CA6140车床拨叉机械加工工艺设计

1、.言通过所学的专业课知识（公差与配合、工程材料、机械原理、机械设计制造机械制 造技术基础等）和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识。这次机床工艺及 夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用，是理论和实践相结合的有效手段，不仅为 大三的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础。在这次设计中，我们主要设计C6140拨叉的工艺规程。在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导，由于本人能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。一 计算生产纲领、确定生产类型该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，设计此零件为大批量生产。二零件的分析1. 零

2、件的作用题目给定的零件是 C6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。拨叉是 一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹 位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。 摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知， 车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。2. 拨叉的技术要求按机械制造技术基础课程设计指导教程表1-1形式将拨叉的全部技术要求列于表2-1中。表2-1拨叉技术零件图加工表面尺寸及偏差mm公差精度 等级表面粗

3、糙度Raum形位公差mm拨叉头上断面A30 0.21IT123.2/0.10 A拨叉头左端面C075 0.30IT123.2拨叉底面D040 0.25IT123.2M8通孔0.03680IT95锥形孔5IT80.0180花键25 0.02125 0IT71.6花键底孔0.2122 0IT126.3操作槽内侧 面035 0.25IT123.2丄 0.08 A操作槽顶面0.11180IT116.3该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就 达不到很高的定位精度，这样滑移齿

4、轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整 个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。综上所述，该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在变速机构中的功用。3. 审查拨叉的工艺性CA6140拨叉共有两组加工表面，一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔。 一组加工表面包括：六个方齿花键孔，及25mm花键底孔两端的2X75倒角。对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。该零件除主要工作表面外， 其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过洗削、钻床的粗加工就可以达到加工要求； 而主要加工表面虽然加工精度要求

5、较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保 量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。三、确定毛坯、画毛坯一零件综合图1选择毛坯此次所设计的拨叉材料为 HT200 ,根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为大批量生产，零件形状简单故毛坯形状需与 零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定C6140 拨叉材料为 HT200 毛坯质量为 0.84kg ,=220MPa , HBS=157。根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺 寸。根

6、据零件图计算轮廓尺寸，长40mm ,宽为80mm ,高为75mm ,故零件最大轮廓尺寸为80mm。选取公差等级 CT由机械制造技术基础课程设计指南中表 5-1可查得毛坯件的公差等级为 810级，取为10级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT,由机械制造技术基础课程设计指南中表5-3可查得尺寸公差为 CT=3.2mm求机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指南表5-5查得机械加工余量等级范围为DF，取为E级求RAM （要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由机械制造技术基础课程设计指南表5-4查得最大轮廓尺寸为 80mm、机械加工余量为 E级，得RAM数值为0.7mm

7、。 求毛坯尺寸2-M8通孔和5锥孔较小铸成实心；C、D面单侧加工，应由机械制造技术基础课程设计指南式 5-2求出，即：R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mmD面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南式5-1求出，即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取 R= 75mm表3-1铸件毛坯尺寸公差与加工余量项目C面D面公差等级CT1010加工面基本尺寸8072铸件尺寸公差3.23.2机械加工余量等级EERAM0.70.7毛坯基本尺寸82.3751、 C面的单边总加工余量为Z= 2.3mm。查机械制造技术基础课程设计

8、指南表5-49精加工余量故粗加工余量为 Z = 1.3m2、 D面精加工余量同 C面Z = 1mm故D面粗加工余量 Z= 2mm3、花键孔要求以花键外径定心，故采用拉削加工内空尺寸为 22H12。由机械制造技术基础课程设计指南表 5-42确定孔的加工余量分配：钻孔： 20mm扩孔： 22mm拉花键孔(6-25H7* 22H12*6H9)4、铳 18H11 槽由机械制造技术基础课程设计指南表 5-41查得粗铳后半精铳宽度余量Z= 3mm粗铳后公差为+0.18+0.27半精铳后公差为+0.11 (IT11)综上所述，绘制毛坯简图见附表2四工艺规程设计1. 定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计

9、中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量 得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报 废，使生产无法正常进行。基准面的选择(1) 、粗基准的选择：该零件属于一般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了(夹持长四点定位)，为保证 A面与花键孔轴线垂直，以便于保证以该两面为定位精基准时其它表面的尺寸精度加 工要求，可以把 A面与花键底孔放在一个工序中加工，因而该工序总共要消除X, Y, Z, X, Y五个自由度，用三爪卡盘卡夹持外圆柱面。消除X, Y, X, Y四个自由度，再用一个浮动支承顶住B面,消除Z自由度，达到定位要求。因为要保证花键

10、的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。所以以40的外圆表面为粗基准。(2) 、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。2. 表面加工方法的确定根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工各表面的加工方法如表4-1所示。表4-1拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差mm公差精度 等级表面粗糙度Raum加工方案备注拨叉头上端面A030 0.21IT123.2粗洗-半精铳表1-8拨叉头右端面C7500.30IT123.2粗洗-半精铳表1-8拨叉底面D40 0.25IT123.2粗洗-半精铳表1-8Word文档M8通孔0.0368。IT9钻表1-7

11、5锥形孔0.0185oIT8钻表1-7花键25 0.02125 0IT71.6拉表1-7花键底孔0.2122 0IT126.3扩表1-7操作槽内侧 面035 0.25IT123.2粗洗-半精铳表1-8操作槽顶面0.11180IT116.3粗洗-半精铳表1-8注：表1-8和表1-7来自机械制造技术基础课程设计指导教程邹青 主编3. 加工阶段的划分该拨叉零件质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表 面的精度要求。4. 工序的集中与分散本序选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为

12、大批生产，可以采用万能型 机床配以专用工具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短 辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多了表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度 要求。5. 确定工艺路线 工艺路线方案一： 工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铳右端面C面，工序三：钻孔并扩花键底孔22并锪2 X15 倒角； 工序四：拉花键25H7 工序五：粗、半精铳底面 D面； 工序六：钻配作孔、螺纹孔；工序七：中检工序八：粗、半精铳槽；Word文档工序九：去毛刺；工序十：终检，入库。工艺路线方案二：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铳右端面 C面，工序三：钻孔并扩花键底孔

13、22并锪2 X15。倒角工序四：拉花键25H7工序五：粗铳底面 D面及18H11槽；工序六：半精铳底面 D面及18H11槽；工序七：钻配作孔、螺纹孔；工序八：去毛刺；工序九：终检，入库。比较两种工序加工方案，考虑到加工过程中粗精铳同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换夹 具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表4-2列出了拨叉的工艺路线表4-2拨叉工艺路线及设备、工装的选用工 序 号工序名称机床设备刀具量具1铸造毛坯金属铸造设备2粗、半精铳左端面 C 面立式升降台铳床X5032硬质合金端铳 刀游标卡尺3钻孔并扩花键底孔 22并锪2

14、 X15。倒角钻床Z525咼速钢麻花钻卡尺、塞规4拉花键25H7矩形花键拉床拉刀游标卡尺5粗、半精铳底面80*30 面；立式升降台铳床X5032高速钢立铳刀游标卡尺6钻配作孔、螺纹孔普通钻床、高速钢直柄 麻花钻床高速钢直柄麻花钻卡尺、塞规7中检塞规，百分表 卡尺等8粗、半精铳槽立式升降台铳床X5032高速钢立铳刀游标卡尺9去毛刺钳工台平锂10清洗清洗机11终检，入库塞规，百分表 卡尺等五. 机床设备及工艺装备的选用1. 机床设备的选用在大批生产的条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可以选用通用设备。所选用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床的特征。本例选用的机床设备有立式升降

15、台铳床X5032、普通钻床、高速钢直柄麻花钻床2. 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如本例中的“百分表”、“钻头”、铳刀“等。本例中只设计工艺规程，不设计夹具。六. 切削用量、时间定额的计算工序一：铸造毛坯工序二：一.粗、半精铳左端面 75 X40面即C面。1. 粗铳面75 X40面：2. 背吃刀量的确定：因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故ai0=z=1.3mm 。3. 进给量的确定：选用硬质合金端铳刀刀具材料为YG6铳刀直径为8mm齿数为10，选用X5032，立式升降台铳床，功率为7.5KW。由实用机械加工工艺手册表 11 92可查

16、得每齿进给量 fz= 0.140.24mm取fz=0.2mm/z4. 铳削速度的确定：由实用机械加工工艺手册 表11-94可查得灰铸铁的硬度为150225HBS,查得Vc=6010m/min 。则主轴转速为n = 1000Vc/ D = 238.8 437.9r/min 。Vf = fzZn = 477.6 875.6r/mm。故取 n =300r/min , Vf= 480mm/min 。5. 切削工时：由切削用量简明手册表3.26可查得入切量及超切量 Y+ =12mm。故L Y=0.18mim。精铳75 X40面1. 背吃刀量的确定由实用机械加工工艺手册表 6-30查得半精铳的铳削用量为1

17、mm，即ap= 1mm。2. 进给量的确定选用与粗铳刀同样的刀具与机床，由实用机械加工工艺手册表11-92要求表面粗糙度为 3.2查得每转进给量为0.51.0故取0.5mm/r3. 铳削速度的确定由实用机械加工工艺手册查得铳削速度为60110m/min则机床主轴转速n = 1000Vc/ D=238.8437.9r/mim 取 n = 300r/min，贝U Vf = 150mm/min 。4. 计算切削工时由切削用量简明手册表 3.26查得入切量和超切量 Y+ = 12mm。贝UL Yt =80 12=150=0.61mim工序三钻22花键底孔，扩花键底孔22倒2X15倒角一.钻20的孔。1

18、. 决定进给量由切削用量简明手册表 2.7选择高速钢麻花钻头其直径do = 20mm。铸铁的硬度大于 200HBS查得进给量f=0.430.53mm/r 由于Yd = 80/20 = 4查得修正系数 Ktf = 0.95则 f = 0.41 0.50mm/r 。由切削用量简明手册表 2.8可查得钻头强度允许的进给量为f= 1.75mm/r。由切削用量简明手册表 2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。选用Z525钻床由表 2.35查得进给机构允许的最大抗力Fmax= 8830N , d 20.5，查f = 0.93mm/s ,故取f = 0.48由切削用量简明手册表 2.19查得高速钢钻

19、头钻孔的轴向力F= 5510N小于Fmax,故可用。2. 确定钻头的磨钝标准及寿命。由切削用量简明手册表 2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为T=15mim。3. 确定切削速度7512480Word文档1000vdo1000*183.14* 20=286.6r/min由切削用量简明手册表 2.35取n = 272r/min则实际切削速度Dn272*20* 3.14Vc= 17.1 m/min。1000 10004. 检验机床扭矩及功率由切削用量简明手册表2.20 可查得 f 0.5 mm/r 时，Mc = 76.81Nm。当 nc= 272r/min时由切削用量简明手册表 2.

20、35可查得Mm = 144.2Nm。由切削用量简明手册表 2.23查得Pc= 1.1 kw。Pe = 2.6X0.81 = 7.76 kw。因为Me Mm , Pc Pe,故所选切削用量可用。f = 0.48mm/r, n = nc= 272r/min 。 Vc = 17m/min 。计算基本工时：Ltm =nf由切削用量简明手册表2.29查得入切量与超切量分别为10mm和10mm。故:L 80 10tm = 0.69 min。nf 272* 0.48二、扩 20孔。1、确定背吃刀量由切削用量简明手册查得背吃刀量为2mm。2、确定进给量由切削用量简明手册查的f = 0.60.7mm/r。根据机

21、床说明书取f= 0.62mm/r3、计算切削速度Vn* 17.1=5.7 8.5 m/min由此可知主轴的的转速为:根据机床说明书取 n = 140r/min，则实际切削速度140 Vv = 9.67 m/min10004、计算切削工时由切削用量简明手册表 2.5可查得Kv = 3060,取Kv= 45。LL,L2由机械加工工艺手册表3.5.1查得tm =-,式中各参数：L=80mm , Li= 1.7072.107 ,fn取 L1 = 2mm。故tm= 0.8min工序四拉花键孔由机械加工工艺手册表4.1-42拉刀的齿开量查得矩形花键拉刀，工件材料铸铁的齿开量为0.040.1mm，取齿开量为

22、 0.06mm。拉削速度由机械加工工艺手册表 4.1 65查得表面粗糙度要切Ra= 1.252.5，拉削速度为级的花键拉削速度为Vc = 4.5 3.5 m/min 取 Vc= 3 m/min拉削级别由机械加工工艺手册表4.1 66查得。拉削加工工时ZbL kt =1000vfzZ25 22式中Zb为单面余量 Zb = 1.5 mm2L为拉削表明长度 L = 80 mm为拉削系数，取=1.2K考虑机床返回行程系数取k= 1.4v为拉削速度fz为拉刀单面齿开量z为拉刀同时工作齿数 z = L/PP 为拉刀齿距 P=( 1.251.5 )80 = 1.35 80=12 mm所以拉刀同时工作齿数为所

23、以z = L/P=80/127Word文档1.5*80* 1.2* 1.4t =1000* 3* 0.06* 7=0.16 min工序五 粗、精铳80 X30面一、粗铳80 X30面1、加工余量的确定由前面可知粗加工加工余量为2 mm，加工余量较小故采用一次切削故ap= 2 mm。2、切削用量的确定由机械加工工艺手册表 2.1 - 20选择高速钢立铳刀，铳刀直径为16 mm齿数为3。由机械加工工艺手册表2.1 - 96查得加工材料为灰铸铁，铳削宽度为aw= do/4，铳刀的铳削速度为v= 18.29m/min，每齿进给量为 0.0630.102 mm/z则主轴转速为1000vn =358.35

24、77.2 r/minnD取n = 460r/min，由此可得Vf= f zzn = 0.09 X3 X460=124.2 mm/min3、铳削加工工时的计算由机械加工工艺手册表 2.1 - 94可查得Lw l1 l2t =iVf式中i为次给次数30i=兀Word文档l1 = 0.5d o+ （0.5 1.0）= 9 mml2 = 1 2 mm 取12 = 2 mm则精铳80 X30面1、加工背吃刀量 ap的确定809 2t = 5.86 min124.2由前面可知道精铳的加工余量为1 mm，故ap= 1 mm2、进给量的确定由精铳加工工艺手册表2.1 - 72查得高速钢立铳刀直径为16 mm，

25、选用与粗铳时同一铳刀和机床。铳削宽度为 aw= 3 mm是的每齿进给量为 0.080.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz= 0.06mm/z3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.1 75查得铳刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.20.25 mm。由机械加工工艺手册表2.1 76限度寿命查得限度寿命T=60min。由机械加工工艺手册表2.1-92查得Vc= 22 m/min，则铳床的主轴转速:1000vn = n= 437.9 r/mindo取 n = 460 r/min 。则 Vf = fz*z*n = 0.06*3*460=82.8 mm/min4、计算铳削加工工时由上面可知Lw

26、 l1 l2t =iVf式中lw、h、2与上述所相同。i = 30/3 = 10将各参数代入上式可得：8092t=X1082.8=11 min工序六钻两M8底孔及攻螺纹1、选择切削用量选择高速钢直柄麻花钻直径为 乙钻头形状为双锥修磨横刃。由切削用量简明手册表2.7查得进给量f= 0.360.44mm/r，由切削用量简明手册表 2.83和钻头允许的进给量确定进给量 f= 0.86mm/r。由切削用量简明手册表 2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f = 1.6mm/r。故由Z525型立式钻创说明书取 f= 0.36mm/r。2、确定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表2.12查得磨钝标准为

27、 0.50.8寿命为T= 35min 。3、确定切削速度Word文档由切削用量简明手册表2.15查得切削速度为 V= 18m/min。则主轴转速为1000vn = 818.9 r/min。D由Z525钻床说明书由就近原则取n = 680 r/min。故实际切削速度为v= 14.9 m/min 4、校核机床扭矩及功率由切削用量简明手册表 2.20查得FfCFdZFyFkFMc CMdZMyMkmMcVcPc30dCf =420, Zf =1y = 0.8, Cm =0.206, Zm 2O ym =0.82 0.8420 X7 X0.36 X1=1298.3 N2 0.8Mc = 0.206 X

28、7 X0.36 X1 = 4.5 Nm415*14.9Pc= 0.32 KW30* 7根据Z525机床说明书可知 Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。5、计算钻削加工工时由切削用量简明手册表2.29查得入切量和超切量 y+ 的值为6 mm。故L y10 6t =nf0.36* 680=0.07 min因为表面存在俩加工孔故加工工时为T=2t = 0.14 min。二、攻M8螺纹由机械加工工艺手册表 7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在普通钻床上攻丝。由机械加工工艺手册表 7.2-

29、13在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc= 1112 m/min。故钻床主轴的转速为：lOOOVcn = 437.9 477.7 r/minD由Z525的说明书的参数可取 n = 392 r/min。故实际切削速度为Vc = 9.8 mm/min攻螺纹机动实际的计算li l11tm =pnn1其中：I :工件螺纹的长度I = 10 mm。l1 :丝锥切削长度l1 = 22 mm。:攻螺纹是的超切量=（23） P取 =3。n :攻螺纹是的转速 n = 392 r/min。n 1：丝锥退出时的转速n1 = 680 r/min。P:螺距。工序七铳18H11的槽一、粗铳18H11槽1、选择与加工80 X

30、30平面同一规格的铳刀，同一铳床 。因为槽深为35 mm故铳18H11槽时底边留有5 mm的加工余量，精铳以达到图纸所规定的表面粗糙度的要求故 ap= 30 mm2、切削用量的确定由机械加工工艺手册表 2.1-96查得切削速度为V= 18 29 m/min每齿进给量为 fz = 0.0630.102 mm/z 取fZ = 0.09 mm/z。则铳床主轴转速为1000Vn =358.3 577.2 r/minD根据机床说明书可取 n = 460 r/min。则实际转速为Vf= fznz= 0.09 X3X460=124.2 mm/min3、切削加工工时l1由机械加工工艺手册表 2.1-99查得l

31、wVf40 92124.2=0.82 min二、半精铳18H11槽1、 选取与粗铳18H11槽同一规格的铳刀，背吃刀量ap = 5 mm。2、确定进给量由机械加工工乙手册表2.1-72 查得每齿进给量为fz= 0.05 0.08 mm/z 取 fz= 0.06 mm/z。由机械加工工乙手册表2.1-75查得后刀面最大磨损限度为0.220.25 mm。由表2.1-76查得铳刀寿命为 T= 60 min3、切削用量的确定由机械加工工乙手册表2.1-92查得V = 22 m/min，则主轴转速1000Vn =437.9 r/mi nD根据机床的说明书确定主轴转速为n = 460 r/min 。则 V

32、f= fznz = 82.8 mm/min4、计算切削工时由机械加工工乙手册表2.1-99查得.l wl1l2 tmiVf4092* 282.8=1.2 min二、夹具设计设计工序一一精铣槽18H11的夹具。（一）问题的提出本夹具要用于精铳槽 18H11，对槽18H11的要求有：槽宽18H11精度等级为IT12级8槽两 侧面粗糙度为3.2,槽底面粗糙度为 6.3。本道工序只精铳一下槽即达到各要求，因此，在本道工序 加工时，我们应首先考虑保证槽的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。（二） 夹具设计1.定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响

33、 所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使 工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度） 要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择 定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们 应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的$ 25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的$ 25孔的端面作为定位夹具。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。2.切削力和夹紧力计算（1）刀具:高速钢错齿三面刃铳刀$ 160mm z=24机床：x61W型万能铳床由3所列公式得CFapXF fzyzaeUFzFqVWFd 0 n查表9.4 8得其中：修正系数kv 1.0CF 30 qF 0.83 XF 1.0yF0.65 u F0.83aP8 z=24wFWord文档代入上式，可得 F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K= K1K2K3K4其中：Ki为基本安全系数1.5K2为加工性质系数1.1K3为刀具钝化系数1.1K4为断续切削系数1.1所以 F KF 1775.7N(2)夹