沥青混合料拌和作业指导书

1、沥青混合料拌和作业指导书一、拌和的概念沥青混合料的生产是把一定级配的集料与沥青按规定比例在给定的温度下拌和均匀而制成混合料。在与沥青拌和前，集料必须充分掺和，达到所需要的级配，然后烘干并加热到与沥青拌和所需的温度。二、间歇式拌和设备的工艺流程与各系统的简介1 、工艺流程、不同规格的冷碎石骨料定量输送到给料装置中各料斗按容积进行粗配粗配后的冷骨料由皮带输送机转输干燥滚筒内的火焰逆流将冷骨料烘干并加热到足够温度热骨料被提升机传输热骨料由筛分机筛分后存入储斗暂时储存（以上过程为连续进行）热骨料计量装置精确计量搅拌器搅拌；、矿粉矿粉储仓定量给料装置搅拌器搅拌；、沥青沥青保温罐沥青定量装置搅拌器搅拌；、

2、搅拌好的沥青混凝土成品混合料成品料仓或直接运往施工现场；、干燥滚筒、热骨料筛分机等所产生的粉尘除尘装置将粉尘分离出来粉尘储仓或矿粉定料给料装置再利用。间歇强制式搅拌设备能保证矿料的级配、矿料与沥青的比例达到相当精确的程度，另外也易于根据需要随时变更矿料级配和油石比，所拌制出的沥青混合料质量高，可满足各种施工要求。因此，这种设备使用较为普遍。2 、设备构造、冷骨料供给系统由带有闸门的砂石料斗、给料器和输送机组成。冷骨料给料器采用带式给料器，依靠位于料斗下部的带式输送机运转将骨料送出。其送出料量的大小可通过改变带式输送机的电机转速或料斗闸门的开度调整。冷骨料输送机由集料皮带机和倾斜皮带机组成，将冷

3、骨料送入干燥滚筒内。加热装置是将骨料烘干并加热到工作温度，采用液体燃料柴油加热。、热骨料提升机其是将干燥筒卸去的热骨料提升到一定的高度，并送入筛分装置内。提升机为链斗提升机，并采用导槽料斗、重力卸料方式。驱动装置中附有止逆机构。、筛分装置与热骨料储仓其功用是将热骨料提升输送来的骨料按粒径大小进行分级。以使在搅拌之前进行精确的量。筛分装置采用振动筛。在振动筛下设置有一排热骨料储仓，分别用来储存不同规格集料。储仓下方设有能迅速启闭的斗门，其开度和级配比相适应。斗门的启闭通过气缸来操作。热骨料储仓内一般都设有低料位传感器，若储仓料位过低时，可发出信号，通知操作人员采取必要措施。在每个料仓内部装有溢料

4、管，防止过量的集料落入其它料仓内并因骨料塞满振动筛下方的空间而损坏筛子。、粉料储仓和输送装置其是对散装矿粉进行储存，并在搅拌设备工作期间将一定量的矿粉送至矿粉计量装置内。、沥青储仓及输送装置沥青供给系统是给沥青称量装置提供一定温度的热态沥青。该系统主要由沥青罐、沥青泵、沥青加热装置、三通筏、输送管道等组成。、称量系统由矿粉、热骨料和沥青称量装置组成，按重量进行计量。、搅拌器采用卧式双轴叶浆搅拌器，其功用是将按一定比例称量好的骨料、石粉和沥青均匀地搅拌成所需要的成品料。、成品料储仓及输送装置成品料仓主要用来调节搅拌设备与运输车辆间的生产不协调，提高搅拌设备的生产率，减少频繁开机停机。采用沿导轨提

5、升的滑车运料。、除尘装置沥青混合料搅拌设备在生产过程中，烘干、筛分、称量和搅拌等工序会有大量粉尘逸出。在骨料烘干、加热过程中还有燃料燃烧所产生的废气排出。这些都将造成环境污染，除尘装置就是将这些污染物尽可能地收集起来，以净化环境，使之符合国家环保法规的要求。本拌和楼采用两级除尘，除配有旋风式除尘外，还配有袋式除尘器。袋式除尘在箱体内装有数百个耐热合成纤维袋，其网眼极小，在过滤中可捕集0.3um以上的粉尘，除尘效率可达 95%99%。这种除尘器可使含尘气体净化到 50mg/m 3 的程度。随着粉尘在滤袋上的积聚，形成一定厚度的粉尘层，使滤布的过滤透气性大大降低，妨碍除尘器正常工作。因此，袋式除尘

6、器在工作过程中必须经常及时清除滤袋上的积尘。三、沥青拌和站的全面调试1、调试阶段具备的条件、电力供应正常；、配备齐全生产、维修人员；、计算拌和站各部分导热油用量 ，同时备齐各种润滑油脂；、生产沥青混合料的各种原材料的储备：柴油、沥青以及符合要求的石料、矿粉；、试验检测仪器的准备；、20kg 砝码 40 个，共 800kg，供电子秤调试使用。2、沥青加热辅助设施系统的调试、试压主要包括外接导热油管、外接沥青管道、锅炉内导热油管、沥青储存罐内导热油管和导热油保温双层管道。以上各系统应单独分别试压，确保各系统各自密封并耐压 0.81.0mpa。否则，沥青与导热油在双层管道内相混，将在经济上造成非常大

7、的损失。、向导热油循环系统内注油首先打开阀门，用空压机向该系统内吹气，将系统内的水或杂物吹净，否则，灌注导热油后，因含水量过大，加长脱水时间，会增加燃油的消耗量造成浪费；或者，因杂物的存在会影响传热效率和导热油使用寿命，且易损坏导热油循环泵；启动注油泵向循环系统内注油，同时注视液位指示器，在不到 2/3 的高度时，停止注油，启动导热油循环泵，如此往返，直至本系统内全部充满导热油为止。、点火使导热油脱水升温冷循环 启动导热油循环泵，使系统进行冷循环，目的是使该循环系统充分排气；点火使油炉正常运行 设置温度 105120，使导热油脱水，升温温度不宜太快，一般小时不超过 20，当温度达到设定温度后熄

8、火，停留一段时间（实际情况而定）以便排气脱水，如此反复几次即可。二次设定温度 18200，再点火，当温度升至设定温度时，再停留一段时间，目的是排除导热油中的少量轻组分。开机点火时，先启动循环泵，正常后再点火，停机时须先停火，循环泵继续运行，油温降到 100以下时再停泵。3、沥青拌和站主机的调试主机调试质量的高低是生产沥青混合料的前提，主要有以下调试内容：、冷料级配机的调试、振动筛频率的调整、骨料提升机垂直度的调整、烘干机燃烧器的调节、布袋除尘器的调试、骨料秤、粉料秤、沥青秤的调试、称量/搅拌循环时间的设定，小车上、下行程调节，小车卸料时间的设定。4、沥青拌和站主机电子秤的调试根据沥青拌和站的调

9、试说明进行，并对计量系统进行标定。全自动间歇式拌和设备有自动称量、循环等设备，对动态计量应有落差和冲击等补偿措施，控制准确度，其称量的准确度符合下表规定：拌 和 准 确 度项目拌和总量（%）项目（%）拌和总量混合料1.5集料表归零0.5矿粉0.5沥青表归零0.1沥青0.1集料0.5自动控制称量与正确重量容许误差为0.2%。四、沥青混合料的拌制间歇式搅拌设备的特点：冷矿料烘干加热以及与热沥青的拌和，是先后在不同设备中进行的。即级配后的各种冷料，在干燥滚筒烘干、加热后，经过二次筛分、储存，每种矿料分别累计计量后，与分别单独计量的矿粉和热沥青，按照预先设定的程序和配合比，分批投入到搅拌的锅内进行强制

10、搅拌，成品料分批卸出，其采用相对较简单的计量技术，即可获得各种沥青混合料较精确的配合比，尤其适合于矿料品种复杂、不规范的情况。1 、冷料仓流量的确定生产时，各个冷料仓应按设计比例和一定速度向拌和机供料，即每个冷料仓必须分别保持各自的流速流量，这样才能满足矿料级配和拌和机生产能力的要求。各冷料仓的固定流量，可根据拌和机的生产能力和目标配合比计算确定。如拌和机的生产能力为 320t/h,1 号仓装有 03mm 细集料，在目标配合比中机制砂的用量比例为 31%，所拌沥青混合料的沥青用量为 4.23%，则 1 号仓的固定流量应为 320（1-0.0423）0.31=95.0（t/h）,即 1 号仓必须

11、均匀地每小时流出 95.0 吨。冷料仓的流量试验，就是要找到流量与集料规格、出料口开启程度、小皮带转速等之间的关系，并用流量曲线表示。根据计算的流量，在曲线上查得装有某种规格集料的冷料仓出料口应张开的大小以及小皮带应具备的转速。为了减少试验工作量，冷料仓出料口的张开程度可根据集料的粗细，凭经验确定。因此，只须分别测定 5 个冷料仓的流量与小皮带转速的关系。要求测定 5 种小皮带转速条件下的流量，绘制转速与流量曲线。在实际生产中，料场进料规格会有变化，含水量也在不断变化。这时尚须根据具体情况对冷料仓流量作适当调整，以达到与热料仓供料比相匹配，满足标准级配的要求。必要时应将出料口开启程度作为一个变

12、量进行试验。2 、振动筛的选择拌和机的振动筛在理想（或已定）倾角过程中，振动筛筛网尺寸与室内级配曲线用标准筛筛孔尺寸间有一定关系。下表提供了拌和机进行二次筛分用的振动筛筛孔与级配曲线用标准筛孔（方孔筛）之间的关系。供选用筛孔时参考。热料筛分可用振动筛筛孔的等效孔径（mm）标准筛孔 2.36 4.75 9.5 13.2 16 19 26.5 31.5 37.5 53振动筛筛孔 2.5 6 11 15 19 22 30 35 41 60例如：标称沥青混凝土 ac-25 的最大粒径是 31.5mm，容许粒径大于26.5mm 的颗粒 5%10%，热筛分用振动筛的最大筛孔应是 35mm；对于标称沥青混凝

13、土 ac-16，热料筛分用振动筛的最大筛孔应是 22mm，振动筛的最小筛孔通常宜是 2.5 mm。配备其它筛孔尺寸的筛时，要考虑热料仓的个数及各热料仓分料百分数的均匀性。振动筛筛孔选择，以分料结果各个热料仓受料基本均等，热料仓的受料与出料基本均衡（避免某料仓溢料和某料仓缺料）为原则。在控制 ac-25型沥青混凝土时，其级配范围的中值为：筛孔尺寸（mm） 31.5 26.5 19.0 16.0 13.2 9.5 4.75 2.36通过量（%） 100 97.5 82.5 71.0 63.0 53.0 42.0 33.5对应通过量的中值，振动筛没有倾角时，合适的筛孔可以是 31.5 mm、19.0

14、mm、13.2 mm、4.75 mm 和 2.5 mm。在振动筛有倾角时，根据 5 个热料仓集料筛分和比较，振动筛的筛孔实际应选用 35 mm、22 mm、15mm、5 mm和 2.5 mm。总之，振动筛选用要考虑两个原则：、热料仓受料基本均等；、热料仓受料和出料基本均衡，避免溢料或缺料。3 、各热料仓供料比的确定对于间歇式拌和机，冷料经烘干筒加热后，提升到拌和楼内进行筛分分档，每档分别进入各自的热料仓。但由于拌和楼内的筛子长度有限，更兼有倾角影响，集料不能充分筛分，流进各热料仓的集料不是按照各筛孔准确分级。因此还必须从各热料仓中取样进行筛分试验（即二次筛分） ，根据筛分结果再进行矿料配比计算

15、，决定各热料仓的供料比例。测试步骤如下：、按各冷料仓确定的小皮带转速启动冷料仓上料；、启动大型水平皮带运输机运料；、启动烘干筒工作；、启动拌和楼内各筛工作，至各热料仓内有足够料为止；、逐次打开各热料仓，冷却后进行筛分试验；、根据各热料仓中集料及矿粉的筛分结果，对照标准级配，用图解法或其他方法计算各热料仓的供料比例，进而计算合成级配，并与标准级配对比。合成级配曲线应于标准级配中值曲线相吻合，如出入较大，则须调整各热料仓供料比。重新计算合成级配，直至两曲线吻合为止。、按调整好的热料仓供料比及矿粉所占比例进行干拌（不加沥青） ，在拌和机出料口取样进行筛分试验，计算通过率，并与标准级配范围中值比较。如

16、出入较大，还须适当调整热料仓供料比，直至关键筛孔的通过率与标准级配相应筛孔通过率中值的误差不超过规定值（0.075 mm 筛孔为2%）为止。这时各热料仓的供料比即为正式生产时的供料比。关键筛孔指 0.075 mm、2.36 mm、4.75 mm、最大公称粒径对应的筛孔以及最大公称粒径与 4.75 mm 中间的筛孔。在拌和过程中如发现某热料仓溢料或待料，说明冷、热仓的供料比不相匹配，此时要根据溢料或待料的集料粒径调整相应冷料仓的流量。4 、加热温度及拌和时间的确定经反复调整冷料仓供料比达到用料平衡后，即可加沥青进行拌和。根据拌和后混合料的温度及其外观，决定集料和沥青的加热温度以及混合料的拌和时间

17、。、初步拟定加热温度根据沥青品种与标号，取规范中规定的加热范围中值，暂定为沥青加热温度。集料加热温度应比沥青加热温度高（1020）。对于下面层规范规定ah-70 沥青加热温度为 150170，取 160；矿料加热温度为 160180，取 170。、初步拟定拌和时间根据以往经验初步拟定拌和时间，一般每锅约需 3050s（其中干拌时间不得少于 5s） 试拌时间先选 50s 为宜。、拌制沥青混合料按初步拟定的加热温度及拌和时间，按目标配合比的油石比控制沥青用量，拌制沥青混合料。、确定集料及沥青的加热温度在拌和机的出料口接料测温，在采用温度自动控制时，混合料出料温度偏差应控制在设定值的8以内，最好能达

18、到5。该温度如在规定范围的出厂温度范围内，且混合料色泽均一，流而不散，则认为原拟定的加热温度可行。如温度超出规定范围，或目测不合格，则须适当调整原材料的加热温度，直至满足要求为止。此时集料及沥青加热温度，即可定为正式生产时的加热温度。、确定拌和时间最佳拌和时间是混合料色泽均一，每个集料颗粒都被沥青膜均匀裹覆、大小颗粒分布均匀所需的最短时间（s） 。当每一锅出料后，目测认为不合适（有花料、离析等） ，则需重新进料，适当延长拌和时间。反复几次。直至合格为止。此时的拌和时间再加 35s 即为正式生产时的拌和时间。第一锅出料后，虽目测合格，须适当缩短拌和时间重新试拌。反复几次，直至不合格料出现为止。取

19、不合格料出现的拌和时间再加 35s 即为正式生产时的拌和时间。增加的 35s 是考虑设备误差而增加的额外时间。5 、搅拌器最小拌和时间的确定搅拌器拌和时间的物理概念为：热骨料从计量斗中开始卸料为干拌开始，沥青开始喷射为干拌结束、湿拌开始，搅拌器开门为湿拌结束，干拌时间与湿拌时间之和称拌和时间。边宁荷夫的搅拌器充盈率为 5565%，拌和时间为3550s，采用的是多装慢拌的原则。针对不同规格的混合料，由于拌和难易程度不同（主要是粗细材料的比例、沥青用量的多少以及温度等因素） ，一般细集料多则拌和时间长；沥青含量和温度高，拌和时间短。拌和时间越长，拌和均匀性越好；但不可太长，时间过长会对混合料质量产

20、生负面影响；因为混合料在搅拌器中拌和的过程就是沥青薄膜与氧气在高温下充分接触老化的过程。通常拌和时间最长不超过 80s。对现场使用的搅拌设备和施工材料有一个最佳的拌和时间，该拌和时间应由试验确定。沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆在沥青为度。6、材料含水率对拌料的影响材料含水率变化将造成搅拌设备温度控制失灵，成品料温度大幅波动；冷料含水率过高会造成加热集料残余含水率增加，影响混合料中矿料与沥青的粘结力；冷料含水率增加还会大幅增加燃油消耗率。研究表明：在标准状态下，集料平均含水率每增加 1%，油耗将增加 10%左右。从热料仓取出粒料，求出含水量，评定其是否合乎标准，一

21、般情况下，冷集料含水率5%时，要求热集料烘干后其残余含水量应小于 0.1%，最大不得超过 0.3%；当冷集料的含水率5%时，应降低产量，以确保残余含水量不会太高。7 、沥青混合料试拌的程序8 、废气温度的控制干燥筒的排气温度一般应调整在 115165之间，最高不超过 200，排气温度过高不仅会增加燃油消耗率，而且会影响价格昂贵的袋式除尘器的过滤袋寿命。 排气温度不得低于 115， 否则当废气温度低于水的露点温度时，废气中的水蒸气会凝聚成微小的水滴，并于烟道中的粉尘相结合而成泥滴，堵塞袋式除尘器，减少气流通过面积，增加了风机负荷。五、沥青混合料拌和质量检测1 、拌和质量的直观检测质检人员或拌和站

22、负责人，在料车装卸过程中和离开拌和楼前往工地后必须经常进行目测，仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些问题。在沥青混合料生产的每一个环节中，都特别强调温度的控制。这是质量控制的首要因素，目测经常可以发现沥青混合料的温度是否符合规定，料车装载的混合料中冒黄烟往往表明混合料过热；若混合料温度过低，沥青裹覆不匀，装料将比较困难；此外，若运料车的沥青混合料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料中沥青含量过低。反之，如热拌混合料在料车容易坍平，则可能是因为沥青过量或矿料温度过大所致。2 、拌和质量测试对拌和厂沥青混合料的质量检验是混合料质量控制的重要方面，主要包括三项内容：、混合料出厂温度沥青混合料的

23、出厂温度通常在料车上测定，将温度计插入混合料中，使之达到至少 15cm 深度，测出料温。也可用手持红外测温仪检测，这是一种测量表面反射温度的仪器。由于红外测温仪仅能测出材料表面温度，其温度读数对于料车中部的材料便不可能准确，使用时应注意。红外测温仪能迅速获得全面数据，但使用时应经常校核。对于下面层沥青混合料一般要求出厂温度为 150165，最高温度不超过 190，超过 190应予以废弃（施工中按180进行控制） 。在正常生产过程中出厂温度检测不少于每车一次。、混合料沥青含量和级配的检验沥青混合料的取样与测试，是拌和楼进行质量控制最重要的两项工作，取样和测试所得到的数据，可以证明成品是否合格。因

24、此，必须严格遵循取样和测试程序，确保试验结果能够真实反映整批混合料的质量和特性。、密度和马歇尔试验正常条件下每天上、下午各取样一次，进行马歇尔稳定度和流值试验，与规范要求进行比较，同时测试试样密度，作为计算路面压实度的依据。3 、拌和中异常现象的处理、每天拌和的第一盘沥青混合料易出现废料的处理主要是由于开始拌和前机器和管道温度较低，造成骨料和沥青加热没有达到规定的温度；解决办法是适当减少进入烘干筒的集料数量和提高火焰温度，在开机时保证粗细集料和沥青加热温度略高于规定值。、热料仓出现超尺寸颗粒的处理主要是由于最大筛孔的振动筛破损，或振动筛上超尺寸颗粒从边框空隙落到下层筛网；解决的办法是经常检查振

25、动筛，调整冷料仓上料速度。、出现花白料的处理主要原因是料温过低；拌和时间偏短；或吸尘不理想，无形中造成细料偏多。解决办法是升高集料加热温度，或增加拌和时间，或减少矿粉数量。出花料一般在开拌后前几盘料、停机前的几盘料和骨料含水量较大时，因骨料加热温度不够，或搅拌时间不足。采取措施即可避免出花料，拌出均匀一致、无花白、无颗粒离析、结团成块的混合料。、出现枯料的处理原因是原材料中细集料含水量过大，造成在烘干筒中细集料加热温度达到规定值，而粗集料温度大大超过了规定值；解决办法是对细集料进行搭棚防雨采用含水量小的细集料。、没有色泽的处理原因是沥青加热温度偏高，170以上沥青易老化；解决办法是严格控制沥青

26、加热温度不超过 170。、矿料颗粒形成明显变化原因是热料仓中集料颗粒组成发生了大的变化，引起大变化的原因可能是冷料颗粒组成发生了大的变化，或热料仓振动筛筛网上热料过多，来不及正常筛分就进入热料仓；解决办法是检查原因，采取相应的措施或调整配合比。附表列出了沥青混合料拌和过程中可能出现问题及原因的汇总分析。4、其它注意事项、混合料的质量直接取决于材料的好坏，所以要加强原材料的管理，防止材料被污染。各种矿料按规格分仓堆放，插牌标明。、加强沥青的管理，不同来源的沥青要分别存放，不能混杂，其储存温度在施工期不高于 140，不低于 110，长期存放时应在常温下进行，防止被柴油污染。、往料车上卸料时，应检查

27、自卸车是否干净、光滑，并应涂有柴油水溶液，另检查蓬布是否准备好，符合要求后才能卸料。并采用卡车移动装料法进行前、后、中装料，尽量减少混合料离析。、在从贮料仓卸料时，不要每次都将料仓中的料卸完，因为贮料仓在装料时总是形成同心同形的离析，卸料过程中最后一些料绝大多数为粗集料，易造成路面离析。、加强材料堆放的管理，防止原材料离析，因为离析的原材料将直接影响搅拌站的稳定运行，使热料仓中的料位均衡被打破，造成某些仓时而溢料时而缺料。由于材料离析造成进入热料仓的材料粒径分布发生变化，从而影响了级配组成，尽管矿料与沥青的重量比没有变化，但由于矿料表面积发生了变化，因此，裹覆于矿料表面的油膜厚度发生了变化，导

28、致混合料品质下降。、本工程使用散装沥青，自备 200t 沥青保温罐，热沥青罐与拌合楼的沥青存储箱连通。、拌和厂应在试验室的监控下工作，间歇式拌和楼配备自动打印记录设备，在拌和过程中逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度等。、拌和场拌出的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。沥青混合料出场由专人检查，如发现温度超过规定或拌和不均出现严重离析等现象，不准出场，予以废弃。、本拌和设备设成品料仓，并有保温设备，但储料时间不宜超过 24 小时，以混合料在料仓内温度下降不大于 10为准。六、沥青拌和设备在启动前、运行中、停机后应检查的事项1、启动前应检查的内容：、清理现场，检查各部位防护装置是否安全可靠；、检查各部件、传动件有否松动，各部连接螺栓是否牢固可靠；、检查各润滑油（脂）是否充足，气动系统是否正常；、检查骨料、矿粉、沥青、燃油的存量和质量；、检查钢丝绳是否完好，成品料斗在轨道上的行程限位开关是否灵敏可靠，卷扬机的刹车性能是否良好；、检查各料仓斗门位置是否正确；、检查沥青温度，确认正常后，开启沥青泵，使其自行循环；、检查传动皮带的松紧度，损坏、偏