鼠标外壳的模具设计论文16032

1、 毕 业 设 计（论 文）题 目 鼠标外壳的模具设计 1绪 论1.1国内外发展状况1.1 1模具工业的概况 虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。 中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造

2、上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发

3、达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面： (1) 总量供不应求 国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。 (2) 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.71，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大

4、的国家。 (3) 模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平 产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。 (4) 开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因： 国家对模具

5、工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进

6、展不快。 工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平

7、低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。 模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2 我国塑料模具工业和技术现状及地区分布在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产l

8、8英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6. 5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津荣天和机电有限公司和烟台北极星i.k模具有限公司制造的多腔vcd和dvd齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0. 08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0. 02 0. 05mm，表面粗糙度ra0. 2 u m

9、，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达50 100万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了c-mold气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界

10、先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率不到10%,与国外的5080%相比，差距较大。 在制造技术方面，cad/cam/cae技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的cad/cam系统，如美国eds的ug ii、美国parametric technology公司的pro/engineer、美国cv公司的cads5、英国deltacam公司的doct5、日本hzs公司的crade、以色列公司的cimatron、美国ac-tech公司的c-mold及澳大利亚moldflow公司的mpa塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但

11、在我国模具行业中，实现了cad/cam的集成，并能支持cae技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具cad/cam技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模cad/cam系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的caxa系统、华中科技大学开发的注塑模hsc5.0系统及cae软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点为进一步普及模具cad/cam技术创造了良好条件1。近年来，国内己较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如:p20, 3cr2mo, pms,sm i、sm ii等，对模具的质量和使用寿命有着直接的

12、重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距3。技术比较见表1表1: 国内外塑料模具技术比较表项目国内国外注塑模型腔精度0. 0050. 01mm0.020.05mm型腔表面粗糙度ra0.010. 05 umra0.20 um非淬火钢模具寿命10-60万次1030万次淬火钢模具寿命160300万次50100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度7080%小于30%中型塑料模生产周期一个

13、月左右24个月 目前，全世界模具的年产值约为650亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平己取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距2。 我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距，但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速。据统计，我国现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，“九五”期间的年增长率为13%. 2000年总产值为270亿元，占世界总量的5%。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，国内模具生产仍供不应求，特别是精密、

14、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例达40%以上。因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜的成绩，模具进口逐渐下降，模具技术和水平也有长足的进步。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；“三资”及私营企业发展迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；股份制改造步伐加快，等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲

15、为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这2个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多，其差距主要表现在下列六方面：(1)国内自配率不足80，中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60。(2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。(3)模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。(4)开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比

16、例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。(5)模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。(6)与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后1。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设

17、计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。 早在1989年，在国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70%的优惠政策。所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持1。在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重对知识的更新与学习，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在制造中积极采用多媒体与虚

18、拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。1.1.3 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。模具技术的发展趋势主要是：cad、cam、cae的广泛应用及其软件的不断先进和cadcamcae技术的进一步集成

19、化、一体化、智能化；pdm(产品数据管理)、capp(计算机辅助工艺设计管理)、kbe(基于知识工程)、erp(企业资源管理)、mis(模具制造管理信息系统)及internet平台等信息网络技术的不断发展和应用；高速、高精加工技术的发展与应用；超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用；快速成型与快速制模(rprt)技术的发展与应用；热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用； 模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用；优质模具材料的研制及正确选用；模具自动加工系统的研制与应用；虚拟技术和纳米技术等的逐步应用1。1.1.4 国内外模具cad/cam/ca

20、e发展概况及趋势 模具cad/cam/cae是cad/cam/cae技术的一个重要分支和组成部分。模具cad/cam技术发展很快，应用范围日益广泛。在冲压模、锻造模、挤压模、注塑模和压铸模等方面都有比较成功的cad/cam/cae系统，并且涌现了大量的文献资料。采用cad/cam/cae技术是模具生产革命化的措施，也是模具技术发展的一个显著特点。 国外模具cad/cam技术的研究始于上世纪60年代末，当时美国、日本、德国、加拿大等发达国家开始对冲模cad进行研究。进入70年代，出现了面向中小企业的cad/cam的商品软件，如日本机械工程实验室成功研制的冲裁级进模cad系统，美国diecdmp公

21、司成功地研制出计算机辅助设计级进模的pddc系统。但仅限于二维图形的简单冲裁级进模，其主要功能如条料排样、凹模布置、工艺计算和nc编程等。80年代，弯曲级进模cad/cam系统开始出现，美国、日本等工业发达国家的模具生产绝大多数采用了cad/ cam技术。为了能够适应复杂模具的设计，富士通系统采用了自动设计和交互设计相结合的方法，在该系统中除毛坯展开、弯曲回弹计算和工步排序为自动处理外，其余均需要设计人员的参与。这些系统均具备实体造型和曲面造型的强大功能，能够设计制造汽车零部件的模具。进入90年代后，国外cad/cam技术向着更高的阶梯迈进。在80年代的基础上，从软件结构，产品数据管理，面向目

22、标的开发技术，产品建模和智能设计，质量检测等方面都有所突破，为实现并行工程提供了更完善的环境。印度学者yk.d.v.prassad,s.som sundoram等开发了普通冲裁模cad/cam系统(cadds)，美国striker-system:公司开发了冷冲模设计软件系统ss-die professional等。另外ug. proe.caxa等软件的成功开发，使得模具cad/ cam的功能更加完善，应用也更加广泛。 模具cae技术经过短暂的时间，己用在压铸模、注塑模、锻模、挤压模、冲压模等模具的优化，并在实际中指导生产。压铸模cae目前主要以压铸件充型的流场数值模拟、压铸模/压铸件温度场模拟

23、、压铸模/压铸件应力场数值模拟为主。注塑模cae主要包括模具结构分析、运动分析、装配及干涉检查、成型过程分析等。挤压模cae主要对生产过程中模具的变形过程应力场和温度场分布及变化、摩擦与润滑等问题进行了大量的分析和实验，实现模具的优化设计。塑料注射成型cae商品化软件中应用最广泛的当数美国moldflow公司的模拟软件mf，该软件主要包括流动模拟(mf/flow)、冷却分析(mf/cool),翘曲分析(mf/ warp)、气辅分析(mf/ gas)和应力分析(mn stress)等。该公司于1998年推出准三维的双面流软件partadviser), 2002年推出真三维的实体流软件模块，目前该

24、公司在世界上拥有较大的客户群. 我国的计算机技术起步较晚，模具cad/cam的开发始于20世纪70年代末，但发展也相当迅速。到目前为止，通过国家有关部门鉴定的有精冲模、普通冲裁模、辊锻模、锤模和注塑模等cad/cam系统，它们在生产中发挥着重要的示范作用并产生巨大的经济效益。80年代中、后期，我国的冲模cad研制工作进入了全面发展阶段，不少企业、科研院所大专院校都开发了面向中国制造的cad软件，强调软件产品的专业化和本地化。如天津大学的td系统和一汽、二汽企业用的模具cad/cam系统。从上世纪90年代开始，华中科技大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模cad/cam系统的研究和

25、开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在autocad软件平台上开发出基于特征的级进模cad/cam系统hmic,包括饭金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模cad系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了模具cad/cam系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统cmcad、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的cad系统fox-cad、北航研发的caxa等。 最近几年国内cae技术有了很大的进展，如湖南大学以先进冲压cae技术为突破口，开发出一套包括冲压工艺设计和汽车覆盖件模具

26、设计与制造的系列化软件。冲压仿真cae系统ladem-采用了先进的理论和算法，在保证冲压件变形计算精度的前提下显著地提高了分析速度。冲压工艺分析与设计系统ladem-ii采用壳体失稳理论预测覆盖件成形中的起皱趋势，同时采用基于仿真的毛坯反算技术，实现了复杂零件的毛坏形状和尺寸迭代反求。1.2 研究内容 本文将对鼠标上盖成型的几个关键问题:鼠标制品外形的设计与建模、最佳成型方法的选择，分析最佳成型工艺，模具设计并进行理论和试验研究。1.2.1 鼠标上盖制品外形设计 本课题利用pro/engineer软件对鼠标上盖进行实体建模，pro/e的图形设计是基于三维的，它与传统的二维绘图有着本质的区别。生

27、成的模型直观，立体感强，可以在任何角度进行观察。另外系统还能计算出实体的表面积、体积、重量、惯性距、重心等。使设计者很容易、很清楚地知道零件的特性。而且可由立体图生成三视图，大大提高工作的效率和准确性。1.2.2 最佳成型方法的选择比较几种可用于成型鼠标外壳这种薄壁单分型面制品的常用塑料加工方法，根据产品开发依据和使用要求选择合理的成型方法。1.2.3 分析最佳成型工艺 鼠标上盖为薄壁制件，比表面积大，可能的工艺方案较多，工艺方案的优劣直接影响到产品质量、生产成本以及生产效率。本文在对塑件进行分析的基础上，确定并优化了工艺方案。具体内容如下：(1)对塑件成型工艺性进行分析，对可能的工艺方案进行

28、比较分析，初步得出可能的工艺方案以及其可行的条件。(2)根据产品开发依据及成型要求，确定工艺方案。 1.2.3 模具设计1.2.4.1 模具结构分析和确定 针对鼠标上盖尺寸小，精度高的特点，根据工艺方案和零件的形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求，对模具进行分析，确定模具的合理结构。1.2.4.2模具主要零部件的结构设计 根据模具结构型式和特点，确定模具工作、导向以及固定等并确定模具主要零件的形式以及尺寸。 本研究的主要目的是通过一个具有代表性模具的分析研究，从而达到掌握具有复杂曲面模具的设计制造以及加工的方法。1.3 研究目的及意义 电器产品是人们日常生活必不可少

29、的生活用品，人们对电器产品的要求从实用性、可靠性己经提高到对舒适性、美观性、安全性、实用经济性等方面的要求，从而对电器产品也提出了许多新的要求。对电器产品的这种不断提出的新要求，促使电器产品的外形不断的改进，外形零件的生产技术也不断得到新的发展，使电器产品外壳零件成形技术在成形领域中占有越来越重要的地位。目前，电器产品的外形设计及加工技术日益受到了国内外的高度重视，德国、美国、日本等发达国家在这方面的研究已经取得相当的进展。他们的电器产品外观美观，让人赏心悦目，而且设计高效快捷，产品更新换代加快。如台湾的罗技公司，其鼠标产品外形美观，设计人性化，使用寿命长。 目前，国内在电器产品外观零件设计制

30、造方面的研究还处于初级阶段，与发达国家的差距很大。由于电器产品美观性的要求，零件外形多为复杂曲面，传统的设计方法在对零件成形过程分析以及对产品存在缺陷的处理方面显得无能为力，产品成形过程数值模拟技术跟不上的现状己经成为制约产品开发和生产的一个瓶颈。面对日益激烈的国际竞争，必须紧跟国际先进水平，不断提高电器产品外观零件的质量，降低设计和生产成本，加快生产周期。因而，鼠标上盖成形技术的研究与开发具有相当重要的理论意义和实用价值。以此作为一个突破口，带动和促进相关电器产品外观零件注塑成形技术的发展和技术创新。2鼠标上盖设计及其成型工艺分析2.1 产品开发依据用途清单最大几何尺寸：11060mm环境：

31、室内，使用温度范围040无化学品接触抗冲击要求：限定量从1.5m高度，0下摔下外壳不出现裂缝或者开裂特征，不允许内部件曝露刚性要求：在2kg负荷下无变形电气性能：电绝缘性好外观要求：部件美观，外部光洁性好使用寿命：5年根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的抗冲击性并且由于是电子产品的外壳要有良好的电绝缘性，随着数码产品的大量普及价格也不断下跌要求生产自动化程度高，成型周期短生产自动化程度高、成型周期短，且要求尺寸精度高，有较好电绝缘性。2.2 制品结构和形状的设计用pro/e软件进行鼠标上盖的三维建模，三维实体模型更加直观的表现了产品造型,可以从各个角度对模型进行观察，软件

32、可以测量并且可以根据三维模型数据使用 pro/e的cae分析模块-塑性顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，制品如图2.2图2.2:鼠标上盖外形（用pro/e设计完成的制品图）2.3制品材料选择通用塑料如聚丙烯pp，聚乙烯pe，聚氯乙烯pvc具有应用范围广、加工性能良好，价格低廉的优点，但由于其力学性能较差且成型收缩率较大不易成型尺寸稳定的制品故不选用，以下拿三种常用典型材料比较选取。2.3.1丙烯腈丁二烯苯乙烯三元共聚物（abs）abs即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，如图1.1所示。图1.1 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物abs树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈

33、-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此abs树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。abs外观上是淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本相同。abs具有良好的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三种单体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。改变

34、三组分的比例，可以调节材料性能。 abs为无定形聚合物，无明显熔点，熔融流动温度不太高，随所含三种单体比例不同，在160190范围即具有充分的流动性，且热稳定性较好，在约高于285时才出现分解现象，因此加工温度范围较宽。abs熔体具有明显的非牛顿性，提高成型压力可以使熔体粘度明显减小，粘度随温度升高也会明显下降。abs吸湿性稍大于聚苯乙烯，吸水率约在0.2%0.45%之间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制品，可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光泽并可改善内在质量。在8090下干燥23h,可以满足各种成型要求。abs具有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围约为0.3%0.8%，在

35、多数情况下，其变化小于该范围。注塑是abs塑料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑机，但更长采用螺杆式注塑机，后者更适于形状复杂制品、大型制品成型5。2.3.2聚苯乙烯（ps）聚苯乙烯是无色无臭的透明刚硬固体，制品掷地时有金属般响鸣。聚苯乙烯透光率不低于80%，雾度约为3%，折射率较大，在1.591.60之间，具有特殊光亮性，但储存时易泛黄。泛黄原因之一是单体纯度不够，特别是在含有微量元素时；二是聚合物在空气中缓慢老化引起发黄。聚苯乙烯较轻，密度在1.041.065之间。力学性能 聚苯乙烯在热塑性塑料中属于典型的硬而脆塑料，拉伸、弯曲等常规力学性能皆高于聚烯烃，拉伸时无屈服现象。热学性能 聚苯

36、乙烯分子链虽是刚性链，但由于是无定形结构，超过玻璃化温度即开始软化，软化点仅95左右，许多力学性能都受到温度升高的明显影响。最高连续使用温度仅6080。120开始成为熔体，180后开始具有流动性，其热稳定性较好，超过300才开始分解，因此聚苯乙烯具有较高的成型加工区间。电性能 聚苯乙烯是非极性聚合物，具有颇为优异的介电、电绝缘性能，由于吸湿性很小，电性能也不受环境湿度改变的影响。加工工艺性 吸湿性很小，加工前一般不需要专门的干燥工序成型温度范围较宽收缩率及其变化范围都很小，一般在0.2%0.8%有利于成型出尺寸精度较高和尺寸较稳定的制品5聚苯乙烯制品容易产生内应力，并且在空气中会缓慢老化引起发

37、黄很显然不适合选用2.3.3双酚a型聚碳酸酯（pc）双酚a型聚碳酸酯是无色或者微黄色透明的刚硬、坚韧固体。 力学性能双酚a型聚碳酸酯是典型的硬而韧聚合物，具有良好的综合力学性能。拉伸、压缩、弯曲强度均相当于聚酰胺6、聚酰胺66，冲击强度高于所有脂肪族聚酰胺和大多数工程塑料，抗蠕变性也明显优于聚酰胺、聚甲醛。力学性能方面缺点是耐疲劳性较差，缺口敏感性较明显热性能有良好的耐热性，玻璃化温度较高，高于所有的脂肪族聚酰胺，熔融温度略高于聚酰胺6但低于聚酰胺66，热变形温度和最高连续使用温度均高于绝大多数脂肪族聚酰胺，也高于几乎所有的热塑性通用塑料。在工程塑料中，他的耐热性优于聚甲醛、脂肪族聚酰胺和pb

38、t,与pet相当，但逊于其他工程塑料。聚碳酸酯具有良好的耐热性，脆化温度为-100电性能双酚a型聚碳酸酯是弱极性聚合物，极性的存在对电性能有一定不利影响，在标准条件下电性能虽不如聚烯烃、聚苯乙烯等，但也不失为是电性能较优的绝缘材料，特别是因其耐热性优于聚烯烃，可在较宽温度范围保持良好的电性能。由于吸湿性较小，环境温度对电性能无明显影响。其他性能在干燥的气候条件下物理力学性能基本不变，但在潮湿环境及强烈日照条件下，会产生表面裂纹并发暗，在火焰中可缓慢燃烧，离火源后可自熄5。pc剪切黏度高，充模阻力大，并且由于其在力学性能方面的缺点也不选用。表2.1: 三种材料性能参数表abspspc密 度1.0

39、51.041.061.181.20收 缩 率0.30.80.20.80.50.7熔 点130160131165220240热变形温度（45n/cm）65986590132138模具温度6080406085120喷嘴温度180190160170250300中段温度180230170190270320后段温度150170140160250270注射压力601006010050110塑化形式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式拉伸强度334935636066拉伸弹性模量1.82.83.52.3弯曲强度806198105113弯曲弹性模量1.4-1.54压缩强口冲击强度112

40、00.250.40不断硬 度r6286洛氏m658011.7hb体积电阻率1016101710191015介电常数60hz2.45.0106 hz2.760hz3.0击穿电压-19272030外 观浅象牙色或白色不透明无色透明、摔打音清脆透明微黄特 点耐热、表面硬度高、，尺寸稳定、耐化学及电性能好，易成型加工，可镀铬耐水、耐化学品、绝缘性好、不耐冲击不耐温透明度高、硬而韧、高抗冲、尺寸稳定性优电绝缘性和耐热性好、耐开裂耐药品性差材料最终选定为abs,其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为05 ；溢料值为004 mm；比热容较低，在模具中凝固较快，

41、模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。2.4 注射工艺选择2.4.1工艺难点分析 鼠标上盖为外观件，要求零件表面平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，周口部高度差不可过大，以保证与下盖的严密配合。零件的曲面较为复杂，尺寸精度很高，由于零件为薄壁制件，外形很不规则，这些就造成了成形时容易受到各种因素影响引起制品翘曲变形的问题。同时零件在整个表面有几处孔形分布，这些孔形有较高的尺寸和位置精度，并关系到上下盖的配合问题，保证零件表面孔形的成形要求也是需要重点考虑的问题。流程图：混料干燥螺杆塑化充模保压冷却制品后处理2.4.2 abs的注射成型工艺参数及特性abs工艺参数,如表2.4如表2.4注塑机类型：

42、螺杆式喷嘴形式：通用式料筒一区150170料筒二区180190料筒三区200210喷嘴温度180190模具温度5070注塑压60100保压4060注塑时间25保压时间510冷却时间515周期1530后处理红外线烘箱温度（70）时间（0.31） abs的成型特性(1)非结晶形塑料，吸水性强，要充分干燥;(2)流动性中等，溢边值为：0.05mm;(3)用高料温，高模温注射压力亦较高;(4)模具浇注系统对料流阻力要小，应注意选择。 浇口的位置和形式应对措施：(1)abs易吸水，成型加工前应进行干燥处理;(2)严格控制型腔型心等成型零部件的加工、装配精度;(3)使用相对的螺杆式注射机，在条件需要的情况

43、下给模具预热;(4)查资料，模具使用侧浇口，主流道为圆形，分流道为梯形，以减小摩擦阻力，设计合适的浇口位置。 abs的脱模斜度的推荐值及其他参数(1)型腔脱模斜度：40分1度20分型心脱模斜度：35分1度(2)选用模具制造精度等级为：3、4、5abs的干燥abs塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前进行充分的干燥和预热，不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。abs原料需要控制水分在0.3%以下5。注塑前的干燥条件是：干冬季节在7580以下，干燥23h，夏季雨水天在8090下，干燥48h，干燥达816h可避免因微量水汽的存在导致制件表面

44、雾斑。在此，由于鼠标外壳属批量件要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的abs在料斗中再度吸潮20。(1) 注射温度：abs塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其熔融降低很小，但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围，如220250)，如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的abs的热降解反而使熔融粘度增大，注塑更困难，制件的机械性能也下降21。2.4.3 注射压力通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口

45、封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。 保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%65%，即保压压力比注射压力大约低0.60.8mpa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。 三级压力注射既能使制件顺利充模，

46、又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。 2.4.4 注射速度注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为34个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。如：在熔融塑料刚开始通过浇口时，减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低且内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件

47、下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制品出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔体能很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制品的光泽度和平滑度，消除了接缝线及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制品较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。下列情况可考虑采用高速高压注射：（1）塑料

48、黏度高，冷却速度快，长流程制品采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制品，熔体到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔体能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制品，必须采用高速高压注射的。对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。2.4.5模具温度abs的成型温度相对较高，模具温度也相对较高。一般调节模温为7585，当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求7080，动模温度要求5060。鼠标属中小型制件，形状也不

49、算复杂不用考虑专门对模具加热。2.4.5注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树 脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。3.模具设计概述 在对鼠标上盖进行零件工艺性分析的基础上，通过经验设

50、计与数值模拟相结合的方法，最终确定了零件成形的最佳工艺方案。再根据该工艺方案，确定成形最终零件形状，因此，成形模具的设计是本课题的一个比较关键的问题3.1注射机的选择3.1.注射机的初选1塑件的体积计算利用pro/e软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为： v件= 16.14 cm32计算塑件的质量根据“中国模具设计大典”3查得：=1.021.16g/cm3，根据塑件形状及尺寸，采用一模一腔的模具结构,塑件和浇注系统的质量:w总=（v件+v浇）=1.0920.46=22.3 g3.注塑机的初选择查手册，abs的注射压力6001000（105）帕，塑件较简单，取p=7

51、0mpa（1）塑件投影面积计算a=11760-2540=60.20cm2 (2)型腔压力计算p腔=2/3p=46.7mpa （3）锁模力计算 f=ap腔=60.246.7=28104牛根据计算，查表（233）1初选螺杆式注射机：xs-zy-60。3. 2注塑机校核3.2.1注射容量的校核根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量的80%。即公式： nm1+m280%m式中n型腔数量 m1单个塑件的体积 （cm3） m2浇注系统所需塑料的体积 （cm3） m注射机允许的最大注射量 （cm3）根据上述公式，得136.793+10.53680%853147.329 cm3682.4 cm3故

52、满足要求。3.2.2锁模力校核及注射压力校核塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：na1a2pf式中n塑件数量a1单个塑件在模具分型面上的投影面积 （mm2）a2浇注系统在模具分型面上的投影面积 （mm2）p塑料熔体对型腔的成型压力（mpa），其大小一般是注射压力的80%f注射机的额定锁模力 （n）根据上述公式，得（62725.641184.26）28.830000001840.605kn3000kn故满足要求。注射机的最大注射压力182 mpa 而本次设计采用的是abs材料,型腔的压力查塑料模具设计制造与应用实例表4-1得，塑件成型所

53、需的的实际压力只需36mpa ，故满足要求。3.2.3模具厚度校核模具厚度h，又称闭合高度，它必须满足：hminhhmax上式中hmin注射机允许的最小模厚，即动、定模板之间的最小开距 hmax注射机允许的最大厚度本模具动定模座板厚各35mm，定模框厚度125mm，动模框厚度190mm，模脚厚度120mm， 定位块20mm。故模具厚度：h =465mm，模具外形尺寸：680mm460mm465mm。根据以上公式及数据得，250mm203.5mm660mm,故模具厚度满足要求。3.2.4模具最大尺寸校核安装模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，否则模具无法安装。模具外形尺寸680480，注塑机动

54、、定模固定板最大可安装尺寸840560 ，其拉杆空间为660660大于模具外形尺寸，故模具可以安装。3.2.5推出行程校核模具开模取出塑件所需的开模距离h必须小于注射机的最大开模行程s。由于该模具是单分型面注射模，可按如下公式计算：shh1+h2+510mm式中 h1推出距离脱模距离 mmh2包括浇注系统凝料在内的塑件高度 mm根据上述公式，得 h=50+285+10=345mm s=600mmh=345mm 故满足要求。3.2.6顶出装置的校核该注塑机是采用中心杆液压顶出与其他辅助油缸联合作用。根据开合模装置的顶出形式、顶出杆直径、顶出杆间距及顶出距离，所设计的模具内的推杆位置、推杆长度足以

55、将塑件脱模出来。如图3.2.6 如图3.2.6 所选注塑机模板及喷嘴参数3.3型腔数目及分型面的确定由于本塑料制件的生产批量为大批量生产，在保证塑件质量的前提下，希望能采用一模多腔或高速自动化生产来缩短生产周期，提高生产效率，但考虑到塑件比较大，采用一模多腔的话不合适；每增加一个型腔，受型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低4%-8%，该塑件尺寸精度较高，故只采用一模一腔；考虑到该塑料制件形状及浇口的位置、形式的限制，以及模具制造上的复杂度，模具只采用一模一腔。为了将塑料制件和浇注凝料等从密闭的模具内取出，将模具适当地分成若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通常为分型面。该塑件分型面比较好确定，通过对该塑料制件的分析，考虑到塑件的外观表面和斜顶结构，可以得出该塑料制件只有一个分型面，即用ug3.0直接获取塑件