家具常识培训方案

1、专卖店家具常识培训方案1.家具生产，工艺过程基本概念。2.产品开发流程。3.家具生产工艺流程及质量要求。4。订做产品流程及要求。一、生产，工艺过程的基本概念（一）生产过程是所有与将原材料制成产品相关的过程总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。家具的生产过程包括：原辅材料的运输和保存；产品的开发和设计；加工设备的调整、维修和保养；刀具、工具及能源的订购和供应；配料、零部件机械加工、胶合、装配和装饰；零部件和产品的质量检验和包装、入库保管；生产的组织和管理；工业卫生和环境保护等。（二）工艺过程通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成

2、符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。家具生产工艺过程包括材料制备、机械加工、胶合与胶贴、雕刻、弯曲、装配、涂饰、装饰、检验、包装、入库等工作。工艺过程是生产过程中的主要部分。工艺过程是否合理主要取决于：1.生产工艺路线的流向是否流畅；2.车间的规划和工段的划分是否合理；3. 工作位置的组织和加工设备的选择与布置是否优化。4. 零部件加工工序的多少和工序之间的匹配是否平衡；5. 零部件及产品的加工质量和产量是否保证。6. 原辅材料及能源的消耗是否降低。7. 劳动生产率和生产效益是否提高。8劳动保护和生产环境是否安全清洁.因此，在制定和安排工艺过程时不仅要考虑产量和规模、提

3、高劳动生产率和生产效益，更重要的是要遵循家具生产的基本理论、基本原理和基本方法，实施标准化和规范化生产，重视加工质量，加强质量检验和管理，这样才能保证产品质量，提高产品的可靠性，减少返修工作，从而获得优质、高产、低耗、高效的经济效果。二.产品开发流程。（一）。样板开发流程图。图片（图册）整体尺寸结构规划配刀图审核NO模具图车床图核准NO材料表绘图打样板总图配件图二。生产图纸制作流程。样板/图纸评审 审核绘制总图 NO核准绘制配件图绘制材料表绘制车床图绘制模具图绘制配刀图YESNO 发行编制受控文件Yes 三。生产工艺及质量要求。3.1.1.实木生产流程.配料细作砂光安装扪制贴棉涂装裁剪车缝包装

4、软包实木/板材组装雕刻排 钻封边锣 边裁 准热 压拼 花封实木边裁 准冷 压备 料定 厚 砂 光压 板开 料3.1.2.板式生产流程。 涂 装组 装砂 光机加工热 压拼 花油 漆整 装包 装组 合精 砂 3.2.1木工生产流程 1.开料定宽 3.2.1-1.备料（实木）：（选料断料平刨拼板2.带锯 平刨压刨定厚-车床。备料（板材）选料修边开大板精切压板弯锯。3.2.1-2.细作。成型精切，打槽，线锯钻孔 配件砂光机砂修补检砂 线锯雕花打坯修光刮磨砂光3.2.1-3.组装：清理配件试组打胶配件组装校正擦胶待干打胶框架整体组装擦胶，校正，待干修补检砂3.2.2. 备料生产作业要求及质量标准。3.2

5、.2.1.选料.(1).根据产品材料表要求,从仓库领相应的材料.(材质,长度,宽度,厚度).(2).首先检测材料含水率,含水率须在8%-12%之间,超过标准应停止领料.(3).根据订单要求,尤其是涂装要求, 选出纹理一致,颜色接近的材质.(4).挑选出端头发黑,开裂;平面死结疤大于20mm的材质，且弯曲度 1米长弧度超过3mm的材质，不能使用。(5).板材须选出,板面与端头,受潮发霉,分层的,不能使用.3.2.2.2.断料-圆盘锯,断料机工序操作。作业要求1， 机台周围保持通畅，不能影响走动和视线，电源开关位置不能堆积杂物。2， 机器设备电源开关保持清洁，经常清扫，保养。开机时精神要集中，不能

6、戴手套操作。3， 根据设计要求，产品部件要求，备选适当长度，厚度的材料进行断料。4， 断料前，要检测材料含水率，腐烂，严重开裂材质避免使用，首件开料完成要测量尺寸规格，确认无误后，方可批量生产。5， 根据材质和弯曲度灵活运用，合理裁切，杜绝浪费，按订单数量开切，合理预留加工损耗量。.质量标准。，木材含水率必须控制在8%-10%之间，最多不能超过12%。，以90度角基准切锯，切锯口不能有烧焦发黑现象。，材料长度预留量在10-20MM,最多不能超过25MM.3.2.2.3.平刨,压刨. 平刨，压刨，双面刨工序操作.作业要求。1 根据材质硬度，调节档位角度，材面与刀面接触由浅入深，灵活调动。一次刨削

7、量不能超过过3mm.2 首件加工完成必须量度尺寸规格，检验是否符合设计要求，都准确无误后才开始批量生产。3 随时留意检查加工件的角度（每两个平面角度须是90度，平整度，光洁度，发现问题要及时处理。4 加工时有将刨烂的配件（如死结处易烂），要及时修补重刨后方可送往下一站。(5).配件刨光后，超过1米长的，其弯曲度放在平面上，缝隙不能超过3MM.质量标准。1 加工件厚度，宽度与设计所须的规格误差正负1MM.(2).加工件要平直，光滑，无崩缺起毛现象，两个相邻面角度须成90度.(3).同样规格配件,纹理,颜色须一致.3.2.2.4.带锯。画线，带锯工序操作。作业要求。1 画线应该使用正确的模板，操作

8、时应将腐朽，崩裂等缺点调整线外或线内不明显处。2 画线时应注意木纹方向，画线时笔芯应紧靠模板下沿。3 厚度，宽度有画不到线的，但差1MM以内的可以使用。4 调整锯卡与台面的距离，一般上锯卡距工件上表面40-50MM为宜。5 调节后滑轮与锯条的距离，以防锯条后退掉条，一般离锯条0.5-1MM为宜。6 操作时，手不能离锯条带近，进料用力要平衡，不能过快或过猛，转方向或锯到末尾处要减速。7 工作时要经常擦抹柴油清洗，清除粘在锯条，锯轮上的焦油，树脂，每两小时歇一次机，以免机器紧张失灵或锯条热胀伸长，出现掉条。.质量标准。1 根据画线裁锯，锯路不得越线。2 需要刨的配件，预留量不得多留6MM以上。3

9、锯好后直接砂光的配件，线外不得超过1.5MM,如压花线外部分不可超过1.5MM.3.2.2.5.开板。裁板机，推台锯，万能锯操作作业要求1 进料时必须紧靠档位，靠档位时不可用力带猛，同时要保证材面与平面全面接触，锯到结疤，末端时速度要减慢。2 对贴木皮板开料时，要保证台面无杂质，木屑等，通常面要朝上，如有山纹的木皮，根据产品设计要求，山纹要朝上。3 锯面发黑或切面崩边，要及时更换锯片，同时检查档位与锯片的平行度。质量标准。1 材质须按设计要求或订单要求制作。2 加工完成的配件表面不能有明显刮伤。尤其是贴木皮的板材。3 配件长度，宽度误差正负0.5MM,对角线误差正负0.5MM.4 开切端面不能

10、有明显锯路或毛刺。3.2.2.6.车床。手工车床操作。作业要求1 根据设计图纸要求选择正确的刀具与模具。2 刀具须夹紧，一次刨削量不能超过3mm,刀具与工件，接触与运转用力须均匀且平衡。3 首件加工完成必须量测直径，形状，确认无误后方可批量生产。4 车形完成后须用120#-180#砂光。2. 质量标准形状正确，尺寸与设计图一致，误差正负1MM.表面处理光滑，无毛刺，跳刀，裂痕。3.2.3.细作生产工艺要求及质量标准。3.2.3.1.成型。立軸机操作作业要求根据设计图纸要求，选用正确刀具，模具。选用合适的模具置于平台，根据铣形情况确定铣刀高度，通过一余料试加工，检查形状是否与图纸吻合。首件加工完

11、成，必须度量外观尺寸，刀形是否与图纸吻合，检查刀具，模具牢固性，无误后方可批量生产。双立軸机加工时，选择适合的进刀点，逆刀具旋转方向进料，根据部件弧度运用正反刀，顺木纹方向加工以防材料崩缺。加工时速度不可太快太猛，遇弧形转弯时要匀带缓推，否则造成崩缺跳刀或安全事故。成型时，有崩缺的地方，要及时修补然后重新成型，有严重波浪的要重新成型。 质量标准成型完成后，成品外观尺寸须同设计图或样品一致，误差正负1MM,.需要安装玻璃的面框成型，框内空允许比设计图或样品大1MM,不能小。加工面要光滑顺畅，无崩烂缺角，不烧焦发黑，不能有波浪现象。锣机操作。作业要求选用正确的模板，选用相应的顶芯装底座，刀具与顶芯

12、的中点要处在同一垂直线上。确定平台高度位置，适度升降定位杆，然后通过脚踏板使平台处于某一位置，也可通过脚踏板使平台处于极限高度，然后旋转手轮对平台进行微调，再视加工特点锁紧或松掉定位杆，使平台固定或能反复升降。双手抓紧模具，逆刀具旋转方向进刀，注意使顶芯与模具时刻保持接触状态，用力匀速推动模具，在大弧度及横纹处放慢加工速度，防止跳刀，崩缺。质量标准锣形面，不能有崩缺，跳刀，变黑现象，有弧度的地方须圆滑顺畅。沙发，餐椅扪布槽深度控制在6-8MM,需要放玻璃的框，玻璃槽深度须比玻璃厚度大于1.5MM.3.2.3.2.精切。双头剪操作。作业要求双头剪使用，首先检查机器摆放是否平稳，定位紧固是否齐全，

13、完好。根据锯片的运行轨迹，确定平台上档位，档位要高于加工件，并与所加工件等长，装好模板档位后，先调角度再调长度，锯片大致调到与平台同一高度，并高出加工件10-20MM.上模具时，注意锯片与模具的垂直，档位与模板的垂直，档位与锯片的垂直，锯片与滑轮的平行，切45度角时，锯片与模板成45度或锯片与模板上的档位成45度，通常，锯片外斜时，锯軸在台面以上，则档位装在材料前面，而锯片内斜时，锯軸在台面以下，则档位装在材料后面。5 材料要放稳，并且时刻靠紧档位，一只手压紧加工物，一只手向前推动平台推轨接近锯片，要控制好力度，不可用力过猛，材料两端要切到位，拼花箔片板，雕花部件要注意图形的对称，贴片板放精切

14、时，贴片面向着锯片。6 过小或过短的料不可直接用手操作，要用夹具夹紧后再操作。7 首件加工完成要自检无误后，方可批量生产。 质量标准精切完成后配件，尺寸须与设计图或样板一致，误差正负0.5MM.板面不能有撕裂，刮伤，端面不能有明显锯路，烧焦发黑。3.2.3.3线锯操作。作业要求1 将定位杆松开，将锯条两端分别紧固在上下軸杆的夹头上，要注意锯条的松紧度，夹头安装要规范。2 双手放在部件两端并按紧加工件，避免被锯条带离平台，双手根据画线弧度灵活推进部件，不能锯得太快太急或使锯条斜压工件。3 对部件拉孔时，要先对部件打孔，然后将锯条从孔中穿过，紧固后作业。质量标准线条，弧度的要圆滑顺畅。3.2.3.

15、4.钻孔操作。作业要求。手摇钻，1 根据工件需要用钻套专用扳手将相应的钻头装上。通过升降平台，确定钻孔深度，根据钻孔位置，作好档位。2 左手拿工件靠好档位，右手握着摇柄，慢慢匀速向下压，握工件的手与钻头之间的距离，不可靠得太进。3 体积小的工件，要用材料夹住加工，开裂的工件，须粘合好再加工，以防破裂伤人。4 首件加工完成，必须自检，是否符合设计要求，确认无误后，方可批量生产，生产过程，随时检查是否与样板一致。 。排钻1 根据加工特点，安装相应的钻头，钻头的刃向及外露长度要一致。2 确定孔距，并且将钻套固定，将加工件孔位标出，置于平台上，然后以此作参考调整。3 调整皮带置于最佳状态，以防皮带打滑

16、，调整平台高度，固定后档位与侧档位，使打出的孔位符合标准。4 首件加工完成须自检无误后，方可批量生产，生产过程要经常对比样品。5 加工过程，不能将身体依附在平台上，以防波动造成孔位高低错位。 。水平钻。1 根据钻孔要求，安装所需型号的钻头，依工件所标的孔位，调整钻头高度，依所用木钉规格确定孔位深度。2 作业时，工件正面朝下，以免材料厚度不同而影响加工质量。首件加工完成要自检，孔位是否符合设计要求，自检无误后方可批量生产。2. 质量标准孔位，孔距必须与设计图一致。所有孔位与孔面成直角（除特别要求外）。3 木钉孔检验标准：孔距正负0.5MM,孔径正0.15MM,负0MM,孔深正2MM,负0MM,孔

17、位左右偏移应小于0.5MM.4 五金检验标准：孔距正负0.5MM,孔径正0.5MM,负0MM,孔深正1MM,负0MM.5 柜类产品，面板，侧板，底板，正反面，左右数量要配套分清理顺。3.2.3.5.封边。封边机操作。作业要求1 加工前选择正确的封边带，封边带材质，颜色须与面板相同。2 被封边的工件，封边面须清洁干净，无杂质且平整，不能有凹凸不平现象。3 加工前，应将胶轮加热至180指示灯亮时，再打开其他开关，封边时，胶轮应保持在18020，胶軸应保持在20020，可根据当时温度做适当调整。4 异形件加工时，先用180#砂纸磨去毛刺，使表面光洁平整，作业时，用力要均匀，转角拐弯处滑行速度适中。5

18、 首件加工完成，确认无误后，方可批量生产。6 封边完成后，须将表面毛刺，高出部分修剪，同时检查板面有无刮伤，板面之间摆放，须用软的材质隔开。7 手工贴小平面的部件，先手工涂胶水，胶水涂布均匀，胶量适中，贴上木皮后要用木块在木皮上用力来回挤压，让木皮每个位置都能紧贴在部件上。 质量标准整体颜色一致，不能有木皮起泡，脱层，撕裂现象，边沿光滑干净。3.2.4.砂光作业要求及质量标准。工艺要求. 宽带砂光机操作。根据砂光要求，选用砂带型号，一般为120#，150#，调整空气压力KPA，接好吸尘管。砂光时，砂带要撑紧，砂磨量不能太多，否则会出现停机现象，压板与接触轮要控制好，否则会出现工件前后厚薄不一致

19、，前面压板比接触轮低，工件前端会薄，反之，工件后端会薄。实木砂光时，砂磨厚度不能太大，避免边沿呈圆弧状；砂光时，接触滑轮与面板要保持平行，砂出来的工件左右厚度才会一样；输送速度不能太快，工件要与砂带完全接触，匀速前进，砂出来的工件前后厚度才会一致。砂光前，检查压板上是否有杂物，砂带接合处接合是否良好，材料较短时砂光须使用托板进料。6 首件加工完成，必须自检，前后左右厚度是否一致，面是否有无浪迹，凹痕，确认无误后，方可批量生产。.手压砂光机操作。1 根据砂光要求，选用相应型号的砂带，材质较硬的，最好用120#砂带把表面磨平，材质软的用150#-180#砂带来磨平，砂光贴木皮板材，用180#-24

20、0#砂带，检查工作台的水平状况。2 根据产品厚度，砂光要求，升降手轮调整平台高度，根据材料的大小，弧度，变形特点，确定平台档位。3 砂光时，手要握紧手压板，手压掌的着力点，要始终与接触面垂直，操作速度由慢至快，用力均匀。4 手压掌应顺砂带旋转方向，从左至右移动进行砂光，对表面成弧形的部件进行砂光，要顺着弧形起伏进行操作，对贴木皮板材砂光，要顺着木纹方向砂光。 。 立軸砂光机。1 根据材料软硬，选择合适型号砂纸。2 工件砂光时，要慢慢接触砂轮，推拉工件时，用力要均匀。3 砂光时，发现铣形产品有明显跳刀印，开裂的，应修补好后再砂光。 2. 质量标准工件的砂光所使用的砂纸型号必须是由粗到细顺序进行砂

21、光，经过砂光面须光主题:滑细腻，平整，贴木皮板不能有砂穿现象。砂光面不能有波浪，砂痕，线条，边角不能砂磨变形走样。棱角不能有有毛刺或刮手现象。（3）。工件经过砂光后，厚度偏差要控制在0.5MM. 3.2.5. 组装作业要求及质量标准。 3.2.5.1.椅类组装.1. 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张,检查椅脑与后脚,立水与前后脚之间的缝隙.检查各组合面是否吻合.椅子四只脚下端头必须倒R3角，立水安装角撑的地方必须要拉槽，确认无误后方可批量生产.2. 椅背组合,应注意左右后柱是否配套,有扶手的和无扶手要区分清楚,整个椅背是外露做油漆的,每个组合面要AB胶水组合，胶水调配比率为1：1.3.

22、椅背组合，每两个组合面胶水要涂布均匀，两个组合面要用夹具加压密缝后，用“1”字形钉固定，或用夹具夹紧直到胶水干透。组合面加压后，要放置良好，避免胶水未干前，放置不良走形变样，放置8小时后方可再加工。溢胶要及时清理。4. 椅背组合，框架须成直角，对角线偏差1.5MM以内，椅脑与后脚之间缝隙不能大于0.3MM,(崩损者允许在0.5MM以内)。 5. 椅子全组立，立水与脚组合的每个端面，胶水要均匀充足， 加压固定，每个组合面须紧密无缝，溢胶要及时清理干净。6. 椅子全组立，胶水未干前要进行校正，四只脚须在同一平面上，对角线偏差在1MM以内，椅背到前脚的距离左右偏差在2MM以内。整体结构须同样品或图纸

23、一致。椅子组装完成，四只脚须用脚钉钉上，避免端部碰伤。7. 椅子座框与座板大小落差在5MM以内。同一款式,每一批量大小要一致.8. 椅子检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，线条相接的，要修顺畅，胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。3.2.5.2.沙发架组装. 1. 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张, 检查各组合面孔位,指节,槽位是否吻合,检查座高,座深,扶手内空是否与设计图或样品一致,确认无误后,方可对部件布胶进行组合.2. 后靠背外露部分,须做油漆部

24、分,要用AB型胶水组装，且端面胶水均匀充足，加压固定待干时间要充足，一般8小时后方可再加工。3. 整体组装，外露做油漆部分，每个组合面须紧密无缝，缝隙偏差在0.3MM以内，四只脚须在同一平面上，对角线偏差在2MM以内，内架主支撑木方，须使用50*50MM的木方，座框后木方须比前立水低30MM。四只脚要用脚钉钉上，避免端部受损。4. 组装完成后，整体结构款式须同样品图纸一致，左右扶手要对称，框架成直角，对角线偏差在5MM以内，座深，座高，扶手内空偏差在5MM以内，结构牢固，内架不能有任何晃动响声。5. 沙发检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳

25、刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。6. 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形3.2.5.3。柜类组装。1 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张, 检查各组合面，孔位，门板大小，抽屉大小，五金配件是否吻合，同时确保单只配件须砂光良好，确认无误后方可批量生产。2 面板，底板的加厚板，如外露须做油漆的，结接头处要用AB型铁胶组合，避免日后开裂，加厚板与面板组合时，两端面胶水要充足，加压时间要充足。组装时，外露部分须做油漆的，正面部分不能打钉，尤其是贴木皮产品，避免钉孔收缩下陷及影响美观，使用夹具夹紧，夹具两头要用木块或软材质隔开，不能夹伤产品表面

26、。加压足够时间后，方可松开夹具。柜子组装完成后，外观尺寸须同设计图或样品一致，尺寸偏差在5MM以内，柜体对角线偏差在1MM以内，较大柜子，后面增加木条斜拉，避免搬运时柜体错位，柜子底部用余料或脚钉加钉固定，避免摆放搬运碰伤产品。柜门组合，门框每个组合面须用AB型铁胶组装，端面胶水充足均匀，组装时须挑选材质颜色的配件装在一起，蓝斑死结直径大于10MM的配件不能组装在须浅色油漆产品上，加压加钉固定，最少4小时才能松压，须再成型的门框，打钉须在刀形以内打钉。对角线偏差在1MM以内。抽屉组合，桐木板须砂光良好再组合，每个端面胶水要充足，对角线偏差在1MM以内，抽屉底板槽的宽度须比底板厚度大1MM，如有

27、不符合的，修整后在组装。 背板试装，背板大小只能比柜框小2-3MM，背板安装完后只能比柜框边沿低1-2MM，不能高出，孔的位置，大小须按设计图或样品制作。 柜门试装，门的四周与柜框四周间隙须在3MM以内，不能小于1.5MM,门与门的距离，门与抽面板距离不能超过3MM,门与门的高低差不能超过1MM.如有木纹的，图案纹路须对称。9 抽屉试组，组装完成后，推拉顺畅，无异常响声，抽箱宽度（装滑轨）比柜体内框偏差1-1.5MM,0MM. . 柜子检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。11 需要开工艺线的组合面，工艺

28、线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。3.2.5.4.茶几，桌子类。1 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张, 检查各组合面，孔位，面板大小，角撑大小，五金配件是否吻合，同时确保单只配件须砂光良好，确认无误后方可批量生产。2 面板，底板的加厚板，如外露须做油漆的，结接头处要用AB型铁胶组合，避免日后开裂，加厚板与面板组合时，两端面胶水要充足，加压时间要充足。3 立水与脚组合，每个组合面胶水要均匀充足，（视情况，组合面较小时，须使用铁胶组装），溢胶要及时清洁，每个组合面要紧密无缝，缝隙不能大于0.3MM,四只脚在同一平面上，对角线偏差在1MM以内。4 立水框与面组合，四周

29、落差均匀一致，且紧密无缝，缝隙不能大于0.3MM。螺丝不能将水锁穿，锁胀。5 脚与面板拆装的产品，立水与脚组合缝隙不能大于0.8MM,立水不能超出脚边沿，角撑厚度不能少于25MM，角撑须是硬的杂木且要砂光倒角，角撑上的五金孔要与脚的五金对称，且孔的直径须比使用的螺杆大2-3MM,方便安装。脚与立水须接线条的须接顺修平编号。检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。7 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。3.2.5.5.床类组装.1. 组装前清理所有配件,未打胶

30、水先试组一张, 检查各组合面，孔位，面板大小，角撑大小，五金配件是否吻合，同时确保单只配件须砂光良好，确认无误后方可批量生产。2. 床头,床尾上横组装,外露部分须做油漆的,须使用AB型铁胶组装，端面胶水要均匀充足，溢胶及时清洁，加压待干时间充足后方可再加工。缝隙不能大于0.3MM.3. 床横组装，床横距离地面280MM,床横须是硬的杂木，砂光倒角，安装时注意在床头，床尾，床道距离，保持整体距离（离地面）一致。同时区分好，床道左右孔位安装位置。4. 组装完成后，床头，床尾结构要牢固，加强条要砂光倒角布胶组装，内模板形状弧度要与床架一致，落差5-10MM以内。5. 检砂，组合面有缝隙的，不能使用水

31、性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站6. 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。 3.2.6. 油漆作业要求及质量标准 3.2.6.1.生产工艺流程：（1）.修色产品工艺流程。白坯补灰打磨 擦底得宝轻磨擦底色喷PU透明底漆打磨喷PE透明底漆打磨修色轻磨喷PU透明面漆。（2）。黑色产品工艺流程。 白坯补灰打磨 擦底得宝轻磨喷PU黑色底漆打磨喷PE透明底漆打磨喷PU黑色面漆轻磨喷PU透明面漆。（3）.贴箔产品工艺流程。 白坯补灰打磨 擦底得宝轻磨喷PU白底漆打磨喷PE白底漆打磨喷PU有色面漆打

32、磨贴箔喷PU亮光面漆轻磨喷PU亮光面漆擦格丽斯造旧喷亮光面漆。3.2.6.2.白坯打磨。作业要求组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，钉孔使用腻子灰修补，然后用180#砂纸打磨， 轻微波浪，机磨不到的要用砂纸包硬木头进行打磨。补孔的腻子灰要适当调些颜色，颜色要与材质颜色接近，用180#砂纸把木面磨平后再用240#砂纸精磨，使产品表面光滑平整无毛刺，边沿棱角要倒适当的R角。打磨时要顺着木纹方向打磨，不能逆木纹打磨，大平面的要用大平台机砂磨。产品底部，背面要适当砂磨光滑。工艺线要修整光滑，没毛刺，不变形。溢胶要清洁干净。擦色产品，缝隙大于1MM的面，不能使用原子灰修补。表面残留

33、胶水要清洁干净。.质量标准表面手感光滑，无砂痕，逆砂痕，无刮碰伤。死角砂光到位。3.2.6.3.擦底得宝，擦色。作业要求擦底得宝前，用风枪将产品吹干净，检查产品各个部位，如有白身不良的，退回前站处理，将底得宝均匀擦拭于表面，底得宝干固后（一般要6小时）进行轻磨，要用240#-320磨光滑。每个部位要砂磨到位。擦色前，要将底色与标准色板比较，色相与色板一致后方可擦色，涂布均匀，前要用布均匀抹去多余底色，注意不能让底色溢流到边角位置或其他地方，以免造成重叠色。在整件产品擦完色后，要全面检查一遍，是否有漏涂或胶水印无法上色的，要返补颜色，如严重砂光不良发黑的，要处理好后再上色。 木孔内，工艺线内，死

34、角位，颜色要渗透到，不能出现白木眼，产品底部背面要擦相同颜色。 质量标准 底色正确，与标准色板颜色一致。 颜色擦拭均匀，深浅一致，配套部件整体颜色一致。3.2.6.4.底油喷涂。作业要求根据季节气候选用适当的油漆配比，油漆比率的调配须按厂家的要求进行施工，油漆调配后要搅拌均匀过滤后才能喷涂于产品上。底漆喷涂前，要将被涂件清洁干净，被涂物表面不能有灰尘杂物，油份或水份，雕刻死角部位无法喷涂的，要用毛笔点漆擦涂后再喷涂。底漆调配后，要在一定时间内用完，PU底漆不能超过2小时要用完，PE底漆要在10分钟内用完，PU硬化剂易与空气中水份发生反应而变质,用后注意密封保存，切记产品配套的促进剂与硬化剂(蓝

35、水与白水)不可单独混合,以免爆炸或起火. PU涂膜一次性喷漆不可过厚,以免使涂膜产生气泡,针孔等不良现象. 供给喷枪的空气压力一般为3-5KGS/平方厘米，喷嘴与物面距离一般为25-40CM. 在喷油漆流方向尽可能垂直于物面,且最好以10-12米/分钟速度均匀移动. 操作时每涂幅边缘应在前面已喷好的边缘垂直1/3或1/2的面积. 质量标准 漆膜厚薄一致，无流漆，无桔皮，针孔，气泡现象。 表面不能有杂质，不能漏喷，产品里外，底部要喷够油。3.2.6.5.一次油磨。作业要求底漆喷涂后，要有8-12小时的待干时间才能打磨，打磨时如有未干现象，应停止施工，大平面产品一定要用大平台机（手压砂）砂光，。此

36、工序要用180#-240#砂纸进行打磨，每个平面要磨平整，到位，尽量不要磨穿涂膜，轻微下陷和裂缝要用腻子灰补平再磨，有弧度的工件，线槽边角要磨圆滑顺畅。工件有轻微波浪现象，要用砂纸包住硬木块打磨光滑圆顺，500MM长以内工件有2个波浪点无法磨平的。退回前站处理。5 安装后看不见的背板面，不用打磨，（如须装背镜产品，里面不用磨），看的见面一定要补灰磨平。.质量标准1 漆膜表面光滑平整，无凹陷，波浪现象，圆弧，线槽，边角砂磨到位，不磨穿。2 漆膜每个部位要磨到位，包括产品底部背面，磨穿现象，要及时修复。3.2.6.6.，二次油磨。作业要求底漆喷涂后，要有8-12小时的待干时间才能打磨，打磨时如有未

37、干现象，应停止施工，大平面产品一定要用大平台机（手压砂）砂光，。此工序要用240#砂纸进行打磨，每个平面要磨平整，到位，尽量不要磨穿涂膜，轻微下陷和裂缝要用腻子灰补平再磨，有弧度的工件，线槽边角要磨圆滑顺畅件有轻微波浪现象，要用砂纸包住硬木块打磨光滑圆顺，500MM长以内工件有2个波浪点无法磨平的。退回前站处理。每个部件经过240#砂磨后，再用320#，400#砂纸砂磨，砂磨粗的砂痕，边角如有将颜色磨穿的，要找对应颜色修补，补色后整体颜色要一致，不能看到色疤。安装后看不见的背板面，不用打磨，（如须装背镜产品，里面不用磨），看的见面一定要补灰磨平。质量标准漆膜表面光滑平整，无凹陷，波浪现象，圆弧

38、，线槽，边角砂磨到位，不磨穿。漆膜每个部位要磨到位，包括产品底部背面，磨穿现象，要及时修复3.2.6.7.修色。 1.生产工艺要求。1 现场光线要充足，根据色板，由浅至深进行修色，弄清楚订单要求，尤其是分色产品，哪个位置该修怎么色。2 修色房要保持清洁，修色前，须将产品清洁干净 ，产品表面不能附着杂物，油份或水份。同时检查产品是否合格（明显砂痕，没磨到位，开裂，配件是否配套）。3 调色时，要视产品的量，同一批产品尽量一次调足够用量油，避免中途再调色，存在色差。调色配比要做详细记录，方便后续生产做依据，参考。4 修色时，喷嘴与物面距离一般为25-40CM. 在喷油漆流方向尽可能垂直于物面,且最好

39、以10-12米/分钟速度均匀移动。5 拆装产品，参照色板修完每个部件后，每个部件再放在一起对比颜色，做适当修整，使整体颜色一致。6 雕刻，死角部位，无法用喷枪修色的，要用毛笔点色后再修色。质量标准。1 修色产品的颜色与色板色泽一致，整件产品色泽深浅均匀一致，拆装配件组合后颜色无差异。2 修色完成后，表面不能有流油，桔皮，针孔，气泡现象。3.2.6.7.打颜色磨。 作业要求。 修色完成后，待干时间充足才能打磨，一般要8小时，打磨前先检查产品是否良好（修色是否均匀，漆膜是否凹凸不平，底漆是否磨穿，），如有不良现象，要及时知会相关人员处理后再打磨。 此工序打磨要用600#-800#砂纸，配合使用海绵

40、砂，打磨时要顺着木纹朝同一方向，大平面产品要用砂纸包木块打磨，用力均匀，每个部位要磨到位。 贴箔产品，不能将箔面磨穿，如有磨穿，及时知会贴箔人员做适当处理，不能私自修补造成不良后果，线条，棱角处颜色不能磨穿，如须修补，整体颜色要一致。 打颜色磨，及打完搬运过程须戴手套，避免手汗及手印残留在产品，面漆完成后会看到明显手印及发白点。 质量标准。 1.表面手感光滑，无砂痕，逆砂痕，每个部位磨到位，不磨穿。3.2.6.8.造旧，喷涂面漆。1.作业要求。造旧要选正确的格丽斯，用毛刷点格丽斯在产品擦拭均匀，再用干净的布（掉毛的布不能使用）擦拭干净，参照色板调整适当深浅。根据季节气候选用适当的油漆配比，油漆

41、比率的调配须按厂家的要求进行施工，油漆调配后要搅拌均匀过滤后才能喷涂于产品上。根据产品要求，调配适合亮度面漆。3 面漆喷涂前，要将被涂件清洁干净，被涂物表面不能有灰尘杂物，油份或水份，喷油房要保持干净，吸尘设备要开启。4 涂膜一次性喷漆不可过厚,以免使涂膜产生气泡,针孔等不良现象. 供给喷枪的空气压力一般为3-5KGS/平方厘米，喷嘴与物面距离一般为25-40CM. 在喷油漆流方向尽可能垂直于物面,且最好以10-12米/分钟速度均匀移动. 操作时每涂幅边缘应在前面已喷好的边缘垂直1/3或1/2的面积. 面漆待干房，必须保持干净，排风良好，室内温度控制良好，最好控制在25-30，温度过高或过低都

42、会影响涂膜效果，可根据季节适当加慢干，快干水，水的加入不能超过4%，否则会影响油漆性能。质量标准1.造旧颜色深浅均匀一致，色泽与色板一致。2.涂膜手感光滑，无桔皮，针孔，气泡，流漆；光泽良好。 3.产品底部，死角手感光滑。3.2.6.9.油漆常见缺陷及对策.3.2.6.9.1.缺陷: 下垂,垂液(流漆)。现象: 喷涂表面产生流动,涂膜不均一,严重者似冰柱,因涂膜本身重量不相等而部分流动,一般立体作业物喷涂较易发生.原因: 1,加入过多的稀释剂,使涂料粘度过低. 2.一次喷涂过高的涂布量,尤其在较慢干的涂料更易发生. 3.喷涂时的距离或角度或重叠不适当,使涂料分部不均匀. 4.喷涂时喷枪移动速度

43、不适当,或慢或喷射幅歪斜,空气压力过低,漆量过高与空气量搭配不适. 5.喷枪保养不当,孔道变形,或部分孔道阻塞以致漆形不良. 6.使用过高沸点的容剂及香焦水,因而干燥过慢. 7.湿度高,温度低,干燥慢的场合.对策: 1.调整适当涂料粘度. 2.适度的涂布量,避免一次喷涂过厚,但仍须喷湿且厚膜均匀. 3.熟练喷枪的操作,其运作方法,角度,速度等.及彻底保养喷枪. 4.使用适当的稀释剂调和涂料 5.室内温度,湿度要充分考虑. 6.在照明良好的场合喷涂,许多流漆是因为视线不良所引起. 3.2.6.9.2.缺陷: 细粒皱现象: 喷涂后涂膜发生细小凹凸,比桔皮现象小.原因:1,涂装时涂料粘度过高. 2.

44、使用不当的稀释剂,容剂(溶解力) 3.喷涂距离不当,空气压力过大. 4.环境风速过大,或温度高干燥过快. 5.涂料干燥过快或涂料的问题.对策: 1.调整适当涂料粘度,延展性最适当的程度. 2.使用品质良好的稀释剂,容剂.与涂料. 3.调整适当的空气压力,并且加强涂装技术. 4.调整室温. 3.2.6.9.3. .缺陷:桔皮.现象: 涂膜表面不平滑,如桔子,柚子的果皮.呈现凹凸的状态(经微的柚皮肌是一般正常现象,不能称为缺陷)原因: 1喷涂时.雾化的涂料粒子附着在涂装表面不能流展平滑. 2.喷枪调整及喷涂技术问题,空气量多,距离太远. 3.工场温度太高,干燥过快,不能流展平坦. 4.用喷枪吹干表

45、面,涂料粒子不能充分流展. 5.使用沸点低的稀释剂,涂料粒子抵达涂面前即干燥. 6.涂料粘度过高时,或一次厚涂. 7.涂料无充分搅拌混和,影响其流展性. 8.表面不清洁,附着油分等不純物. 9.作业环境有风,且风速过大. 10.涂料本身性质不良.对策: 1.喷枪性能应保持良好状态,充分熟练喷枪使用方法作适当调整. 2.改善工场温度. 3.使用适当的稀释剂调漆. 4.不可厚涂,以中程度涂布量,调整适当粘度喷涂. 5.涂膜表面及里面要充分干燥. 6.调整适当的涂料粘度,过高或过低都不好. 7.涂装前涂料要充分搅拌均匀. 8.防止在有风场合涂装. 9.选择适当流平性较好的涂料. 10.涂磨处理:改进

46、操作技术,中磨平坦再涂装一次. 3.2.6.9.4 .缺陷: 喷涂漆痕现象: 喷涂的涂膜表面上,留下不均匀的喷涂漆痕.原因: 1. 喷枪的喷幅开展不良的情形. 2. 喷枪的运作技术不佳,喷涂时重叠不充分,不均匀. 3. 面柒调漆时无充分稀释搅拌.4. 对遮盖力低的面漆,下层的颜色选择不当.5.使用不当的稀释剂.6.被涂物表面太热或太冷的情形.对策: 1.确实保养喷枪于正常使用状态,与正确调整喷幅适当喷涂.2.涂装运行方式须正确,喷涂重叠须均匀.3.使用良好的稀释剂,调漆时要充分搅拌.4.稀释色浓度,或减低一次的涂布量,或选择适当的下层涂料.5.调整室内温度. 3.2.6.9.5.缺陷: 针孔现

47、象: 涂膜出现如针孔状大小的孔状态,有时成密密麻麻的小孔状.原因: 1.木材面素材调整不良,材面起毛,填充困难. 2.下涂之干燥不完全,即施予上涂,上涂急速干燥. 3.涂膜中有灰尘,气泡,粘度过高.4.涂料与被涂面温度差异过大.5.加温干燥时,温度过高,静置时间不够,容剂未充分挥发.6.一次厚涂,表面干燥底层仍继续蒸发而凸起.7.使用不良涂料稀释剂,或错误的涂料稀释剂.8.反应涂料添加过量的硬化剂,或错用硬化剂.9.涂装环境温度过高,或相对湿度过高.对策: 1.素材的调整应彻底完全,砂光达到要求.2.多次喷涂时,重涂时拉长待干时间,让下层干燥较充分.3.涂装物应予彻底清洁.4.被涂物表面温度,

48、和环境温度应相同.5.加热干燥的场合,涂膜的溶剂充分挥发后(静置时间延长)再施行.6.避免一次过于厚涂,及调整适当的喷涂粘度,底层与表面干燥一致.7.使用时确认正确的稀释剂,及选用适当的稀释剂与涂料.8.按指定的调漆比例正确调漆,并且充分搅拌.9.设法改善作业环境,并控制温湿度在适当的条件,或适当的添加慢干溶剂. 3.2.6.9.6.缺陷: 气泡现象: 涂膜表面出现气泡.原因: 1.木材表面素材导管深,填充困难.2.使用过高粘度的涂料.3.喷涂之空气压力过高,涂料混入空气过多.4.预热(加温干燥)过于激烈,或急剧加热.5.涂装表面附着油分,灰尘,汗水等,这些不洁物周围集结水分.6.压缩机及空气

49、管内有水分,或设备发生水溅到作业物上面.7.大部分与针孔发生原因一致.对策: 1.导管较深的素材事前作填充后喷涂.2.调整适当的涂料粘度.3.调整适当的空气压力.4.加热干燥时,静置时间须控制,充分挥发后施行.5.涂装物表面注意清洁,避免污染不洁物质.6.定时泄掉空气压缩机水分,及加装油水过滤器. 73.2.6.9.7.缺陷: 回粘现象:涂膜干燥后,涂面部分或全部发生粘着的痕迹.原因: 1.慢干溶剂添加于涂料中过多,溶剂无法挥发出来.2.反应型涂料硬化剂添加不足.3.涂面被污染不洁.4.空气不流通,受热气侵袭.5.气候突变,雨季施工,湿度高.6. 性质不同的涂料未干即施上涂或共用.7.上涂涂料

50、一硬度不够. 8.涂膜厚涂或多次重涂,漆膜未干燥即行包装重叠. 9.使用品质不良涂料.对策: 1.选择适当干燥的溶剂稀释剂,并且不能过量添加.2.硬花剂添加比例应正确.3.保持涂面不被异物污染而在施行上涂.4.涂装完成的待干漆膜,应置于通风良好的地方,让溶剂充分挥发.5.在不良气候施工时,置放时间应加长,或加温干燥.6.选择不同涂料时,应待下层充分干燥后再上涂,不同涂料不可混用.7. 上涂面漆视需要使用适当硬度的涂料.8.测试厚膜涂布多少次,待干时间需多久方可重叠.9.选用品质良好的涂料. 3.2.6.9.8缺陷: 不干现象: 涂膜经一段时间后,仍未干,硬化.原因: 1.被涂面含有水分,油分等

51、.2.酸,碱性硬化剂或颜料.染料合并使用.3.硬化剂使用错误,或比例不对,以及稀释剂使用错误.4.涂料中混入水分,油分.5.温度过低,未达到干燥条件.对策: 1保持被涂物面清洁.2.使用硬化剂事前应确认,并正确调和比例,和指定的稀释剂稀释.3.废弃超出指定可使用时间之涂料,或含有水,油分之涂料.4.在正常室温内喷漆.5.调漆时应搅拌均匀,使能正确达到干燥.6.涂面若无法干燥(加热),则应将涂面完全去除.3.2.6.9.9冬季使用的油漆与夏季使用的油漆有何区别. X0 M/ J* Z( G# L- W 同一型号的油漆冬季与夏季的配比略有一些差别,油漆制造厂为了便于涂饰施工和提高漆膜质量,根据用户实际使用的气温等情况将配比作一些小幅调整.我们目前使用的树脂漆分主剂和溶剂,主剂为树脂,一般不作调整,溶剂(天那水)根据使用的具体情况,对材料的配比和材料的成份,油漆制造厂经常要作些调整,