非标及工艺管道施工方案

1、无为磊达水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线安装工程非标及工艺管道施工方案批准:审核:编制:中建七局安装工程有限公司无为磊达项目部二零一二年四月十三日第一章工程概述1.1工程简介31.2工程特点31.3编制说明3第二章非标施工工艺及方案2.1施工工序42.2施工准备42.3放样42.4成型72.5拼装72.6焊接9第三章工艺管道施工方案3.1工艺管道特点123.2工艺管道施工部署123.3主要施工方法12第四章非标及工艺管道防腐施工方案4.1施工技术要求204.2主要施工方法214.3施工注意事项22第五章安全保证措施5.1安全责任制度225.2安全教育及安全技术交底制度235.3安全检查

2、制度23第六章文明施工保证措施和现场环境保护措施6.1文明施工目标236.2组织管理措施246.3现场管理措施246.4环境保护措施25第一章工程概述1.1工程简介无为磊达水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线安装工程，是无为磊达 水泥有限公司投资的一期工程中的2#生产线，由中国中材国际工程有限责 任公司设计，由我单位实施水泥熟料生产线机电设备、非标、工艺管道、 电气、仪表及自动化等的安装。1.2专项工程特点本专项工程内容包括：水泥厂非标工艺管道、工艺金属结构及部分非 标设备的制作，总计约1700吨，任务量大。以构件和设备的结构和形状可 分为管类、仓类、闸板类及金属构件等。非标件吊装多为高空

3、，最高高度 达110米，吊装难度大。在保证安全的前提下，为保证制作质量，按期顺 利完成制作任务，我项目部在非标及工艺管道方面投入人工达80人，采用 电脑CAD放样和机械化操作成型，并在施工中通过严格的工艺控制、资源 控制、过程控制、程序控制和环节控制，按照“过程精品”的理念要求，把 该专项工程建造成为一流的精品工程。1.3编制说明1.3.1编制原则无为磊达5000t/d熟料水泥生产线安装工程非标及工艺管道施工方案， 是我项目部根据施工现场实际情况，结合施工特点编制的用于指导非标及 工艺管道施工的技术文件，其编制原则是：遵循水泥生产线建设规律，用 于指导本专项工程合理组织施工，采用科学的管理方法

4、和先进的施工技术, 优质、高效完成的安装工程任务。1.3.2编制依据本施工组织设计的编制依据：1.3.2.1水泥机械设备安装工程施工及验收规范JCJ-03-901.3.2.2机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-98、 GB5027050278-98 等一套。1.3.2.3安装工程质量标准合订本（1996版）。1.324电气装置安装工程施工及验收规范GB5025450259-961.3.2.5工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJH93-861.3.2.6钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20011.3.2.7焊接射线探伤标准GB3323-821.3.2.8焊接工艺评定JB39

5、64-851.3.2.9钢制焊接压力容器技术条件JB741-801.3.2.10现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-981.3.2.11工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.3.2.12建筑钢结构焊接规程JGB81-911.3.2.13建筑工程监理规范GB5O319-20001.3.2.14给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-971.3.2.15工业设备管道及防腐工程施工及验收规范HGJ229-911.3.2.16通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002第二章非标施工工艺及方案2.1 施工工序施工准备-放样展开-4切割-构件成型-4构

6、件拼装整形确认2.2施工准备2.2.1组织施工人员认真阅读图纸及制作安装说明书和有关技术资料。222准备制作用的各种工机具，清理制作场地2.2.3熟悉所用工机具的性能和安全操作规程2.2.4全体作业人员上岗前的安全教育、质量意识教育及操作技能培训2.2.5认真做好材料出库与验收2.3放样2.3.1放样采用电脑CAD计算放样，特殊形状采用划线放样，确保放样 数据准确无误。2.3.2几种常用构件和放样计算方法。见图2.3.3将计算尺寸在油毡上展开成样板，再将样板贴在钢板上下料，较简单的构件可直接在钢板上下料，下料质量要求如下：非标设备：各部几何尺寸误差不超过2mm工艺管道及金属结构件：各部几何尺寸

7、误差不超过3mm2.3.4计算样品：2.3.4.1直径不变的弯头的计算：由多个部分组成的弯头用几何方法进行计算，该肘节由由2个大小相同的尾部和中间部分组成，所有中间部分尺寸相同，是尾部的两倍。 如果每个中间部分的中心角为卩，那么尾部的中心角为p/2o 计算角度：(3/2=90。卩 /2* (N-1)卩=90。/ (N-1)公式：h/2=R tg (p/2)h=2R tg (p/2)yn=rcos a n当 0SanS90,r=l/2 (d-2t) tg (p/2)y n =1/2 (d-2t) tg (d-2) co s (a n )当 90 an180,h=R+rsin (a-180) /2

8、 公式符号含义参见下图.公式： a=A2si n卩d = D 2t s i n ph = II (t / 2 ) c o s ptg卩=2 II / ( A-D)f n = 1 / 2*a d s i n a n ) 2 +( a d c o s a n ) 2 + 4 h 2f=l/2*Q(a-d) 2 + 4 h 2 m=7C* d / n2.3.5记号线和切割线公差:切割方法公差（mm）手工土2.0自动和半自动1.5对于数量大的部分以及重要部件使用半自动切割机。2.3.6切割分不同厚度，材质和几何形状分别采用不同的切割方法:1）薄型钢板地直线切割采用门剪板机剪切；2）钢板的直线切割及各类

9、钢板地曲线切割采用自动切割机切割；3）不锈钢板采用等离子切割器切割；4）型钢采用联合冲剪机切割；5）特殊开头及零星短线切割采用手工乙烘氧气切割。2.4成型：2.4.1筒节弯在三棍卷板机上进行；2.4.2锥形构件也采用三棍卷板卷；2.4.3圆方过渡接头D 1000mm在压力机上进行压制；2.4.4型钢弯曲采用型钢弯曲机弯曲。2.5拼装2.5.1拼装场地：根据拼装作业面积的大小，作好场地安装和规划，使用权拼装件堆放 位置和方向做致电有条不紊，尽量减少拼装过程中构件方向的调动.2.5.2拼装机具：拼装吊装机械：8T25T汽车吊进行操作吊装。拼装夹具：1）螺旋拉紧器；2）千斤顶；3）自制夹紧工具（撬杆

10、；杠 杆夹具；简易螺纹工具；楔条类夹具）2.5.3测量工具：1）线坠；2）水平仪。2.5.4磨削工具：常用磨具：手提式电动砂轮机，角型磨光机等2.5.5拼装定位拼装定位一般采用：画线定位、挡铁定位、样板定位和销轴定位。2.5.6拼装要求：在构件拼装工作尽管拼装种类和方法不一，但在拼诸中都有要达到拼 装质量（焊接质量和几何尺寸）的要求，拼装前作好以下工作。1）拼装前，对所有拼装构件，进行数量清点。发现缺少，及时按材质 等到要求补制。2）对所有的拼装构件进行质量检查，发现不合格的构件，必须经矫正 等加工修理达到合格后方可拼装。3）对拼装构件的表而及焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油 污等到

11、清除干净。4）拼装中，严格控制焊接收缩量和焊接变形，焊缝的间隙、坡口、角 度执行设计要求，图纸无要求时，88nmi钢板 时，采用双面焊接，以确保焊接质量，焊接拼装的允许偏差不超过规定。5）特殊工程板材结构及不锈钢材料拼装时，焊工禁止在焊缝区以外的 母材上打火引弧。6）拼装定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接的相同，点焊的 高度，不宜超过设计焊缝高度的2/3。2.5.7钢板拼装：1）钢板的拼接形式以设计施工图纸规定为标准进行。一般“+”字缝拼接 采用钢板错缝拼接，也叫“T字缝拼接，通常容器结构焊缝之间错开距离 为500mm以上。2）为减少焊后应力变形，焊接顺序应先焊收缩量大的短缝，后焊长缝。

12、3）不同厚度的板材的对缝间隙按设计确定，如无规定时，可参考下图: 板缝对缝间隙数值：钢板厚度（mm）6991212以上对缝间隙（mm）1. 5222.52.532.5.8筒体拼装:两节以上成型筒体的组合拼装，一般根据筒径大小，分别采用立装或 卧装两种方法进行，每节筒体无论立装或卧装事先必须用样板进行检验找 好圆度，对其环缝内外错口需用卡具压平，对缝间隙要求均匀。两节以上筒体拼装前后，分段处（接口处）外圆周长允差参照下表:筒体分体贴处外圆周长允许偏差（mm）：公称直径对圆周长允许偏差8005800-120071300-160091700-2400112600-3000133200-4200151

13、）立装、直径较大和长度较短的筒体，为防止筒体自重压力产生椭圆 变形，采用立装，若不是成型筒体拼装，用分块弧板组合的筒体放底样， 应以设计直径尺寸，再预放约1.0/10001.5/1000的焊接收缩量。2）卧装，筒体卧装就是横向拼装，直径较小长度较长的筒体，采用卧 装，方法是用转动胎具拼装，型钢而（槽钢倾放）拼装或以胎型拼装。拼 装时为防止筒体自重下垂产生椭圆变形，要在内径用支顶工具或临时支撑。 2.6焊接：2.6.1全部焊接操作工作必须持有焊工操作技术合格证。焊接主要采用 以下方法：1）埋弧自动焊接；2）手工电弧焊接防；3）气焊。2.6.2焊接材料：1）按施工图纸要求选择焊接材料；2）普通钢板

14、采用结422焊条；3）不锈钢钢板按图纸要求选用，无说明的采用奥307、奥302焊条。 2.6.3焊后检查：根据设计要求，对焊缝分别采用如下方法进行检查：1）一般部件只进行焊缝的外观检查，主要检查焊缝的成形情况，如表 面成形否有宽窄不齐，咬边，表面气孔、局部塌陷等缺陷及焊接后的 变形情况，若超过设计要求需进行修复处理。2）非标设备制作完毕后要作焊缝抽样检验，抽样率不少于全部待检焊缝长度约25%,油透合格率100%o3) 容器及有特殊要求的焊缝，应采用射线或超声波检查其质量标准 按设计标准执行。2.6.4焊接：2.6.4.1三种焊接方法：焊接标准:厚度焊缝电流电压焊速(mm)(mm)(A)(V)(

15、m/h)10 122400323014 1623450500322718 203450600342322 24350065038 402126350070038 4120B、手工压弧焊标准手工压弧焊标准焊条直径* 35-50 =焊接电流(A)焊条直径* 2-2.5二一次焊接宽度C、CO2气体保护焊标准:焊接 厚度连接方法焊丝育径电压电流气流(mm)(V)(A)(L/h)312)1J L(pl.211111120 2311017078610Z(pl.2mm20 25110180782.6A.2焊接公差:条目公差图例.交叉值t/10和不超过3.0!A垂直度B/100和不超过2.0P1离心2.0型钢

16、交叉值2.0VL)2.6.4.3焊接H型钢公差:条目公差图例截面高度h10004.0截面宽度3.0机翼型截面 垂直度B/100V3.0弯曲度L/10005.0扭转H/250S5.0第三章工艺管道施工方案3.1工艺管道特点工艺管道工程安装量大，需做好施工准备，加强施工过程中的管理与 协调，保证操作人员的素质和数量及时工艺符合设计要求规范规定的各类 材料与配件，是工艺管道顺利施工的重要条件。本工程交叉作业频繁，要 求严格执行各项安全管理制度，及时进行安全交底、检查及监督，是工艺 管道顺利施工的重要保证。工艺管道直径及介质均较多，施工工艺要求较高。进行管道施工时， 按介质类别详细编制技术交底（或作业

17、指导书），以保证工艺要求。3.2工艺管道施工部署（1）技术学习与培训为保证工艺管道施工进度与质量，确保施工顺利进行，针对工艺管道 施工内容与特点，于工程开工前举办工艺管道学习班，组织全体施工人员 进行施工图纸、规程、规范的学习，进行工艺流程、施工组织设计、施工 方案、工艺特点与施工难度的交底工作。使参与施工的全体人员对整个工 程施工的作业程序、布置、工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工 过程中的重点与难点及关键工序的质量控制，并在木工程推选先进的施工 技术与操作方法。对焊工进行针对木工程材质的培训与考试，所有焊工必 须持证上岗，为木工程焊接培训一批精干焊工，通过学习与培训，提供施 工人员的

18、理论水平与操作技能及质量安全意识，以确保施工优质高效完成。（2）施工现场部署按工艺管道施工方案的要求，布置现场工艺管道施工组对场地及平台，搭 设电焊机，气焊工具临时工棚，现场临时仓库及材料堆场，现场设计二级 焊条库，库内设焊条烘烤箱及恒温箱，除湿机，通风机，干湿温度计及焊 条货架等，所有计量器具应有计量标识校验合格且在有效期内。建立完善 的焊条的烘烤、发放管理制度。吊车进场道路畅通，施工临时用水、用电 接到使用地点。3.3主要施工方法3.3.1材料验收材料进场时进行自检。管道组成件和焊接材料必须有制造单位的质量证明书，无质量证明书 的产品不得使用。管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表

19、面的其他缺陷不 得超过产品标准的允许深度。阀门的检验：阀门上应有制造厂商的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称 压力、公称直径、工作温度、制造厂名；阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；阀门安装前，应逐个对阀体进行液压压力试验，试验压力为公称压力 的1.5倍，停压5min,无渗漏为合格。紧固件的检验：螺栓、螺母的表面不得有裂痕、凸痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在;螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺纹牙侧的表面粗 糙度Ra不大于6.3。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；管道用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽5%,且

20、不少于一件进行光谱分 析。缠绕式垫片的外观质量：垫片本体表面不应有伤痕、空隙、锈斑等缺陷；垫片本体表面非金属带应均匀突出金属带，且需平整；焊点不应有虚焊和过烧等缺陷。3.3.2材料的存放（1）所有阀门要检查两端封口状况，小型管件和阀门要放在货架上。（2）所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、 数量等内容。3.3.3焊材的存放（1）现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿 机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验 合格证。（2）焊条严格按照规范要求进行分类，按规格摆放整齐，挂标识。（3）焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。3.3.

21、4工艺管道安装3.3.4.1管道安装程序施工技术交底材料、配件进场检验支吊架定位管段加工1管段预制管段组对焊接焊缝检验管道压力、气密实验刷漆与保温检查验收技术资料整理竣工验收 产品移交334.2管道预制程序管道预制一般包括管子调直、切割、加工坡口，管段预组装。焊接和 管道支、吊架的预制，积极各个阶段的之间检验。（1）管道预制过程中哟呵充分考虑到现象条件，按照方便运输和安装 的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50100mm的下料余量， 以便安装是调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。（2）管道组成件按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线 图标明管系号和按预制顺序标明各组

22、成件的顺序号。（3）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组织和检查，应符规范有 关规定。（4）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内 清洁。334.3管道切割、坡口加工（1）管道下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时镀锌钢管和公称 直径小于或等于50mm的碳素钢，宜用切割机切割；其他钢管可用火焰切 割。（2）坡口的加工及处理。（3）用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用不许符合下列规定：1）砂轮片与砂轮机的额定线速度应匹配；2）砂轮片的材质应符合钢管材质的要求，其质量应符合安全使用要 求；3）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；4）砂轮片不得向内磨削；5）砂轮片磨损后，其直径小于夹板

23、直径加50mm时，不得使用。（4）坡口的质量应符合下列要求：1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口；2）切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；3 ）端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;4）坡口尺寸和角度应符合要求。334.4管道焊接工艺（1）焊接方法的选择手工电弧焊条型号E4303,焊条规格为3.2。焊接前，管道边缘和焊口两侧不小于1015mm范围内的表面铁锈应 清除干净，直到出现金属光泽。（2）焊接要求：1）两根管子焊接后，其中中心线应该在一天直线上，焊口不得出现弯、 错口。2）壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不 应超过壁厚的10%,且不得大于

24、2mm。3）管道、管件组对、定位焊好并且调直后，再进行焊接，焊接时不得 将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法焊接，减少仰焊， 以提高焊接速度，保证焊接质量。4）直管段上两对焊接口中心而间的距离，当公称直径大于等于150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径。5）焊缝距离弯管（不包扌舌压制弯管）起弯点不得小于100mm,且不 得小于管道直径。6）不得在管道焊接缝及边缘开孔。（3）焊接操作：1）点固焊高度不超过壁厚的2/3,点固焊长度及间距按常规。2）采用直流反接。3）避免焊接飞溅粘在母材上。4）短弧焊，收弧要满，填满弧坑。（4）管道的施焊环境如出现

25、下列情况之一时采取防护措施：1）电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/So2）气体保护焊接时，风速大于或等于2m/s。3）相对湿度大于90%。4）下雨或下雪。5）当环境温度低于0C时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围 内，预热到15C以上。6）焊接时应在焊倒处引弧，避免在母材上引弧。7）焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。使用时焊条 必须放在保温桶内，随用随取。334.5管道法兰连接（1）管道法兰一般采用对焊法兰，安装法兰时，必须是管道与法兰端 面垂直，可用靠尺度量，点焊后，还需用靠尺再次检查法兰盘的垂直度， 然后用手锤找正，检查法兰垂直度。（2）法兰连接前应将其封闭面清理干净，

26、焊肉高出密封而部分应打磨 平整，垫圈应放置平正，法兰连接螺栓应适用同一规格，安装方向一致， 螺栓紧固后应予法兰紧贴，不得有契缝。紧固后的螺栓应与螺母平齐。法 兰位置应设置在便于检修的地方，不得紧贴楼板、墙壁或管架，安装阀门 时，应防止产生拉紧力。3.346阀门安装（1）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定去安装 方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭的状态下安 装；如以按揭方式安装时，阀门不得关闭。（2）对焊阀门组焊时宜采用氮弧焊打底，防止焊接时污染阀门。（3）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调较安全阀。安全 阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合

27、设计文件的规定。（4）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装。（5）阀门安装时，不允许阀门的重量有管子或设备来承担，特别是大 型阀门安装必须严格执行此规定。3.34.7管道支架（1）穿越防火堤及防火隔堤的管线应加套管，用耐火材料严密封堵。（2）保温管材在滑动墩或架上选用HT-1型焊接型滑动管托。（3）保温管线在固定墩或架上选用DT-1型导向支架。（4）不保温管线在固定墩或架上止推管托。（5）管道安装时，应同时进行支架的固定和调整工作。（6）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现 象，且隔热层不得妨碍其位移。（7）焊接支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度不够等缺陷。（8）管道支

28、撑位置或开口离焊缝距离至少为lOOmmo3.3.5工艺管道液压强度试验、气密试验（1）木工程工艺管道安装完毕后需要进行试压、吹扫。（2）试压程序及技术要求在管道工程施工时必须严格控制安装质量，严禁泄露，确保设施的使 用安全。在管道工程安装施工完成后，为检验韩粉的质量或法兰连接处的 密闭性，管道的试压工作是十分重要且必不可少的一道关键程序。（3）管道系统试压前，应由施工、建设/监理单位和有关部门联合检查并确认下列条件：1）管道系统全部设计文件安装完毕；2）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，固程度、焊 接质量合格；3）焊接及热处理、无损检测工作以全部完成；4）及其他应检查的部位尚未涂

29、漆和绝热；5）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显， 记录完整；6）试压管道系统上仪表调节阀。流量计。孔板等要求不能与管道系统 一起做试验仪表己经拆除或隔离；7）试验用压力表己经校验，并在周期内，其精度不低于1, 5级，表 的满刻度值为被测最大压力1.52倍，压力表两块；8）有经批准的试压方案、并经技术交底。（4）试压人员准备：1）设试压指挥1人，对整个试压过程进行控制。2）试压泵处3人，1人读表，2人操作试压泵。3）专职质检、安全、技术人员进行现场检查、记录。4）设专职作业小组，由管工、点焊、气焊组成，负责整个试验的准备、 升压、泄压拆除临时管线及盲板。（5）气压试验按下

30、列规定执行：1）气压试验压力为设计压力的1.15倍；2）气体压力试验时，使用压缩空气进行预试压，预试压压力根据其他 压力的大小,在0.10.5MPa内选取。3）气压试验时，应逐步缓慢增肌压力。当压力升至试验压力的50%时, 稳压3min,未发现异常或渗漏，继续按试验压力10%逐级升压，每级稳压 3min直至试验压力，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，涂刷肥皂水或 其他发泡剂的方法进行检查，以不泄漏为合格。气压试验中，严禁以任何 方式敲打管道组成件。4）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。5）管道系统试压合格后，缓慢降压。（6）管道吹扫1）吹扫前的准备工作A. 待吹洗的管道

31、系统试压完毕，临时管道已接好。B. 吹洗用的气源、水源及压缩空气己经落实，并保证充实。C. 不允许吹到的设备与吹洗系统必须隔离。D. 吹扫前应考虑支吊架的牢固程度，必要的予以加固。E. 待洗管道系统上的孔板，调节阀、节流阀及仪表件己拆下隔离。F. 排放管应妥善连接，水冲洗系统的排放管管径不得小于不得小于被 冲洗管的60% o蒸汽管的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，排气管出口应朝上 倾斜30%左右，排向空出，并应具有牢固的支撑以承受排气的反作用力， 其内经不得小于被吹洗管的内经，长度应尽量缩短减少阻力。2）吹扫程序吹扫程序：准备工作-检查吹扫系统-隔离设备、孔板、止回阀、过 滤器及保护仪表-

32、连接临时吹扫管路系统T对系统全面检查-介质输入T 吹扫一*检查T恢复系统一*封闭T填写吹扫记录吹扫系统前应具备以下条件：A）系统管线压力试验合格经认可。B）管道系统上的孔板、过滤网、流量计等应拆除换上短管。C）不参与清洗和吹扫的管道和设备己与系统隔离。D）系统己进行临时加固。3）吹扫注意事项：A.吹扫的顺序应按主管、支管、排疏管的次序进行。B吹洗时管道内的赃物不得进入设别及己经吹扫完毕的管道。C. 管道系统吹洗合格后除规定的检查人员及复位工作人员以外不得再 进行影响管内清洁的其他工作。D. 系统吹洗后对可能存在脏污杂物的部位用人工加以清理。E. 用消防水做冲洗水源的在冲洗前应向有关部门申请使用

33、消防水，不 得擅自使用。F. 水冲洗应连续进行，保证冲洗效果。G. 吹洗用的压缩空气不得含油。3.3.6管道系统复位（1）管道系统试压、吹扫合格后，管线应立即复位，要求把试压吹扫 卸下的孔板、止回阀、过滤器、流量计等按图纸要求装上，试压吹扫时架 上的盲板应拆除，所有的垫片换上正式垫片。（2）与动设备相连的管道，复位前应重新调整法兰平行度，管线与设 备最终封闭连接，重新检查设备连接轴径向位移不能超过制造厂家的要求, 否则重新调整管线，直至合格为止。（3）拆下所有试压、吹扫时加的临时支架，重新检查和调整所有支架 达到图纸要求。（4）管道系统复位应填写管道系统吹扫记录。第四章 非标及工艺管道防腐施工

34、方案4.1施工技术要求4.1.1保温管道及设备a）、当介质温度低于120C时，设备和管道的金属表面应涂刷两度红丹 防锈漆。b）、当介质温度高于120C时，设备和管道的金属表而可不刷防锈漆。c）、对采用镀锌铁皮作保护壳的管道和设备，保护壳外表面不再刷油 漆。4.1.2无保温的管道及设备a）、室内管道及设备，先涂刷两度红丹防锈漆，再涂刷一度调和漆， 室外的管道及设备，应刷两度云母氧化铁酚醛底漆，再涂刷两度云母氧化 铁面漆。b）、油管道先刷一度铁红醇酸底漆，再刷一度醇酸磁漆。c）、管沟中的管道，如工业水管道应先刷二度红丹防锈漆，再刷两度 沥青漆。d）、埋地管道应按特加强防腐等级考虑，即管子金属外表先

35、刷一层环 氧煤沥青底漆，表干后刷一度环氧煤沥青漆，缠绕一层玻璃丝布，再刷一 度环氧煤沥青，再缠绕一层玻璃丝布，总共四层环氧煤沥青夹三层玻璃丝 布。e）、地上部分工业水管道、循环水管道的外壁，先涂刷两度红丹防锈 漆，再刷两度沥青漆。f）、制造厂供应的设备（如泵、风机）和支吊架，若油漆损坏或不协调时, 应再补刷一度颜色相同或协调的调和漆。g）、现场制作的支吊架，先涂刷两度红丹防锈漆，再刷一度与制造厂 供应的支吊架颜色相同的调和漆。h）、室内钢平台扶梯先刷两度红丹防锈漆，再刷一度调和漆。室外钢 平台先刷两度云母氧化铁酚醛底漆，再刷两度云母氧化铁面漆。4.1.3油漆的颜色选择油漆颜色选择参见施工图纸设

36、计（全厂保温油漆）说明，说明中没有 的按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97o4.1.4管道介质名称及流动方向的标志1）、管道介质种类以油漆颜色及附加色环和文字标志，介质流动方向 以箭头标志。2）、为便于识别，管道弯头、穿墙处及管道密集，难以辩别的地方、 需要观察的地方必须按规定涂刷色环、介质名称及流动方向箭头。（当管道 内介质流向有两种可能性时，应标志双向箭头）。3）、文字及箭头用黑色或口色油漆涂刷。4）、色环、介质名称及箭头标志方法以及大小尺寸按规定涂刷。4.2主要施工方法4.2.1基层处理采用人工除锈方法，大而积的使用喷砂机清除，小面积的及局部的喷 砂机无法清除的，用扁铲、

37、磨光机等手动工具清除，清除应彻底，应达到 金属表而无可见的油脂和污物、无附着不牢的氧化皮、铁锈及其他附着物。 设备防腐应根据设备的特性，采用有效、安全，又能保证施工质量和设备 使用期的方法。4.2.2涂漆涂漆前金属表面处理情况应经自检合格并经甲方、监理验收，涂时应 先清除金属表面浮灰等，按要求涂刷底漆，层间涂刷应按产品说明书要求 进行，一般需表干后才能涂刷下一道油漆。4.2.3涂层要求油漆表面不允许有脱皮、起泡、开裂、卷皮、挂流、皱皮、收缩不良 等现象，干膜控制按施工验收规范和每种油漆的要求进行。4.3施工注意事项设备和保温表面油漆的施工，必须按照工业设备管道及防腐工程施 工及验收规范HGJ2

38、29-91的规定进行。1）、设备、管道及金属结构的油漆应放在部分安装结束后进行，保温 层表面的油漆应在保温材料干燥后才能进行。2）、涂刷油漆前应配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调 制油料，进行施工。3）、涂刷金属表面应符合下列要求：a）、金属表面的油垢，灰尘及铁锈必须清除干净。b）、金属表而必须先刷一度以上的红丹防锈漆。c）、在分层涂刷操作中，必须注意各层必要的干燥时间，层间结合严 密，不得有分层现象。d）、涂刷后表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹，脱落皱纹、浮 膜、漆粒及明显的刷痕等缺陷。e）、涂刷最后一遍漆时，不得在油漆中掺入催干剂。第五章安全保证措施5.1安全责任制度5.1.

39、1 “安全第一、预防为主”制定保证安全生产的各项规章制度，规 范安全作业内容5.1.2施工现场设置明显安全标志和标语牌，严格执行建筑施工安 全检查标准在确保安全生产的前提下组织施工生产。5.1.3根据管生产必须管安全的原则，建立安全生产岗位责任制，项目经理对安全工作全面负责，是安全生产的第一责任者。5.1.4分管生产的项目付经理对安全生产负直接领导责任，具体组织实 施各种安全措施和安全制度。5.1.5项目主任工程师负责组织安全技术措施的编制和审核。5.1.6施工员对分管范围的安全生产全权负责，并贯彻落实各项安全技 术措施。5.1.7工地设专、兼职安全检查人员，负责安全管理和检查。专职安全 员对施工班组进行安全技术交底和对职工实施三级安全教育。5.2安全教育及安全技术交底制度5.2.1加强安全教育，组织全体员工学习建筑安装工人安全技术操 作规程和有关安全法规，提高员工的安全意识和自我防范意识。5.2.2职工进入工地应进行入场安全教育，定期进行安全意识教育。新 工人进行上岗前安全教育。5.2.3特殊工种必须持证上岗