LNG储配站工程预冷方案

1、宁乡lng储配站工程预冷方案编制： 审核： 批准： 新地能源工程技术有限公司 年 月 日1、预冷的目的 .12、预冷范围 .13、预冷准备工作 14、液氮供应 25、组织工作 26、工作要点 47、应急措施 58、进度计划 69、安全保证 610、预冷工艺流程711、预冷 812、贮罐压力控制10系统预冷施工方案1 预冷目的1)检查低温设备、材料如低温容器、管道、管件、法兰、阀门、管托和仪表等产品质量；2)检查施工安装质量，对管路及lng罐的气体进行置换；3)模拟生产状态，贯通工艺流程，考评设计质量；4)演练、熟练生产流程及锻炼生产管理和操作人员；5)为lng进液做准备。2 预冷范围包括lng

2、低温贮罐、增压器、bqg、贮罐区的低温液相、气相管道、管件、法兰、阀门和仪表等。3 准备工作3.1现场条件1）气化站现场除保冷工程以外，站区所有工程必须全部完成，这其中包括土建工程、站区安装工程、消防工程、自控系统及配电系统等；2）气化站所有设备的单机调试以及整个系统的调试必须完成，防静电测试必须合格；3）整个工艺系统的强度试验、气密性试验和用洁净无油的压缩空气吹扫须合格；4）为确保安全，贮罐和管道的安全阀、压力表均须安装完成，并且是校验合格的，管道支架是否按要求布置及固定。5）lng储罐真空检测合格并提供记录备案。4 液氮供应本次预冷的液氮约需 20 m3，设备、工艺预冷后可维持与lng置换

3、时间约为 10 天，如果预冷后现场lng需要到到场时间很长，也可能需要增加液氮用量。 5 组织工作1）安全操作规程：设备预冷方案需全部熟悉;现场设备及工艺管线、阀门等按照图纸熟悉流程；2）人员配置预冷工作设现场总协调一名，负责整个预冷工作的监督、协调；现场总指挥由项目负责人担任，负责预冷工作现场的指挥、实施；卸车台操作员由液氮槽车司机 1 人担任，负责充装相关阀门的开关，现场操作员设 4 人，负责贮罐区、加气区及站外的阀门调整、数据记录、分区情况的观察、突发事件的应急等；仪控系统的负责人由我公司、业主及仪表供应厂家共同负责解决，须服从现场的总体指挥；施工单位及业主组织人员备好机具以备现场临时调

4、整、检修设备。3）人员培训业主可根据其公司实际情况，组织管理人员、操作人员学习、熟悉、操作现场设备及工艺管线、阀门、仪表等，学习并遵守安全操作规程、安全规章制度。4）实施组织预冷开始前所有人员全部提前2天到位，熟悉现场的所有阀门编号和规格，测量低温贮罐的真空度，熟悉预冷工艺路线，并演练操作过程，提前考虑可能发生的问题，为后续工作打下基础。预冷工作时间约为 3 小时；气体供应商、业主及现场所有施工人员必须到场，一旦发生异常保证现场立即处理解决。关键设备lng低温贮罐、增压器、bqg加热器器、泵撬等供应商以及气化站工艺、自控系统安装公司等的有关人员到预冷现场以解决出现的紧急情况，否则预冷不得开始。

5、6 工作要点1）气化站预冷工作开始之前，现场必须保证工艺管道的“现场条件”；2）液氮预冷之前，用低温氮气对低温贮罐、管线进行吹扫，进一步去除水份并置换空气，检验标准是采用露点仪在排放口及罐体溢流口检测，置换空气达到3040露点为合格;3)低温贮罐预冷的降温曲线目前尚无依据确定，暂按预冷初期冷却速度缓慢进行，逐渐降温，同时观察各设备及管线技术参数的变化，积累数据，总结完整的预冷降温进液经验数据；根据以往经验，充装液氮时，管道和设备温度每降20，即需减缓充装速度，检查系统严密性及管道的位移和设备的变化。初期进液时，进液管道和设备任何一点温降速度不应超过1/min。控制管线及设备的温降速度可通过槽车

6、充装阀门的开启度及开启速度，并用漏点检测仪在管线端口或超装检查阀间歇性测定。4）储罐超装检查阀温度达到100时，（无法测量温度时，以阀门管段凝霜为依据）充装液氮开始进行液态预冷。5）充装液氮开始时，液氮的气化率很高，产生的气体使贮罐内压上升，应密切注意压力上升速度，控制液氮充装速度，当压力上升至0.45mpa时，打开bog手动阀、bog自力式降压阀、手动放散阀或底部出液阀，从而降低贮罐压力。当贮罐内压力不再上升或降低时，可下进液，并增大充液速度。6）充氮预冷过程中如发现有泄漏、设备材料发生问题时，应及时关闭相应阀门，停止该管段的预冷并标注位置，及时报告，进行处理。处理合格后方可再进行预冷。7）

7、预冷过程中和预冷后，必须注意观察设备材料性能、技术参数的变化，并进行书面记录。如贮罐某种性能、技术参数发生突变，应及时通知生产厂家，同时停止对贮罐进行预冷，直到贮罐生产厂家书面认可的前提下，才对该贮罐进行预冷。8）现场所有仪表管线接头及一次仪表接头在气相置换时，需要全部拧开进行长时间排放，以确保接头末段在深度预冷时不发生冰堵现象。7 应急措施1）预冷过程中，一旦发生管道泄漏，应先停止充液，关闭贮罐的进出阀门，排放管道的残液。关闭相应管段的阀门后，人员应迅速撤离泄漏点周围3米之外，以防冻伤，等待相关单位处理。若能将其管段隔离，在与甲方协商并得到认可的情况下，继续其他管线和贮罐的预冷。2）贮罐在进

8、液前，须再一次进行lng罐真空度的测量，并经生产厂家、甲方、监理及我方共同认可签字的前提下才可进液，否则我单位不承担任何责任。3）在进液过程中，贮罐出现异常，我公司会及时通知甲方现场负责人和贮罐生产厂家，并要求上述相关人员必须尽快赶到现场，共同协商解决。如果储罐压力异常升高，应立即关闭槽车气、液充装阀，打开罐体所有进、出液阀、手动bog及超装检查阀和预留罐体根部阀进行排放。4）现场人员如果出现冻伤、碰伤等人身伤害事故，应立即就地简单医治后，再视具体情况决定是否送往附近医院救治。5）气化器如局部出现严重凝霜现象时，应关闭进液阀，并确认设备蛇管是否有渗漏现象并检查处理。8 进度计划1）液相管线置换

9、预冷时间 1小时2）bog管线置换预冷时间 1小时3）eag管线置换预冷时间 1小时4）増压、回流管线预冷时间1小时5）每台罐置换预冷时间 2小时9 安全保证1）所有现场预冷人员必须配带安全帽、防降温手套、纯棉工作服。2）现场安全由现场总指挥负责。3）所有工器具在发出到现场前须确认，人员进场前须提前做好安全教育。4）遵守现场的安全规定和安全操作规程。5）现场预冷隔离区域，各岗位人员在预冷过程中应坚守岗位，不得随意串岗。6）现场需备足消防器材、备用药品等各项应急处理药品。10 预冷工艺流程10.1准备1）打开所有气动与电动阀门；（紧急切断阀、调节阀）2）用卸车软管连接槽车与气化站卸车口，进入准备

10、状态； 10.2 吹扫置换注意：最大吹扫压力不小于0.4mpa，为以防将大气中的污染物吸回到贮罐内。贮罐内必须始终保持至少0.03mpa的正压。10.3气相预冷（附工艺流程）1）主进液14罐上进液bog加热器放空（bog预留口直接排放）。2）主进液14罐下出液贮罐增压出安全阀旁通排放。10.4拆除罐上液位变送器和压力表进行排放；拧松液位表两端的接头。高、低液位阀都要充分开启，如未发现水份，要将两个阀都关上。如在气流中发现水份，应将气体排出，直至所有水份均被清除。注：仔细检查相位管内是否有水份，以确保液位表在操作时不会出现故障。由于表管直径很小，容易被冰堵住。10.5重复上述工作多次，直至操作物

11、质纯度达到要求。在溢流口观察出现白雾为止，此时方能确定罐内已干燥。吹扫结束后，在充装液氮之前，明确下列阀按所标明的被关闭或开启： 顶部充装阀 关闭 底部充装阀 关闭 顶部充装根部阀 开启 溢流阀 关闭 均衡阀 关闭 液体使用阀 关闭 液体使用根部阀 开启 泄压根部阀 开启 出液阀门 关闭 增压出液阀门 关闭充装管道和气化后管道上所有阀门均处于待工作状态。11 预冷1）吹扫后，罐确保操作物质纯度；2）明确输送装置所盛物质为确切要输送的物质；3）明确贮罐除液相（高位）阀和气相（低位）阀以外，所有阀均被关闭（常开阀门除外）；4）将槽车接口法兰与卸车软管连接；注：打开槽车充装口排空阀和系统阀门排放阀约

12、3分钟，待卸车软管冷却和去除系统充装管内的空气，然后再充装，关闭槽车充装口排空阀和系统阀门排放阀；5）慢慢打开槽车顶部充装阀，排放低温气体；6）慢慢打开贮罐顶部充装，使槽车内的低温气体进入贮罐内，使贮罐内的温度下降到100以下，此步骤可通过测量贮罐溢流口处的气体温度确定。满足要求后，关闭槽车顶部充装阀。此过程中可能需不断的排放气体，此时，应将排放的气体对管道进一步冷却；7）在充装过程中观察贮罐压力，如压力上升高于输送压力，或者接近贮罐安全阀压力，必须用手动放空阀对贮罐泄压，如压力继续升高，可能需要中断充装使压力下降；8）充装液氮开始时液氮的气化率很高，产生的气体使罐体内压力上升，应密切注意压力

13、上升速度，控制液氮充装速度，当压力上升至0.45mpa时，打开bog手动放空阀、bog自力式降压阀、放散阀或底部进液阀，从而降低贮罐压力。当贮罐内压力不再上升或降低时，可下进液，并增大充液速度，直至贮罐液位达到可显示的高度；9）观察液位表，当液位表显示约2 m3液位时，停止充装；10）关闭顶部充装阀；11）关闭底部充装阀；12）在低温贮罐液位表显示2 m3时，冷却罐体30分钟后，打开该罐的底部出液阀门，让液氮从该罐底部流出，对出液总管进行冷却，同时进行其他管线的冷态实验，即对进液总管、进汽化器总管、支管进行冷却；13）通过槽车充装口排空阀排放充装管内的残留液体；14）拧松充装接头上的软管，释放充装软管压力，然后拆下软管，建议对充装软管除霜；15）低温贮罐冷却结束后，保留部分液氮；16）预冷过程中检查各支架设定是否合理，并予以记录后重新调整定位。12 贮罐压力控制贮罐的压力，均由压力控制阀控制，在不必拆下零件的情况下，可对操作压力做任何调节。12.1提高贮罐压力人工提