机械制造工艺考试资料(2020年整理).doc

1、D n式10002 I nr式中nr 主运动每秒钟往复次数10001、机械制造工艺过程：机械制造中与产品生成直接有关的生 产过程常被称为机械制造工艺过程。2、工序一一是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工 作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械 加工工艺过程。3、工位一一工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工 序称为工位。4、工步一一指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连 续完成的那部分工序。5、零件表面形成方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法6、切削用量：（1）切削速度vcVc中 n主运动转速（r/s）；d 刀具或工件的最大直径（mm若主运动为往复运动时，其平均速度

2、为：(str/s )；I往复运动行程长度（mm。（2）进给量：工件或刀具每转一周时（或主运动一循环时），两者沿进给方向上相对移动的距离，单位为mm/r。（3）背吃刀量：主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向 及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值。7、切削层参数为：（1）切削厚度：垂直于加工表面来度量的 切削层尺寸，称为切削厚度，以 hD表示。在外圆纵车（入s =o）时:hD = f.si nkr2 ）切削宽度：沿加工表面度量的切削层尺寸，称为切削 宽度，以bD表示。外圆纵车（当入s= 0时）bD=ap/sinkr 可见，在f与ap 一定的条件下，主偏角kr越大，切削厚度 hD也就越

3、大，但切削宽度 bD越小；kr越小时，hD越小，bD 越大；当kr =90时，hD= f。&基准：确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些 点、线、面称为基准。可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准指在设计图样上所采用的基准。工艺基准是指在工 艺过程中所采用的基准。又可分为：工序基准、定位基准、 测量基准与装配基准。9、工序基准是指在工序图上确定本工序加工表面位置的基准。定位基准是指在加工中用作定位的基准，又可进一步分为粗基准、精基准和附加基准等。1）粗基准：使用未经机械加工表面作为定位基准。2）精基准：使用经过机械加工表面作为定位基准。10、装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。工件装

4、夹方 法：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹。11、六点定位原理：任何一个物体在空间直角坐标系中都有 6 个自由度一一用X、Y、Z、a、b、c表示，要确定其空间位 置，就需要限制其6个自由度。将6个支承抽象为6个“点”， 6个点限制了工件的6个自由度，这就是六点定位原理。12、 完全定位与不完全定位：工件的6个自由度均被限制， 称为完全定位。工件6个自由度中有1个或几个自由度未被 限制，称为不完全定位。13、欠定位：工件加工时必须限制的自由度未被完全限制， 称为欠定位。欠定位不能保证工件的正确安装，因而是不允 许的。14、过定位一一工件某一个自由度（或某几个自由度）被两个（或两个以上）约束点

5、约束，称为过定位。15、定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确 而引起的加工误差。定位误差的来源：基准位置误差和基准 不重合误差。16、机床的主要技术参数包括尺寸参数、运动参数与动力参 数。17、夹具的分类：通用夹具、专用夹具、通用可调整夹具及 成组夹具、组合夹具、随行夹具。18、车刀的切削部分由 3个刀面（前刀面、主后刀面和副后 刀面），2个刀刃（主切削刃和副切削刃）和 1个刀尖组成。19、刀具标注角度坐标系（主剖面坐标系）1）基面Pr :通过切削刃选定点与主运动方向垂直的平面。基面与刀具底面平行。2 ）切削平面Ps :通过切削刃选定点与主切削刃相切且垂直 于基面Pr的平面。3）主

6、剖面Po :通过切削刃选定点垂直于基面 Pr和切削平面 Ps的平面。20、刀具标注角度1 ）前角Y 0 : 在主剖面内测量，是前刀面与基面的 夹角。通过选定点的基面位于刀头实体之外时Y 0定为正值；位于刀头实体之内时 Y 0定为负值。Y 0影响切肖摊易程度。增大前角可使刀具锋利，切削轻 快。但前角过大，刀刃和刀尖强度下降，刀具导热体积减小， 影响刀具寿命。2）后角a o :后角a o在主剖面内测量，是主后刀面与切削 平面的夹角。后角的作用是为了减小主后刀面与工件加工表面之间的 摩擦以及主后刀面的磨损。但后角过大，刀刃强度下降，刀 具导热体积减小，反而会加快主后刀面的磨损。3）主偏角k r ：在

7、基面内测量，是主切削刃在基面上投影与 假定进给方向的夹角。k r的大小影响刀具寿命。减小主偏角，主刃参加切削的 长度增加，负荷减轻，同时加强了刀尖，增大了散热面积， 使刀具寿命提高。还影响切削分力。减小主偏角使吃刀抗力 增大，当加工刚性较弱的工件时，易引起工件变形和振动。4）副偏角K r ： K r 在基面内测量，是副切削刃在基面上 的投影与假定进给反方向的夹角。副偏角的作用是为了减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦，以防止切削时产生振动。副偏角的大小影响刀尖 强度和表面粗糙度。5）刃倾角入s切削平面内测量，是主切削刃与基面的夹 角。当刀尖是切削刃最高点时，入s定为正值；反之位负。 入s影响

8、刀尖强度和切屑流动方向。粗加工时为增强刀尖强度，入s常取负值；精加工时为防止切屑划伤已加工表面，入s常取正值或零。V车刀的王要角屢21、常用刀具材料：常用的有工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金刚石（天然和人造） 和立方氮化硼等。普通高速钢：W18Cr4V广泛用于制造钻头、绞刀、铳刀、拉刀、丝锥、齿轮刀具等。22、牌号YG3Xffl于铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷。牌号 YT30用于碳素钢、合金钢的精 加工。金刚石刀具不适于加工钢及铸铁。23、 所谓直角自由切削，是没有副刃参与切削，且刃倾角Xs =0的切削方式。其切屑是沿切削刃法向流出。2

9、4、切屑可分为带状切屑、挤裂切屑、节状切屑、崩碎切屑。25、在一般切削速度方围内，这一变形区的宽度仅为0.02-0.2mm，切削速度越高，宽度越小。将这一变形区视为 剪切平面。26、影响切削变形的因素：工件材料、刀具的几何参数和切削用量。27、刀具几何参数的影响：前角o f-切削温度J,主偏角r 切削温度J,负倒棱及刀尖圆弧半径对切削温度影响很小。28、切削用量的影响：C V Z f y aX式cp中e 用自然热电偶法测出的前刀面接触区的平均温度（C）;ce 与工件、刀具材料和其它切削参数有关的切削温度系数；ze、Ye、xe vc、f、ap 的指数。29、刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定限度后就

10、不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。30、积屑瘤成因：一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀 面发生粘接，粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化，其抗 剪切强度也随之提高。这样，剪切滑移发生在滞留层内部某 一表面，而使滞留层与前刀面接触处的金属停留在前刀面上， 越积越大，便形成了积屑瘤。影响：增大前角，保护刀刃，影响加工精度和表面粗糙度。31、切削用量的影响：进给量 f增大，切削面积 A成正比 增加，但变形程度减少，使切削层单位面积切削减少，因而 使切削力的增大与f不成正比。在切削力经验公式中，f的指 数小于1。32、在切削用量三要素中，切削速度对切削温度的影响最大，其指数在0.3-0.5之间，

11、进给量f对切削温度的影响比 切削速度小，其指数在 0.15-0.3之间。33、机械加工工艺系统：机床、夹具、刀具、工件。34、切削用量的选择原则：选择切削用量的原则就是在保证加工质量。降低成本和提高生产效率的前提下，使a、f、v的乘积最大。当a、f、v的乘积最大时，工序的切削时间最 短。35、进给量的选择：背吃刀量选定以后，应选择较大的进 给量f，其合理数值应当保证机床、刀具不致因切削力太大损 坏；切削力所造成的工件绕度不超出工件精度允许的数值；表面粗糙度在允许的范围内。36、机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。37、对耐磨性影响：表面粗糙度值耐磨性f，但有一 定限度，纹理形式与方向

12、：圆弧状、凹坑状较好适当硬化可提高耐磨性。38、影响切削温度的主要因素：切削用量，刀具几何参数，工件材料，刀具磨损，切削液。39、刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量 达到刀具的磨钝标准为止的切削时间称为刀具使用寿命，用T表示。40刀具使用寿命与切削用量的关系：切削用量与刀具使用 寿命有着密切的关系，后者直接影响机械加工生产效率和加 工成本。41、加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数 接近程度。42、零件宏观几何形状误差、波度、表面粗糙度5*4、采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节；原魅差引潮协工请差的根木原因展工艺玉采用频谱、亠51、提高工艺系统刚度的措施：1）提

13、高工件在加工时的刚度;者请羸 将工艺系换的;虽塞科K序菲话辛 5、为减少误差复映，主要的措施是提咼工艺系统的刚度。康站僂差分类2）提高刀具在加工时的刚3）提咼机床和夹具的刚W床汐岸:脅钊导磅塞度7。筮血戏 “气EriS昙态卜的丘塞1 壬 TF- Vt -x砧斛r郴am辭腿弍2、夹具误差影响加工位置精度，通常要求定位误差和夹具 制造误差不大于件相应公差的1/3。53、由于工艺系统受力变形， 使毛坯误差部分反映到工件上,此种现象称为“误差复映”43、误差敏感方向：工艺系统原始误差方向不同，对加工精 度的影响程度也不同。对加工精度影响最大的方向，称为误 差敏感方向。误差敏感方向一般为已加工表面过切削

14、点的法 线方向。原始误差的方向与误差敏感方向一致时，对加工精 度的影响最大。44、 机床的几何精度主要包括回转运动精度、直线运动精度、 运动间位置关系精度和传动精度。45、主轴回转误差表现为径向跳动、轴向窜动和角度摆动。46、主轴回转误差是指主轴实际回转线对其理想回转轴线的 漂移。可将主轴回转误差分解为径向圆跳动、端面圆跳动和 倾角摆动三种基本型式。47、思考：主轴回转中心在 X方向上作简谐直线运动，其频 率为主轴转速两倍，被车外圆形状如何？答：可以确定当主轴在 X轴方向上作简谐运动，而运动频率 为主轴转速的两倍时，加工出的孔型近似为椭圆，其长半轴 为（e+R）,短半轴为（R e）。结论：主轴

15、径向跳动影响加工表面的圆度误差。48、 车床轴径不圆引起车床主径向跳动切削力的方向大体不变，主轴经以不同部件与轴承内孔的某 一固定部位相接触。因此影响主轴回转精度的主要是主轴轴 径的圆度。镗床轴承孔不圆引起镗床主轴径向跳动切削力随主轴回转而回转，主轴径总是以固定部位与轴承孔 内表面的不同部位接触，因此轴承孔的圆度对主轴回转精度 影响最大。对镗床主轴而言，由于切削力作用方向是变化的，因而滑动 轴承内孔有圆度误差时，将使主轴在回转的过程中产生径向 跳动，引起镗孔的圆度误差。 A车床：轴径不圆B车床：轴 承孔不圆C镗床：轴承孔不圆49、机床误差提咼传动精度措施：1、减少传动链中的传动件数目，缩短传动

16、链长度；2、提高末端元件的制造精度与安装精度；3、 采用降速传动，对传动误差进行补偿；54、 机械加工中常见的误差分布规律有正态分布、平顶分布、 双峰分布、偏态分布等。55、机械加工过程中振动的类型：自由振动、强迫振动、自激振动。56、 改善工艺系统动态特性：提高工艺系统刚度，增大工艺 系统阻尼。57、 机械加工工艺规程设计原则：1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求 为前提。2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明 劳动条件。5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消

17、耗，并应符 合环保要求。58、制定机械加工工艺规程所需原始资料1）产品的全套装配图及零件图2）产品的验收质量标准3）产品的生产纲领及生产类型4）零件毛坯图及毛坯生产情况5）本厂（车间）的生产条件6）各种有关手册、标准等技术资料7）国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况59、精基准的选择原则：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准和便于加工装夹的原则 。60、粗基准的选择：保证相互位置要求原则、余量均匀分配 原则、便于工件装夹原则、粗基准一般不得重复使用原则。61、加工阶段的划分：对于一零件，可划分成粗加工、半精 加工、精加工和精密和超精密加工四个阶段。62、加工阶段划分的意义：1）有利于保证零件的加工精度；2）有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持；3）有利于人员的合理安排；4）可及早发现毛坯缺陷，以减少损失。63、在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成 的封闭尺寸组，称为尺寸链。工艺尺寸链一一在加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所 形成的尺寸链。64、尺寸链的