CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板预制施工案例

1、铁路注册建造师继续教育CRTS型轨道板预制施工案例中铁航空港建设集团第一工程有限公司陈建强零一三年三月工程概况 3轨道板场组织机构 3轨道板预制生产工艺流程 4轨道板场总体布置和工期保证措施 4施工总平面布置 4工期保证措施 5质量控制 7模板 7钢筋及预埋件安装 8轨道板接地 8中心线的刻印 8混凝土配置、浇筑 9混凝土养护及轨道板脱模 9成品检查 9水养 10施加预应力 10封锚砂浆的填压 11CRTS型轨道板质量检验 11CRTS型轨道板存放 11安全控制 12工程小结 12CRTS型轨道板预制施工案例工程概况新建京沪高速铁路土建工程二标段 CRTS型轨道板场承担京沪高速铁路 DK385

2、+1O0-DIK417+800段，总长约 30.9公里，13430块 轨道板预制生产任务。CRTS型轨道板设计采用P4962、P3685 P4856P4856A 四种双向后张预应力平板。在板内布设低松弛预应力钢棒、 环氧树脂涂层钢筋、普通钢筋、螺旋筋、预埋锚垫板、套管、接地端 子等，混凝土强度等级为C6d为满足客运专线铁路CRTS型板式 无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件 中对轨道板的性能指标及施工 工艺要求，CRTS型轨道板采用工厂化生产。轨道板场组织机构根据京沪高速铁路土建二标项目经理部的整体规划和轨道板生 产要求，轨道板场设场长、书记、副经理、总工程师，组成板场领导 班子，统一指挥轨道板场

3、施工范围内所有工作。 下设“七部一室” 即： 工程管理部、安全质量部、财务部、经营管理部、物资管理部、设备 管理部、综合管理部、 试验室，确保工程质量、 安全体系的有效运行。劳务用工：按照连续展开的工作内容： 建厂前期地基处理 40人， 高峰期（包括厂房主体施工队） 200 人，后期水、电施工， 地面硬化， 设备基础施工 80 人。以上人员之外还需要专业电工、机械维修工等 人员 10 人。轨道板预制生产工艺流程模板加工模板清理/L 模板整修N模板检查ta.1钢筋加工4Y钢筋骨架吊装入模1i钢筋骨架绑扎配合比设计一勺安装预埋件d预埋件准备d安装模板，涂脱模剂钢筋原材料准备砂、石料、水泥、外加剂检

4、验自检合格后报监理工程师检查混凝土灌注混凝土拌合混凝土面压平、刷毛混凝土强度确认检查蒸汽养生确定养护温度、时间卸预埋螺栓卡具产品外观及尺寸检查,r养生池内二次养生II预应力张拉、封锚脱模储存场存放确定养护温度、时间轨道板场总体布置和工期保证措施施工总平面布置CRTS型轨道板场分成钢筋车间（含原材料存放、加工）、生产 车间（含预制、蒸养、检测、水养）、存板区（含张拉、封锚、存板）、 混凝土拌合区（含拌合楼、料仓、筛分、水洗区）、蒸养设备区、综 合区（含实验室、料库、供电、供水）、办公及生活区等七个功能块。轨道板场布置说明根据CRTS型轨道板的生产条件要求，必须在 24小时内完成模 型清理钢筋安装

5、绝缘性能检测模具加固混凝土灌注轨道 板蒸养拆模出板检测水养等工作， 所以根据各工序占用时间 分配，设计场地布置形式。采用“满天星”法布设生产台座，保证设备的利用率； 生产车间连跨布置钢筋厂房， 缩短钢筋运输距离和时间， 配合轨 道板生产；拌合区设置HZS90型搅拌站2台（一次可搅拌3方混凝土），采 用 4 台平车定点运输混凝土， 配 8 个混凝土料斗交替灌注。 搅拌站每 小时最少生产混凝土 90 立方米；存板区单独设置， 具体位置考虑龙门吊的走行距离， 以及物流便 利等因素。存放区按照存板 1个月的产量设置，存板应集中，方便板 的提运。成品板按照运板线路设置存板台座，并贯通装板通道，方便 成品

6、板分期储存，多点装运。车间依据CRTS型轨道板生产工艺流程、工序顺序和物流方便 以及场地情况设计。生产场房总体布置根据生产进度和生产工艺要 求，南北长向布置、东西局部为二跨连体。生产车间场房长118 米，场房跨度21米，生产车间内设双钩双梁10T桁车3台。生产车间场 房内 4 列预制模具生产线，沿生产线设人行通道、设备操纵台，在厂 房中部设混凝土运输通道；在 3 处水养区处设置 2 道横向出场通道； 联跨钢筋加工场房 118米长，场房跨度 12 米，钢筋加工车间内设单 钩单葫芦5T桁车2台，钢筋车间设钢筋原材存放2处、加工区2处、 绑扎胎具 8 个、成品存放 8 个，钢筋和生产车间相通， 便于

7、材料运输。 车间整体结构采用钢框架结构、 钢筋混凝土基础， 钢构件间采用高强 螺栓连接、彩钢板墙面和顶棚。工期保证措施根据 CRTS I 型板式无砟轨道时速 300350客运专线铁路图 中对轨道板性能指标和规格的要求，京沪高速铁路 CRTS I型轨道板 预制数量13430块的需求，及轨道板开始铺设、结束铺设节点工期的 安排。CRTS I型轨道板在车间内采用台座法施工，设置 3个生产区 域，4列生产线，布设41套模具。按日生产能力40块，月生产26 天，每月预制能力1040块计划，13个月能完成13430块板生产任务 布置。32m 24m梁型所适用的I型轨道板有 4种类型，分别为：32m 梁有P

8、4962 （梁中）、P3685 （梁端）两种，数量比为5: 2; 24m梁有 P4856 （梁中）、P4856A （梁端）两种，数量比为 3: 2。1型轨道板 铺设里程范围内的桥梁主要为 32m梁型及路基段，所以，P4962模具 按28套配置，P3685模具11套；24m梁有26跨，要预制P4856和 P4856A轨道板各为156块、104块，模具数量按最少设置，各为1套。 预留7个台座，以保证工期紧张时用，也可用于可能的异型板或其它 板型。主要生产工装设备见下表。轨道板预制生产工装设备序号设备名称规格数量备注1钢筋加 工设备钢筋切断机2台设在钢筋生产线车间内钢筋弯曲机2台电焊机3台2装卸设

9、备双梁桁吊10T3台单梁桁吊5T2台龙门吊10T2台多功能运输车6台3混凝土 浇筑设 备混凝土拌合站390 m /h2座轨道板模板设备41套混凝土料斗31.5m8个高频振捣设备8套高频转换器4台压缩机2台4养护设锅炉4t/h1台轨道板预制生产工装设备序号设备名称规格数量备注备自动温度控制装置1套5张拉圭寸 锚设备张拉油泵、千斤顶10套钢制张拉台座10个强制式搅拌机375升1台6试验设 备水泥、骨料等试验器具1套混凝土抗压强度试验 机100t1套预埋螺栓抗拔试验装 置1套模板检查器具2套产品检查器具2套质量控制模板模板采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，能保证轨道板各 部形状、尺寸及预埋件的准

10、确位置。模板的制造误差见下表:序号检查项目允许偏差（mm）1长度 1.52宽度 1.53厚度+ 1.5 04预埋件 套管中心位置距板中心线 0.5保持轨距的两套管中心距 0.75保持同一铁垫板位置的两 相邻套管中心距 0.5歪斜1.0凸起高度0 -0.255标记线（板中心线）位置 0.56板顶面 平整度轨道板四角的承轨面水平 0.5单侧承轨面中央翘曲量 1.57板底面 整度普通型轨道板2.5/m减振型轨道板1.0/m8其他预埋件位置及垂直歪斜 1.59半圆形缺口直径 1.5模板实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表 中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观和平整度。定期检 查每

11、月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平整度。钢筋及预埋件安装钢筋骨架的组装和绑扎在组装台架上进行，环氧树脂涂层钢筋的 加工应符合相关技术标准的要求，并确保表面涂层不破坏；钢筋骨架 整体吊入轨道板模型内，保证钢筋位置的允许偏差符合要求； 轨道板内钢筋位置的允许偏差：序号项目允许偏差（mm）备注1预应力钢筋 12非预应力钢筋 53箍筋间距 104钢筋保护层 5预埋件加工必须做到满足设计要求， 外购件必须全部检验，合格 后方能投入使用。所有预埋件按设计位置和间距准确安装， 并与模板 牢固连接，确保振捣时不变位；预应力筋定尺供货。每月检查台架一次。轨道板接地轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地

12、钢筋焊连；焊接 采用搭接焊工艺，钢筋间十字交叉时采用“ L”形钢筋焊接，焊缝长 度为单面焊接不小于100mm双面焊接长度不小于55mm中心线的刻印轨道板中心线刻印是在钢模上轨道板中心线位置预留凹槽形成； 轨底中心线通过轨道板成品后弹墨线方式形成。混凝土配置、浇筑混凝土浇筑前检查每立方混凝土胶凝材料、含气量满足设计要求；检查钢筋与预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能；并检查接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量轨道板混凝土浇筑一次成型，不得增补或接长；浇筑前对所采用 的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料作抗冻性、电通量、耐久性 试验；浇筑时，控制模板温度和入模温度；浇筑

13、混凝土过程中，随机 取样制作28天混凝土强度、弹性模量试件。混凝土养护及轨道板脱模轨道板采用蒸汽养生，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段， 严格按照各个阶段的温度和时间要求进行蒸汽养生。混凝土脱模时强度40 MPa以上，利用预埋的起吊装置，水平缓慢 起吊轨道板。成品检查轨道板拆模后湿润养护之前进行产品验收， 验收项目包括以下内容：体外形尺寸验收埋件间距平整度与凸形挡台相对应部位的外形尺寸预埋件垂直度外观检杳按照每500块1块的频率进行预埋件抗拔何载试验 轨道板外形尺寸偏差和外观质量见下表。序号检查项目允许偏差（mm）1长度 3.02宽度 3.03厚度+ 3.0 04预埋件 套管中心位置距板中心

14、线 1.0保持轨距的两套管中心距 1.5保持同一铁垫板位置的两 相邻套管中心距 1.0歪斜2.0凸起高度0 -0.55标记线（板中心线）位置 1.0序号检查项目允许偏差（mm）6板顶面 平整度轨道板四角的承轨面水平 1.0单侧承轨面中央翘曲量 3.07板底面 整度普通型轨道板5.0/m减振型轨道板2.0/m8其他预埋件位置及垂直歪斜 3.09半圆形缺口直径 3.0外观质量10肉眼可见裂纹（预应力轨道板）不允许11承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻 面等）长度w 20、深度w 512锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起 壳等）不允许13其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻 面等）长度w 80、深度w 81

15、4轨道板四周棱角破损和掉角长度w 5015预埋套管内混凝土淤块不允许16减振型轨道板板底垫层的翘起不允许17轨道板侧面漏筋不允许水养轨道板脱模后，水中养生3天，养生的水温不低于5C。施加预应力混凝土强度和弹性模量达到设计值的 80%方可施加预应力。张 拉用千斤顶在使用前与油压表配套标定；预应力值采用双控，以油压 表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。按设计图纸要求张拉顺序施 加预应力。横向预应力筋单端张拉，纵向预应力筋两端张拉，技术员 现场旁站，及时填写张拉记录表。轨道板张拉完后，在板侧面标识“张拉完成”标记。张拉锚固后，采用手持砂轮机切割预应力筋。严禁采用电弧焊和 气割切断预应力筋。轨道板所有

16、预埋套管安装防护盖。封锚砂浆的填压封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，封锚砂浆填压前，对水泥、骨 料、掺合料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件。封 锚砂浆分层填压，采用空气锤振捣。封锚砂浆填压过程中，随机取样 制作1d、7d和28d的抗压强度试件。CRTS I型轨道板质量检验（1）、轨道板制造对每块轨道板编号，并提供轨道板制造技术 证明书；（2）、轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基【2008】74 号）的有关规定。外观应无破损，无裂纹，扣件完整，预埋件齐 全；（3）、进行轨道板翘曲量的测量；（4）、检查轨道板预埋套管抗拔力

17、不小于 100KN,试验后其周围没有可见的裂纹，允许有少量砂浆剥离；（5）、检查轨道板上表面按设计规定的位置压出以下标识；标 志、钢轨中心线、轨道板中心线等；（ 6）、检查预埋件齐全， 预留孔和预埋套管采取防尘胶带粘贴等 措施防止杂物进入孔内。CRTS I型轨道板存放存放轨道板的地基平整， 采用横向竖立状态放置， 并采取防倾斜 措施，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离， 并用连接装置连接起起 吊螺母处；轨道板存放应覆盖防晒；成品按型号和批次分类存放，方 便装车，不合格的轨道板单独存放。安全控制按照 GB/T28001-2001 职业健康安全管理体系标准的要求建立安 全生产保证体系，逐级签订安全承

18、包合同，达到全员参加，全面管理 的目的，充分体现“负责施工必须负责安全” 和“安全生产人人有责” 。 严格执行现行铁路工程施工安全技术规程 ，认真编制安全保证措 施和安全应急救援预案， 并严格按照保证措施的安全要求进行管理和 实施。通过制定安全目标、 建立安全生产保证体系及组织机构、 建立健 全安全生产制度（安全生产责任制度、安全教育培训制度、特殊工种 持证上岗作业制度、安全检查制度、安全防护制度、安全评比制度、 安全质量事故的申报制度） 、明确主要管理人员及部门安全职责（经 理、副经理、总工程师、工程管理部、安全质量部、物资设备部、计 划财务部、综合部） 、制定安全保证措施（施工现场安全技术措