二保焊焊接规程

1、CO 2气体保护焊焊接工艺规程1. 适用范围 本守则适合所有从事本公司产品板材的焊接生产，焊接工艺要求、焊 件检验、操作安全等。2. 焊接术语2.1 母材：被焊接金属材料的统称。2.2 焊缝：焊件经焊接后所形成的的结合部分。2.3 焊趾：焊缝表面与母材的交界处。2.4 焊缝宽度：焊缝表面两焊趾之间的距离。2.5 焊缝长度：焊缝沿轴线方向的长度。2.6 熔池：熔焊时在焊接热源作用下，焊件上所形成的的具有一定几何形 状的液态金属部分。2.7 熔敷金属：完全由填充金属熔化后所形成的焊缝金属。2.8 熔深：在焊接接头横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度。2.9 余高：超出母材表面连线上面的那部分焊缝金属

2、的最大高度。2.10 焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝。3. 材料3.1 材料应符合技术条件要求。3.2 材料应具有良好的表面质量，光洁平整、无锈蚀等缺陷，尺寸、厚度 符合规定。4. 设备与工具、物料4.1设备：CO保护焊机、CO气瓶。4.2 工具：钢卷尺、游标卡尺等。4.3 物料：焊丝等。5. 工艺准备5.1 焊工按车间要求佩戴好劳保用品，如防砸安全鞋、焊接皮手套、护目 镜、口罩等。5.2 操作者了解设备的性能及使用要求，焊接前检查焊机的接线、焊丝的 安装是否正确。5.3 焊接设备集中放置在离焊接区较近的室内，保持通风良好、干燥。5.4 CO焊接一般采用直流反极性接法，即焊件接电源负极，

3、焊枪接电源正 极的接线方法。5.5 在工件表面的水、油漆、油、锈蚀等要进行清除，用细锉或钢刷等方 式清除氧化膜、毛刷和表面缺陷，清理工具应保持清洁。6. 工艺过程6.1 接通电源 检查操作控制板电源指示是否正确，冷却风扇运行是否正常。6.2 试气接通试气开关、验证保护气体是否畅通；调整保护气体流量，使之符合焊接需求6.3 调整焊接参数631工艺要求见下表：板厚（mm焊丝直径（mm工艺要求电流（A）电压（V）焊丝伸长（mr）1.00.870 11017 19.58101.50.8110 14018.5 20.58101.80.8160 20020 258102.00.8170 21026 308

4、106.3.2若选用的焊接参数不合适时，可按下列规范进行调整:原因现象做法电弧电压过苻电弧变长，飞溅颗粒变大.易产生气孔，焊道变究，熔深和余芯变小调低电弧电压电弧电压过低焊丝插向母材中，飞載增加，焊道变窄，熔深和余咼变大调高电弧电压卑接电新过高飞溅颗粒变小，焊道变宽熔深和余咼变大调低焊接电流焊接速厦过快焊道变窄，熔深和余高变小放曼焊接速厦此外，焊接时应选合理的焊接速度，以不咬边、熔深符合产品技术要求为原则。6.4 开始焊接6.4.1按动焊枪开关使焊丝从导电嘴伸出 10mmr 20mm先将焊枪喷嘴与工件保持 正常焊接时的距离，并且使焊丝端头距工件表面 24mm随后按焊枪开关，待 送气、供电和送丝

5、后，焊丝与工件相碰短路引弧。注意：当焊丝与工件相碰时会产生一个反作用力，将焊枪推离工件，这时 一定要保持喷嘴到工件间距离，避免发生焊接缺陷。6.4.2 C02旱一般采用前进法焊接，其特点：电弧推着熔池走，不直接作用在工 件上，焊道平而宽，容易观察焊缝，气体保护效果好，熔深小，飞溅较大（如下 图）。 20 0前进法7、结束焊接焊接结束时释放开关（如下图），同时保持焊枪到工件的距离不变，待停气 后再移开焊枪。J |停止焊接8、焊接检验8.1点焊质量检验8.1.1焊点直径d=2S +3 （mm, S为焊件板厚。8.1.2焊点间距应均匀，点焊质量应可靠，不允许出现漏焊、假焊及连续开焊， 同一条焊缝上开

6、焊点数不超过 5%且不超过5处，不允许出现连续两点开焊及连 续的焊点间隔开焊现象。8.1.3焊点外观呈圆形或椭圆形，焊点不允许有裂纹、烧穿等不良缺陷。8.2 焊缝质量检验8.2.1焊缝表面应平滑，不允许存在裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、气孔等缺陷，焊 缝金属与母材完全熔合。8.2.2焊缝咬边深度不得超过材料厚度的5%且不大于0.5mm每段咬边长度不得超过30mm咬边总长度不得超过全长10%8.2.3焊缝形状及尺寸应符合产品图样及技术文件的要求。8.3 工件质量检验8.3.1焊后工件的几何尺寸应符合产品图样及技术文件的要求。8.3.2清除工件上的飞溅物，以不影响后道工序为准。8.3.3工件焊接牢固，不易变形。8.4 常见的焊接缺陷如下图所示：未熔合咬边气孔未炸透9、安全及注意事项9.1防止日光暴晒，焊接工作场所十米内不得有易燃易爆物品，无法清除时应采取可靠的隔离和安全措施。9.2 焊机应尽量安装在湿度小、灰尘少的场所，远离热源及易燃易爆物。9.3 焊接区域的风速应控制在 1.0m/s 以下，否则应采用挡风装置。9.4 CO 2焊接时除防止触电、 弧光照射、 飞溅物烫伤外， 还应注意焊接现场 的通风换气。9.5