噶米出铁场平台和出铁场厂房及上料皮带通廊施工方案

1、通钢股份有限公司炼铁厂新 2#高炉工程风 口平台及除铁场出铁场平台、除铁场厂房、 上料主皮带通廊钢结构制作、安装施工方案批准：审核：编制：首建三公司通钢项目部2011年6月5日通钢股份有限公司炼铁厂新2#高炉工程风口平台及除铁场出铁场平台、除铁场厂房、上料主皮带通廊钢结构制作、安装施工方案一、编制依据：通钢新 2#高炉工程施工组织设计；设计施工图纸；国家 法律法规；国家和行业施工规程和规范；各级政府其它相关 规程、规范和标准。二、工程概况：1、工程名称：通钢股份有限公司炼铁厂新2#高炉系统 风口平台及除铁场出铁场平台、 除铁场厂房、 上料主皮带 通廊工程2、主皮带机通廊水平全长 302.088

2、m，坡度为10.620度； 通廊顶标高70.280m，底标高14.392m;共分7段，6 个支架；总量约为 1100t。3、主皮带机通廊结构采用钢桁架结构， 端竖杆采用门式刚 架，腹杆采用角钢组合截面； 支架分固定支架和滚动支 架两种，截面分 H 型钢和螺旋焊管截面；通廊底面满 铺 t=6mm 花纹板；维护墙体及屋面采用压型钢板。4、通廊所用材料材质分为 Q345-B 和 Q235-B 钢两种。5、梁柱的翼缘腹板板的对接焊缝， 及梁柱翼缘板与端板的 连接焊缝应采用全熔透焊缝， 除所有焊缝满足一级质量 等级标准，其余焊缝质量检验二级。6、主要难点是 ZJ6 及 HJ6 安装； ZJ6 顶标高为

3、57.114m， 底标高为-0.376m，重150t; HJ6水平全长63.488m，顶 标高为63.098m，底标高为 51.308米，重214t。7、风口平台及出铁场出铁场平台柱采用焊接十字 H 型钢， 梁采用焊接H型钢，柱底标高为-1.450m和1.875m,共 74 根柱，总重约 1 40t 。钢构件采用喷砂除锈， 达到 Sa2.5 级，防腐为两道防锈底漆 80um 厚，两道面漆 120um。8、风口平台及出铁场厂房钢柱采用刚架体系， 上柱采用实腹式工字型， 下柱为格构式钢柱， 钢架梁采用实腹式工 字型，钢柱底标高为-2.300m，顶标高为 30.727m、40.000m、34.947

4、m、28.319m（ 1#线至 4#线）；共 10 榀， 屋面梁与柱连接采用 10.9 级大六角螺栓，结构总重约 1100t。9、风平台及出铁场厂房柱梁采用分段制作、 运输， 现场组 对安装三、钢结构制作1 、详图绘制出图2、钢结构制作加工流程3放样、号料、切割1）放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，采用计算机放样要 根据加工工艺图进行，放出平面及节点大样，核对构件外形 尺寸，安装关系，焊接形式等。2）放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等。预留收缩量见附表。预留收缩量表画线号料外 形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板： -0.5mm ;外卡样板 ：

5、+5mm气割加工余量8 14mm:2.0mm ;8 28mm:3.0mm锯切的加工 余量砂轮锯：锯片厚度加1mm ；圆盘锯等：锯 齿厚度刨边、铳端 加工余量每一加工端：34mm二次气割加 工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余量沿焊缝纵向收缩：0.03 0.2L%沿焊缝横向收缩：0.03 0.75%L加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm3）用计算机按比例放出构件实体大样后，考虑焊接收缩余量，采用数控编程切割保证零件的精确度。4）号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使 用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定， 应及时反馈到质量科、生产科、

6、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料 的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许 偏差应符合附表规定。钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差钢板的局部平面度141.0型钢弯曲矢高1/1000 且不应于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.05）使用合格的样板（杆）?进行号料。号料有利于切割和保证 零件质量。6）主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，？弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷，号 料时预留出切槽宽度。7）画线号料的允许偏差应符合附表规定。号料的允许偏

7、差项目允许偏差（mm检查方法零件外形尺寸 1.0用钢尺、直尺孔距 0.5用钢尺、直尺8）数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形，？圆形，梯型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。复 杂的几何图形如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺 员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图。编程的 重要尺寸数据必须经过专人核查无误后，才能下料切割。9）机械剪切的允许偏差应符合附表规定机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mrjh允许偏差（mrj）零件的长度、宽度 2.0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺4、制孔1）数控钻床、摇臂钻、磁座钻等设备钻孔;2有连接板均在数控平

8、面钻床上钻孔；3）磁座钻适用于固定钻床无法使用的部位;4）精制螺栓孔（.A.B级螺栓孔-I类孔）的直径应于螺栓 公称直径相等，孔应有 H12的精度，孔璧表面的粗糙度 Ra不大于12.5微米。螺栓孔的允许偏差应符合附表6.245的规定。精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10180 0.18+0.18 0用游标卡尺18 300 -0.21+0.21 0用游标卡尺30 500 -0.25+0.25 0用游标卡尺5）普通螺栓孔（C级螺栓孔-川类孔），包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合附

9、表规定。孔的允许偏差项目允许偏差（mr）检查方法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t 500501 -12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.0 1.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.5 2.0 2.53.0用钢尺5、组装准备1）装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝 边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干 净。2）材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部 件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3）装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及 材质。4）装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键 中心线在自

10、制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道 内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。5）组装的精度见附表构件类型项目允许偏差钢对口错边 1.0mm间隙 3.0mm型钢高度 2.0mm型钢中心偏移 2.0mm型钢连接处错位 2.0mm构件型钢其它部位错位t/10 且w 3.0mm6、组装的要求：1）件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平， 设置空位装置，并且牢固可靠。2）复杂的构件组装，如桁架、排架等，要放样画线进行

11、组装，并且制备必要的工装和胎模。3）装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、 焊接方法和焊接顺序等因素决定。4）采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气 割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。5）件的隐蔽部位应预先焊接， 并经检验合格后方可封闭， 完全密闭的构件内表面不可涂装。7、擦面和端部加工1 ）擦面处理：采用高强螺栓连接时， 接合面应进行喷砂处 理。经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定 的质量等级。2）处理的摩擦面，不得有飞边等，毛刺、污损等。并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的措施进行保护，以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。&预拼装前的工作1）组装前的零件、部件应

12、检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净2）板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部 件组装焊接、矫正后进行。3）组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及 材质。4）组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的 焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计 焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm焊缝长度50-100mm间 距400-600mm,定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。5）钢构件工作应在构件检查合格的基础上进行，预拼装时 构件应

13、在自由状态下进行。构件类型项目允许偏差检查方法多节柱预拼装单兀总长 5.0用钢尺检查预拼装单兀弯曲矢高L/1500 ,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单兀柱身扭曲H/200, 且不应大于5.0用拉线和钢尺检查预拼装的允许偏差应符合下表的规定：6）预拼装平台应选用130或相应规格的H型钢搭设；相邻 的型钢应用角钢连接，并焊接固定。保证预拼装平台有足够 的刚度和稳定性。7）预拼装平台应在混凝土地面上搭设，防止组装荷载上去 后，平台下沉 ，影响组装的精度；预拼装平台的位置应选 择在主桁架接口的部位及两个端部，每个分段的中心位置， 可适当增加临时支承点。临时支承点的

14、标高应符合设计文件 的规定，防止桁架在组装过程中因自重而产生变形。9、构除锈与涂装钢结构除锈达到设计要求的等级除锈标准。1）钢结构涂装防护年限应符合相关的规范，并满足设计要求。除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕；即使在晴天和较好的天气条件下，最长 不得超过半小时。高强螺栓摩擦结合面、机械加工修整面、 焊接预留位置两侧100mm等部位不进行涂装。2）每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如 有漏涂、流坠、皱皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂 层厚度。四、出铁场平台及出铁场厂房系统钢结构制作1）由于高炉区出铁场平台及出铁场厂房存在多家共同施工， 交叉作业；在

15、1/1线至2/1线距高炉中心15m位置设置一台行走式300t/m塔吊，2/3线至4线距高炉中心27m位置设置 一台4000t/m塔吊。为了不影响整体工期，结构制作顺序安 排如下：A轴至1/B轴1线至2线，A轴至G轴2线至2/3 线，A轴至F轴4线柱及构件先施工。屋面梁起拱高度按照 设计规范要求，按其跨度L 24m跨中需要起拱，起拱高度为L/500。加工场地及设备布置及塔吊布置具体见（附图一）2）为了便于运输，出铁场厂房柱分体制作，现场组对安装；柱分体在标高10.950m位置错口断开，错口尺寸300mm。屋 面梁制作错口位置避免跨中1/3处。3）组装：坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组

16、装H型钢。组装时，利用直角尺将翼缘的中心线和腹板的 中心线重合，点焊固定。组装完成后，在H型钢内加一些临时固定板，以控制腹板和翼板的相对位置及垂直度，并起到 一定的防变形作用，见图下：楔形板底面支撑板平台板临时固定板腹板侧面靠山板/4）H型钢焊接采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中，要随时观察H型钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。4）矫正：H型钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对H型钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度， 对于扭曲变形， 则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰 矫正时，其温度不得超过 650 C。5）双肢钢柱拼装

17、：根据需要制作双肢钢柱的长度，在制作现场内搭建双肢钢 柱组装胎具，然后将 H型钢在胎架上按设计图规定的间距定 位。并且在拼装组对过程中，现场采用千斤顶、倒链等对其 进行固定，减少组对焊接过程中的偏差。双肢钢柱地面拼装焊接尺寸精度内控偏差列表项目允许偏差（mrj）两柱轴线间距 1两柱轴线平行度2两柱轴线平面度2支撑与柱轴线交绘点3钢柱长度差26）钢柱与柱间支撑焊接:根据双枝柱的特点，焊接H型钢钢柱拼接焊缝时，宜先焊 一肢钢柱至1/3板厚位置，然后焊另一肢钢柱到满焊，再完 成先焊的钢柱拼接焊缝，焊接时采用逆向分段焊接，可由中 部向两边逐步返焊。焊接工艺参数可参见下表所示（如采用J422焊条参见下表

18、，采用J426等其他焊条可参见相关焊接施工规范标准）：焊条牌号焊条直径mm层次电流A焊接位置J422(Z 4.0首层170-180平焊(Z 5.0填充220-230(Z 4.0盖面180-190J422(Z 4.0首层130-140立焊(Z 5.0填充170-180(Z 4.0盖面150-160对柱子支撑焊接时，待双肢钢柱拼接焊完后，柱间支撑焊接 顺序为先焊接柱子上部支撑节点，后焊接柱下部支撑节点。焊接柱支撑节点时应由多名焊工同时对称施焊，且每单独支撑杆件两端不能同时施焊。平台采用128a工字钢搭设，并焊接牢固，上端横梁位置焊接610mm长I28a工字钢头，两端设置，用于千斤顶支撑点。（双肢柱

19、组装平台见附图二）五、通廊结构制作1）主要钢构件制作单元划分为：支架、桁架、平台零星构 件等。2）由于所有支架尺寸过长，为安装和运输方便，所有支架 分体制作制作，为了便于制作减少接口及安装，螺旋焊管长 度选用12m为了保证管柱的制作精度，要有设置专用的施 工胎具，保证施工安全选用136a工字钢托在直径1800mm下半圆三分之一处， I36a 与平台板间断焊接， 焊 200 间断 100， 外侧设置 L90*6 撑杆与 I36a 焊接 2000（具体见附图三）3）桁架跨度较大为了便于运输，采用分体制作，现场组对整体安装。桁架起拱高度按照设计规范要求，按其跨度L24m跨中需要起拱，起拱高度为 L/

20、500。4）桁架与门架焊接桁架拼装完成后， 将两单片桁架用龙门吊配合进行吊装竖 立，并根据现场所放大样对其进行节点的点焊固定，然后开 始对桁架与门架进行组装，并安装上下弦的支撑。焊接时采 取先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的的焊接顺序施 焊，同一支杆的两端节点不能同时施焊。4）平台：在现场安装、技术条件允许的条件下，尽可能实 现大部件组装，加快安装进度。六、出铁场平台及厂房刚架系统安装1）安装顺序如下：根据施工现场塔吊布置，根据施工现场塔吊布置，出铁场 平台及厂房结构安装顺序是 D 轴至 G 轴 2/1 线至 1/3 线 （17 跟平台柱、 5 根厂房柱 ）A 轴至 D 轴 2/1 线至

21、2/3 线（24 根平台柱、 4 根厂房柱 ）A 轴至 1/B 轴 1线至 1/2 线（6 根平台柱、2根厂房柱）一一G轴至1/B轴1线至1/2线（11 根平台柱、 5根厂房柱 ） A 轴至 F 轴 2/3 线至 4线（ 16 根平台柱、 6 根厂房柱 ）2）由于工期紧又存在交叉作业，安装的总体思路是有条件 的分块先施工，然后随着塔吊的总体进度施工。3）柱分体运至安装现场， 80t 汽车吊配合现场组对，搭设组 对平台（见附图二）4） 柱安装采用150t履带起重机安装，杆长 55m,工作半径14m额定起重量为39t。（具体情况见附图四）5） 梁安装采用150t履带起重机安装，杆长 55m,工作半

22、径14m额定起重量为39t o （具体情况见附图四）钢丝绳验算选用6X37+FC,公称抗拉强度为1700N/mm的钢丝绳，钢丝 绳公称直径为52mm单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=33/2=16.5 吨 =165KN查建筑钢结构施工手册上表 9-48 可知该钢丝绳的破断力为 1705KN根据公式P=P 破 C 修/K=1705x0.85/8=181.2 KN165KN 满 足要求。P 容许拉力P 破 破断拉力C修一一修正系数取0.85K安全系数取 86）柱安装前按照交接单进行逐个复检，测量给出中心线及 杯口实际标高；做好楔铁及垫板，楔铁用t=20m m钢板焊接，长为300mm角度15度，每个柱

23、翼缘板两侧用两个楔铁固定。 提前做好爬梯，爬梯做法和楔铁及垫板见（附图五）七、通廊安装1） 通廊及支架分体运输，安装现场150t 汽车吊配合组对， 整体吊装。现场组对时按照支架角度提前搭设好临时平台见 （附图六）。在通廊东侧提前搭设通廊组装平台两个， 见（附 图十二）2） 准备工作：提前做好爬梯；爬梯用直径12mm钢筋焊接，梯宽500mm踏棍300m一道设置，扶手两侧用L63*6角钢焊接，分别安装在支架两侧斜面上；安装接口操作平台顶面距接口下800mn位置周圈设置，用10沿着直径1800mn管 30 度设置，上满铺跳板，绑扎牢固，外侧用直径40mm钢管1200mm 高设置，中间用连接两道直径1

24、2mm钢筋，外侧挂安全网。用两根 I28a 做临时支撑两道， 第一道距离安装口下侧 500mm 设置，上下用 200*200*10 的钢板连接成整体， 下设 2L140*12支撑，填板为 160*80*101700mm第二道下侧距支架标高3m位置设置一道做法同第一道，见（附图十）。3）提前做好支架底座安装时的垫铁，基础标高距底座标高为80mm垫铁设置在螺栓两侧，具体见（附图七） 2）为了减小安装难度， ZJ6 分两节安装，标高 -376mm 至标 高34.735m，也就是管斜长 36m位置为第一节，重 86.9t， 梯子平台临时支撑重 8.3t ，总重 95.2t ；选用在 3#至 4#线 距

25、高炉中心27m位置的4000t/m吊装和400t履带吊配合吊 装； 4000t/m 工作半径 R=33m,Q=62.5t； 400t 履带吊工作半 径R=12m L=48M,Q=152t。第二节从标高 34.735m至标高2 标高57.114m位置，斜长23m位置，重63t，支撑梯子重1.5t， 总重64.5t。4000t/m 塔吊工作半径27m,额定起重量是89.7t 。或用 400t 履带吊工作半径 R=18m， L=72m,Q=81.5t（安装见附图八）钢丝绳验算选用6X37+FC,公称抗拉强度为1700N/mm的钢丝绳，钢丝 绳公称直径为 65m m两个拧成一根。单根钢丝绳承受荷载，

26、P=Q/2=95.2/2=47.6 吨=476KN查建筑钢结构施工手册上表 9-48 可知该钢丝绳的破断力为 2665*2=5330KN根据公式P=P 破 C 修/K=5330x0.85/8=566.3 KN476KN 满 足要求。P 容许拉力P 破 破断拉力C修一一修正系数取0.85K安全系数取 83）ZJ6安装完后安装HJ7，为了便于安装，平台梁及平台板待 HJ7 就位后人工安装。 HJ7 重约 62t ，同样采用 4000t/m 塔吊安装。 （ 具体见附图九 ）4）ZJ5顶标高为45.21m，重102.5t，爬梯重2.4t，从底标 高-1.007m往上到标高2m位置设置临时支撑一道，单侧

27、斜面 设置爬梯，采用 400t 履带吊和 150t 履带吊配合安装， 400t 履带吊工作半径是 16m杆长60m额定起重量为102t ； 150t 履带吊工作半径是16m杆长61m,额定起重量为33.2t。5）HJ6顶标高为63.098m，底标高51.308m，总重214t，卸 载后 152t 。用 4000t/m 塔吊和 400t 履带吊配合吊装， 4000t/m，工作半径为 27m,吊89.7t ； 400t履带吊工作半径 24m主杆长54m副杆24m加超起配重铁120t，额定起重 量为 126t ，满足额定起重量的 75%。为了保证吊装时构件强 度，通廊吊点位置需加固；吊点设置、受力分

28、析、吊车站位 及吊点加固具体见（附图十三）钢丝绳验算选用6X37+FC,公称抗拉强度为1700N/mnn的钢丝绳，钢丝 绳公称直径为 65m m两个拧成一根。单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=100/2=50 吨 =500KN查建筑钢结构施工手册上表 9-48 可知该钢丝绳的破断力 为 2665*2=5330KN根据公式P=P 破 C 修/K=5330x0.85/8=566.3 KN500KN 满 足要求。P 容许拉力P 破 破断拉力C修一一修正系数取0.85K安全系数取 86) ZJ4顶标高为36.022m，重91t ;采用400t履带吊工作半径14m,杆长48m，额定起重量129t安装，7) HJ5顶标高为51.194m，底标高42.120m，总重128t，卸 载后 105t 。采用 400t