技术创新服务企业赶超发展

1、技术创新服务企业赶超发展 装备制造业是国家战略性的产业， 轴承是装备制造业的重要 基础件， 党和国家对振兴装备制造业予以高度重视， “十二五” 期间国家战略性新兴产业规划及中央和地方的配套支持政策确 定的 7个领域（ 23个重点方向）将装备制造纳入其中。中国机 械工业联合会编制的 “十二五”机械工业发展的规划 以及轴 承行业“十二五”发展规划 也把装备制造及轴承加工成套工艺 装备及技术开发列入了重中之重。 河南省人民政府 2011年 6月份制定的河南省 2011年重点 工业产业年度行动计划（包括河南省装备制造产业 2011 年 度行动计划）已经将我公司列入“装备制造产业 2011 年重点 项目

2、”。 2013年围绕实现濮阳“二三五”赶超目标，整合集成科技 资源，组织实施重大科技专项计划项目， 力争取得自主知识产权 核心技术突破， 解决全市经济和社会发展重点领域的关键共性技 术和制约发展的重大瓶颈问题，加快实现产业化。 濮阳贝英数控机械设备 XX公司主要从事研发、设计、生产 和销售轴承专用数控磨床。 目前，国内在轴承生产方面已取得很 大的进步，产品品质在持续上升。轴承装备制造业在研讨、在开 发新型的、 高精度的轴承套圈加工工艺及装备， 以保证生产者生 产的轴承达到国家 P4 级轴承标准、赶超世界先进水平。结合公 司的基本情况与技术实力， 在利用技术创新服务公司赶超式发展 方面，我们重点

3、做好以下“四个一”工程。 1 集中力量做好一个重大科技专项 重大科技专项“智能化机器人轴承套圈磨削超精加工生产 线”项目的研发得到我公司的高度重视，在资金、技术、生产方 面公司全力给予支持，保证项目的顺利进行。此项目用来实现 620 mm尺寸段的轴承套圈双端面磨削、内外表面磨削、内外挡 边磨削以、 套圈挡边和内外滚道超精及外径抛光， 并可以实现在 线自动检测。产品精度可达到国家标准 P4级轴承套圈的要求。 磨削表面没有烧伤、磨伤、振纹、砂轮花等表面缺陷。 智能化机器人轴承套圈磨削超精加工生产线主要包括五台 设备，分别是： 620 mm尺寸段轴承套圈双端面磨床采用国际先进磨床技术， 磨削过程中工

4、件处于一个固定位置， 两个砂轮磨头从工件的两个 端面方向向工件移动进行“切入式磨削”；一个工件磨削完毕， 两砂轮退出， 工件退出后进入下一个工件加工周期； 和传统的两 个砂轮位置相对固定； 轴承套圈移动的“通过式磨削”相比， 切 入式磨削这种新型的磨削方式解决了以前“通过式双端面磨 削”的端面局部烧伤问题；同时提高了两个端面的平行差精度， 由以往的w 5 h提高到w 1 h。 620 mm尺寸段内外表同步磨削磨床用于 620 mm尺寸段的轴 承套圈的一次装夹定位， 内外表面同步磨削， 这种磨削方式提高 了内外表面精度的一致性和同轴度。 该设备把以前需要两台设备 分别加工的两上磨削面整合到一台机

5、床上进行磨削，既提高精 度，又提高了加工效率。 620 mm尺寸段轴承套圈挡边磨床集内圈挡边磨削、外圈挡 边磨削两种功能与一体的新型多功能磨床。 机床采用西门子控制 系统，全数字进给，进给精度 0.001 mm,系统稳定可靠、能适 应温差、湿度较大的工作环境。 620 mm尺寸段轴承套圈超精机主要解决“一机多能”的问 题。在这一台机床上可以完成内圈滚道超精、内圈挡边超精、外 圈滚道超精和外圈外径抛光四种功能。机床适用于各类圆锥 / 圆 柱滚子轴承外圈滚道、 内圈滚道、 内圈挡边超精及外圈外径砂带 抛光。机床主要进给运动内圈滚道超精往复、 外圈滚道超精往复、 外圈外径抛光、 超精头位置转换均由伺

6、服电机 +联轴器 +滚珠丝杠 驱动，运动精度高，调节方便快捷。在提高套圈表面光洁度的同 时，还能改善滚道的各项形位工差， 并且能超精出理想的凸度曲 线。 工作半径达4m的智能机器人能够将以机械手底座为圆心 4 米范围内620 mn尺寸段的轴承套圈在任意一个位置拿起或放下， 实现上述四台机床间的工件无人自动化传输。 将四台机床高效地 联系在一起形成一个从毛坯到成品的一条龙式620 mm尺寸段的 轴承套圈加工生产线。 2 切实推进一项重点科技攻关 针对国外同类产品磨削方式单一、 价格高昂的缺陷， 我公司 高度重视，在资金、技术、生产方面公司全力给予支持，保证重 点科技攻关项目“圆锥滚子数控磨削 /

7、 超精加工自动生产线”的 顺利进行。 通过自主创新、 科技攻关开发研制的数控圆锥滚子自 动生产线，经过反复试验，磨削的圆锥滚子的外径和球基面，超 精后圆锥滚子的外径完全符合设计要求。并实现在线自动检测， 产品精度可达到I级圆锥滚子的国家标准。 圆锥滚子数控磨削 / 超精加工自动生产线主要包括四种设 备，分别是： 外径无心磨床，可多轴联动；直线、圆弧插补修整砂轮；自 适应控制技术。磨床砂轮恒线速度达到 45 m/s ，复合砂轮磨削。 球基面的弹性压盘、定位盘、定位环和隔离盘这一套工装， 可以很好地提高滚子的定位精度从而保证滚子的几何精度。 外径超精机采用大往复小振荡， 提高超精性能， 机床采用长

8、 螺旋导棍， 对圆锥滚子的外径表面进行无心通过式超精加工， 具 有较高的生产率。 可加工直母线圆锥滚子和近似对数曲线圆锥滚 子。 机外检测机通过在滚子自动联线关键工序点建立自动 SPC 检测点，并整线网络集成， 对整线质量数据进行实时统计、 分析、 反馈，以实现SPC过程控制、并最终达到预控制、零缺陷的控制 目标。3 批量生产一项科技成果转化 高速重载铁路轴承套圈自动生产线项目是我们公司 2011-2012 年度的重点研发项目，经过两年的研发与试验论证。 目前已经具备了将研发的科技成果批量转化为现实产品的条件。 公司总投资 460 万元，研究开发高速重载铁路轴承套圈双滚道一 次装卡磨削的关键技

9、术， 生产制造高速重载铁路轴承套圈双滚道 一次装卡同时磨削 2 个滚道的专用设备。 解决国内外其他机床单 工位加工因多次装卡造成的精度误差大、 一致性差的重大技术难 题。同时解决任意对数曲线的数控磨削加工技术。 项目达到的主要性能指标： 在目前轴承产品主要精度指标基 础上储备 40%左右，加工产品效率比现在设备提高 60%左右，将 原两次装卡改为一次装卡， 提高加工生产效率。 加工精度通过改 善加工定位精度， 采用两轴插补修整技术， 将砂轮修成 V 型精度 符合加工产品要求， 提高轴承旋转精度和使用寿命。 使轴承外圈 的磨加工主要技术指标达到 P4级水平。获得授权专利技术3项。 按照公司目前的

10、生产能力测算： 预计形成规模生产后， 每年 可生产 10 条该项目项下的自动生产线，市场需求预计不低于 30 条/ 年，每条生产线售价 480 万元，每年可增加销售收入 4 800 万元，实现利润 500万元，实现税收 380 万元。 4 精心培育一批普通科技攻关项目 根据公司的发展目标和近期规划， 按照试制一批、 论证一批、 研发一批的技术创新思路。公司高层决定在 2013 年公司技术研 发部门要精心培育一批普通科技攻关项目， 为实现赶超式、 跨越 式发展提供科技支持。 目前已经进入研发阶段的有： 高精度新型数控立式万能磨床， 机床开设计两个不同的磨头 主轴，四个伺服轴，主轴上下往复、工作台

11、水平移动、工作台水 平回转三轴联运。可完成对工件的外圆面、内圆面、外锥面、内 锥面、外曲面、内曲面等多个表面的复合磨削，可实现批量柔性 化生产； 为了实现高精度磨削， 提高机床的动态刚性我们采用了 全封闭式静压导轨、静压转台、双伺服驱动进给；直线、圆弧插 补修整砂轮； 配备光栅尺反馈系统。 从而保证磨削表面粗糙度值 Ra0.2;尺寸散差：土 0.015 mm；沟道与基准面的位置差： 0.005 mm；沟道对基准的平衡差：0.007 mm ;小端面平度： 0.002 mm。 高精度新型切入式双端面麻床，机床采用国际先进磨床技 术，磨削过程中工件处于一个固定位置， 两个砂轮磨头从工件的 两个端面方

12、向向工件移动进行“切入式磨削”； 一个工件磨削完 毕，两砂轮退出，工件退出后进入下一个工件加工周期。和传统 的两个砂轮位置相对固定；轴承套圈移动的“通过式磨削”相 比。切入式磨削这种新型的磨削方式解决了以前“通过式双端面 磨削”的端面局部烧伤问题；同时提高了两个端面的平行差精 度，由以往的w 5 h提高到w 1 h。 多功能新型数控立式超精研机， 一般的超精机只有超精单一 表面的功能； 本机型的开发主要解决“一机多能”的问题。 在这 一台机床上可以完成内圈滚道超精、 内圈挡边超精、 外圈滚道超 精和外圈外径抛光四种功能。主要进给运动内圈滚道超精往复、 外圈滚道超精往复、 外圈外径抛光均由伺服电机 +联轴器 +滚珠丝 杠驱动，运动精度高，调节方便快捷。适用于各类圆锥 / 圆柱滚 子轴承外圈滚道