选用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5-149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工，车刀后刀面最大磨损量为lmm;,耐用 度 为 T60mirio6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：2. 5mm工作台每分进给量：根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速：按机床取实际转速750r7min实际铳削速度7）切削工时：切削工时TO. 025min3. 粗车170外圆面1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设

18、计指南），选用量具0-200 （0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15选用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5-149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工，车刀后刀面最大磨损量为lmm;,耐用度为T60mino6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:2mm工作台每分进给量：根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计指南表2-17P32可知 机床主轴转速：按机床取实际转速700r/min实际铳削速度7）切削工时：切削工时TO. 025min5. 粗车85的端面1）选用机床：查工艺手

19、册表3. 1-73P904可知，选用C6132车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指 南）表5-108P174可知，选用量具0-200（0. 02）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用硬质 合 金可转位端车刀，材料YT15, 6X25 mm, r0. 8mm,5）切削用量：切削深度:2mm 进给量：0. 7/80. 62mm/r,根据设计指南表5-144P197可知切削速度：查设计指南表2-17P32可知J查表得知，其中245, 180 （根据 设计指南表5-149P199可 知,m0. 32, 0. 5, 0

20、. 15, 0. 35, 0. 2, 0, 1 代入公式得0. 68m/s机床主轴转速：按机床取实际转速150r/min实际切削速度6）切削工时：切削工时6. 粗车外圆面1）选用机床:查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南），选用量具0-200 （0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硕质合金可转位车刀，16X25 mm, rO. 8mm,根据设计指南表5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199

21、和表5-149P200可知，用硬质合金端铳刀粗加工，铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;, 耐用度为T30mino6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：1.25mm工作台进给量：切削速度：查设计指南表2-17P32可知查表得知，其中242, 30,m0. 2, 3, 0. 15,0. 35,代入公式得40. 8mm/min机床主轴转速：按机床取实际转速150r/min实际切削速度7）切削工时：切削工时TO. 24min7. 粗车212外圆的左端面1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用

22、量具0-200 （0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15硬质合金可转位车刀，16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表5-143P197可 知,选用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5-149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工，车刀后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为T60mino6）确泄切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:2.5mm工作台进给量：根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速:按机床取实际转速750r/min实际切削速度7）

23、切削工时：切削工时TO. 025min8. 粗车212外圆1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）,选用量具0-200（0.05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15硬质合金可转位车刀，16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表5-143P197 可知，选用前角，后角,5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工，车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度 为 T60mino6）确定

24、切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:2.6mm工作台进给量：根据设计指南表5-144P197可查 切削速度：查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速：按机床取实际转速750r/min实际切削速度7）切削工时：切削工时TO. 04min工序4:钻8X25的内孔1）选用机床：查工艺手册可知，选用Z5140立式钻床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指 南）,选用量具0-200（0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用通用麻花钻，d25 mm, af8 ,根据设计指南表5-143P197可知，选用前角，后角,

25、5）选择通用麻花钻标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5-149P200可知，用硬质合金端铳刀粗加工，铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;, 耐用度为T60mino机床主轴转速：按机床取实际转速200r/min实际钻削速度工作台每分进给量：7）切削工时：切削工时Tl. 32min工序5:粗镇中心孔）选用机床：查工艺手册可知，选用T612镇床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200（0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用镇刀（乍堂通孔）丄250 mm, 1 505）选择通

26、用麻花钻标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5-149P200可知，用硕质合金端铳刀粗加工,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为lmm;,耐 用度为T60mino工作台进给量: 机床主轴转速：切削工时Tl. 84min工序6:半精车212、170、85外圆1：半精车85外圆1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200（005）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硕质合金可转位车刀，16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表

27、5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端铳车刀粗加工，刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60mirio6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:0. 75mm工作台每分进给量:根据设计指南表5-144P197可查 切削速度:查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速：切削工时TO. 54min2. 半精车212外圆1）选用机床：查工艺手册可知,选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200 （0. 0

28、5）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硬质合金可转位车刀，16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀半精加工，车刀刀面最大磨损量为lmm;,耐用度为 T60mino6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：1.5mm工作台进给量：根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计指南表2-17P32可知 机床主轴转速：实际切削速度切削工时TO. 025min3. 半精车170外圆1）

29、选用机床：查工艺手册可知，选用C616A卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指 南）,选用量具0-200（0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硕质合金可转位车刀，16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀半精加工，车刀刀面最大磨损量为lmm;,耐用 度为 T60mirio6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:2mm工作台每

30、分进给量:根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速:按机床取实际转速700r/min 实际铳削速度切削工时TO. 068min工序7:精车170、85外圆1 精车85外圆1）选用机床：查工艺手册可知，选用C6132卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200（0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15硕质合金可转位车刀，16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝

31、标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀精加工，刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60mirio6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:0. 5mm工作台每分进给量:根据设计指南表5-144P197可查切削速度:查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速：按机床取实际转速1050r/min实际铳削速度切削工时TO. 08min 2.精车170外圆1）选用机床：查工艺手册可知，选用C616A卧式车床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指 南）,选用量具0-200（0. 05）4）刀具：查金属设

32、计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硕质合金可转位车刀,16X25 mm, r0. 8mm,根据设计指南表5-143P197可知，选 用前角，后角，5）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工，车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度 为 T60mirio6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：1mm工作台进给量:根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计指南表2-17P32可知机床主轴转速：按机床取实际转速750r7niin实际切削速度7）切削工时:工序8:半精镇、精镇中心孔1.

33、半精镇中心孔1）选用机床：查工艺手册可知，选用T612卧式镇床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200 （0. 05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硬质合金镇刀，L250 mm, 1 505）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硕质合金端车刀粗加工，车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度 为 T60mirio6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：1mm工作台进给量:根据设计指南表5-144P197可查切削速度：查设计

34、指南表2-17P32可知机床主轴转速:按机床取实际转速50r/min实际切削速度7）切削工时:2. 精镇中心孔1）选用机床：查工艺手册可知，选用T612卧式镇床2）夹具：三爪自定心卡盘3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）, 选用量具0-200（0.05）4）刀具：查金属设计手册表10-38P872和10-40P882可知，选用YT15 硕质合金乍堂刀，L250 mm, 1 505）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199和表5- 149P200可知，用硬质合金端车刀粗加工，车刀刀面最大磨损量为lmm;,耐用度为 T60mino6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度:0. 7mm工作台进给量：根据设计指南表5-144P197可查机床主轴转速:按机床取实际转速50r/