井下HSE作业指导书

1、1搬家 1.1值班房、工具就位。 1.1.1值班房与工具车成一直线;值班房离井口距离不小于30m,工具台离井口 距离不小于5m,周閘无垃圾，值班房内保持清洁。 1. 1.2值班房、丁具车、作业设备、井下管柱及辅助设备摆放规格化，保持清洁、 平整，以井架、井口、通井机为中轴线，成经纬（90角）摆放。 1.2作业通井机就位。 1.2.1通井机垫高平整，垫高20cn）以上，土台略宽于履带，前后长出30cm。 1.2.2履带清洁十净，松紧度合适。 1.2.3滚筒大绳排齐，游动滑车在垠低位置时，滚筒留绳不少于半层。 1.2. 4检查大绳，若大绳有断股或一个扭矩断12丝时，应更换。 1. 3井架就位。 1

2、. 3. 1按照有关井架立放标准实施。 1.3.2调绷绳，使天车、游动滑车、井口中心在一条垂直线上。 1.4环保措施就位 1. 4. 1开丁.前现场必须建40cmX 20cmX 30cm（底宽X顶宽X高），面积不小于10m X 10n：油管土围子和面积不小于9mX3m抽油杆土囤堰，避免油水外溢。 1.4.2必须按规定安装好驴头罩。 1.4. 3井场必须有2个垃圾筒，生活垃圾与丁业垃圾分类存放。 1.5甲方财产交接到位 1. 5. 1清点送到现场的油管、抽油杆的数星及质量达标情况并做好记录； 1.5.2检查井口、流程的配件（如闸门、螺丝等）是否完好、齐全，并做好记录; 2起（下）管（杆） 2.1

3、抽油杆（油管）排放整齐，10根一出头，排满一排后，用钢卷尺丈量并记录。 2. 2抽油杆桥距1.8m左右，摆放不少于3道并架平,第一道距井口 2m左右，抽 油杆外伸与第一道桥距为30cm,毎10根一出头。 2.3油管桥用12个座分3X4排列，桥距3. 0-3. 5m.垂直架平，第一道桥距井口 2m左右，与井架成90度角,油管头外伸第一道桥梁30-40cm,每10根一出头, 以节箍为记号。 2.4起（下）油管必须装低压自対。 2. 5操作过程中司钻应随时观察拉力表，要轻提慢放，若有遇阻显示不准猛顿硬 放，要分析问题原因采取相应措施。 3通井、刮管 3. 1根据汕层套管和设计要求，选择合适的通井规和

4、刮管器。通井规外径小于套 管内径6-8mn）,直井长度不小于1.2m,斜井不大于0. 5m,方案有特殊要求时按 方案逸择通井规。 3. 2新井投产，人修后应通井至人T井底或设计深度，其它施丁通井至油层以下 20m-30m或设计深度。 3. 3通井时要平稳操作，卜管速度控制在10-20m/n）in,下距预定位置100m时， 下放速度不超过5-10m/min,半到达人丁-井底时，加压20-30RX,重复2次为实 探位置。 3. 4通井如果中途遇阻，加用不得超过20-30kN,不得猪顿猛放，应平稳活动管 柱，必要时应进行循坏冲洗。 3. 5和管操作下管柱速度控制为20-30m/min,下距预定位置5

5、0m左右，控制下放 速度为5-10 m/min,接近刮削井段时，应缓慢下放,然后再上提管柱反复多次 刮削，直到下放悬重不再下降为止。 3. 6若刮管中途遇阻，半悬重下降20-30RN时，应停止下管柱，反洗井，边止转 管柱边洗井，宜到管柱悬重正常为止。 3. 7通井刮管必须达到设计要求，畅通无阻。 3. 8刮管后应充分洗井，将刮削下来的脏物充分洗出地面。 4洗（压）井 4.1根据井内管柱及施丁要求选择正（反）洗井。 4. 2施丁时应注意泵斥的变化，控制小到大，同时注意出口返出液的情况。 正常洗井排虽应控制在25-30m7ho 4. 3施工过程中，随时观察泵压、出口排量及漏失情况。泵压升高洗不通时

6、，应 分析原因，不得强行憋泵。 4.4严重漏失采取有效堵漏措施后，再进行洗井。 4. 5出砂井应优先采用反循环洗井。 4. 6替泥浆时，出口与进口液性一致时，可视为泥浆替净 4. 7若需挤压压井时，必须先循环彻底再挤入，挤汗过程中，若泵压过高，不得 强行挤压。 4. 8尽虽减少洗井液进入地层，减少对地层的污染和伤害。 5探砂面 5.1下管柱，管柱底部接笔尖。 5. 2在下到预计砂而100m时应缓慢下放，加压5-10kN探3次为合格。 5. 3隹确记录最后单根方入，累计计算砂而深度。 6冲砂 6. 1根据探砂血执行前期操作。 6. 2根据施丁要求及管柱选择冲砂方式，一般选用反冲砂。 6. 3接冲

7、砂管线，井口安装自封封井器，出口需固定。 6. 4按洗井操作等出口返出液体且排量足以将砂携至地面时方可下放单根进行 冲砂施匸。 6. 5缓慢下放单根，随时观察泵压、拉力表悬重及出口排量情况。 6. 6施丁过程中，悬重加斥不得超过5-10kN,冲下色根后应充分循坏洗井不少于 15min,方nJ倒换单根。 6. 7倒换单根操作要迅速，泵车不得熄火。 6. 8管柱冲下到预定位置后，应允分循环洗井八周以上，确保砂了完全返至地面。 6. 9冲砂过程中若泵车发牛故障，应将管柱上提到原始砂ifiilOm以上，并反复活 动。 6. 10施T过程中若通井机发生故障，必须保持止常的循坏。 6. 11施丁过程中发现

8、地层漏失严重，冲砂不能返出地面时，应停止冲砂，将管 柱上提到原始砂面以上，并反复活动。 6. 12爲压自喷井冲砂要控制出口排量，保持进出口排量平衡，防止井喷。 6. 13冲砂施工4h后要复探砂面，记录深度。 6. 14冲砂深度必须达到设计要求。 7填砂 7.1根据设计及施丁要求下入填砂管柱并实探井底（砂面），上提管柱至施丁要 求深度。 7. 2根据施丁要求计算填砂量，并根据填砂量的1. 2倍备足砂子。 7. 3连接止填砂进出口管线。 7. 4清水大排量洗井一周。 7. 5按计算填砂量的110-120%填砂，排量保持在18-25m7ho将砂子均匀倒入搅 拌池内，并经泵车循环泵入井内，填砂过程中携

9、砂比控制在15 - 20%。 7. 6顶替，根据填砂管柱及施T.要求，泵入合适的顶替虽。 7. 7上提管柱至设计填砂砂面100m以上，并上下活动管柱沉砂。 7. 8填砂结束3h后，加深管柱探砂面，记录砂而深度。 7. 9砂面深度要符合设计要求，否则继续填砂或冲砂“至砂面深度符合要求。 8放喷 8.1测量油压、套压。 8. 2根据汕套压力选择合适的油嘴或亡接川油管放喷。 8.3接外排管线，必须川fl更管线，外排管线中间不得接死弯头，出丨I安装减喷器 并用地锚固定出口。 8. 4放喷时，应先放油压，再放套压，随时观察出口压力的变化。 & 5计量并记录放喷液名称、总量、性质。 9试压 9. 1下泵后

10、试压 9.1.1连接井口正试压管线。 9. 1. 2査看水罐内水是竹淸洁，不得有沉淀物或杂早等。 9.1.3油管内灌满水后，泵车缓慢打压至3-4MPa停泵。 9.1.4观察压力变化,5min内压力不降或下降小于0. 2MPa为合格。 9.1.5泵车放压，拆卸管线。 9.1.6若爪降达不到要求，则应分析原I大I,采取和应措施。 9. 2套管试压 9. 2.1装井口，紧尚井口螺丝及卡箍螺丝，拧紧顶丝及顶丝斥帽。 9. 2. 2连接井口试压管线。 9.2.3试压至设计要求，步骤同下泵试压。 10完井试抽 10. 1抽油杆距离泵底30m时应缓慢下放，半杆柱负荷下降10-20kN时，停止下 放，缓缓提出

11、，连续探底碰泵3次，验证活窒是否到达泵底。 10. 2起出抽油杆,下入光杆，根据泵深要求调防冲距,原则上按泵深的0.5% -0. 8%。调防冲距。 10. 3按调好的防冲距打好方卡子，光杆下入法兰以下长度不小于最大冲程，驴 头在下死点时，光杆外余不低于1.5m0 10. 4安装、紧固各部件，齐全标准化。 10. 5 ffl通井机试抽,井口安装压力表，半压力达到3MPa时,压降02MPa之内, 井口不刺不漏为合格。 10. 6翻转驴头，挂好抽油机毛辫子，安装总绳器，开井试抽。 11交接井 11. 1接井 11.1.1搬家上井后，到所在采油站，在井场进行现场交接并填写交接书。 11.1.2接井时臧

12、仔细检查井口各部配置是否齐全完好，抽油机配置是否齐全， 双方认同后，填写交接书并签字。 11.1.3坏保的交接应坚持实爭求是的廉则，认真丈量污染血积，确定污染程度 并填写环保交接书，双方签字。 11. 2交井 11.2.1油井试抽止常后，应及时到所在采油站现场交接，交接签字后方可搬走。 11.2.2认真填写汕井交接书，完井10 XZ后，拿交接书到采油队质量回访并填 写产量对比记录，盖采油队交接章。 11.2.3环保的交接坚持“谁污染谁治理”的原则，及时整改，双方交接。回访 时，盖采油队坏保交接章。 12换井口 12.1检查、丈量并记录好新换井口装置的法兰短节、卩U通和油管头等有关数据 及规格。

13、 12. 2拆换井口时,按要求自上而下拆除原井口装置,再自下而上安装新的井口 装置。 12. 3重新计算套补距和油补距及井下管柱深度。 12. 4清理井口周围杂物并达到交井要求。 13酸化 13. 1根据设计和施要求卜入酸化管柱，并安装和应的井口装置。 132洗井液正（反）洗井一周半,洗井排G不小于30m7h,水井则再ffl 5%-8% 的稀盐酸2-5於酸洗井壁及井下管柱，直至水质合格。 13. 3根据井场条件，合理摆放施车辆，井场允许时，车辆应背向井口，摆在 下风口。 13. 4接正挤施匸管线，清水走泵，按照预计设计施T压力的1.5倍进行管线试 压,5min无刺漏为合格。 13. 5替酸，按

14、设计要求小排量将酸替入油管。 13. 6挤酸,按设计要求将酸液依次挤入地层,若施丁泵压接近施匸限压时，应 降低排量或停止施丁。 13.7卡封酸化井当施丁压差超过25MPa时,套管应打平稳,压力lOMPa15MPa。 13. 8顶替，按设计要求顶替量施丁。 13. 9关井反应，按设计耍求时间反应。 13. 10排酸 13. 10. 1根据关井压力和喷势大小，安装油嘴放喷，压力较小时可用油管戊接控 制放喷。 13. 10. 2非自喷井，停喷后应立即采用抽吸、气举、混排等措施迅速排液，排液 量达到设计要求。 13. 10. 3排出液量不得小于挤入地层液51的1. 5倍，或排岀残酸浓度小于2%为 排液

15、合格。 14测井（射孔） 14. 1根据施工的不同做好测井（射孔）前期准备【作，如：通井、刮管、洗井 或下管柱等。 14. 2若方案要求负床射孔，井筒液面深度必须达到方案要求的负斥深度。 14. 3射孔前要做好防喷准备，装好全封防喷器并试压合格。 14. 4射孔后检查发射率，若单炮发射率低于80%时，必须补射；射孔未响时必须 由电测查明原因，并排除安全隐患后再起枪身。 14. 5配合测试人员进行测井（射孔）施丁。 14. 6录取测井（射孔）的相关数据资料。 15试注 15. 1转注井挤完防膨剂后，关井稳定24h。 15. 2流程水冲洗地面管线，至进出口水质一致为合格。 15. 3流程水大排量反

16、洗井，排至进出口水质一致为合格。 15. 4无控制注水,时间为12h,根据注入屋折算日注入虽。 15. 5控制注水,时间为8h,折算日注入屋。 15. 6测吸水指示曲线,时间为8h,采用降压法正注测试。 15. 7录取备项数据资料，并绘吸水指示曲线。 16压裂 16.1进行压裂前期准备工作。 16. 2按压裂设计要求完成压裂管柱，安装压裂井口,用四道绷绳固定在地锚上。 16. 3用700型泵车对圧裂层试挤，求稳定压力下的地层吸入量。 16.4配合压裂队进行圧裂施T,并录取施匸资料。 16. 5按设计要求时间关井扩散。 16. 6按设计耍求装油嘴放喷。 17打捞解卡 17. 1调査事故发生的时间

17、、经过及原因。 17. 2分析判断申故的类型，必要时进行打卬分析和丁程测井分析。 17. 3根据不同的情况选择相应的打捞工具和打捞方法,打捞过程以不使打捞复 杂化为基本准则。 17. 4打捞T具下至鱼顶前应先冲洗角顶，根据不同的打捞管柱选择正（反）冲 方式。 17. 5 ff捞下放管柱要缓慢下放，随时观察拉力表的变化，必要时采川边旋转管 柱边缓慢下放的方法。 17. 6根据打捞类型在打捞时选择不同的加床载荷。 17. 7缓慢试提，冇捞获显示后再缓慢下放加压至一定的载荷。 17.8缓慢上提管柱，注意拉力表的变化，负荷正常再起出3-5根汕管后，方可 按正常起管方式起管。 17.9如果上提耸柱卡则分

18、析卡钻的原I大I、类空。 17. 10对井下工具卡、砂卡、化学堵剂卡、抽油杆卡、物件卡和套管损坏卡等， 选择解卡丁艺的优先顺序为：活动管柱法一一震击法-一-倒扌II法一一铳磨钻法。 17. 11对绳类卡选择匸艺顺序为：活动管柱法一一倒扣法一一切割法一一铳磨钻 法。 17.12试提，载荷大于原管柱负荷约50kNo 17. 13紧扣,将管柱所有螺纹上紧。 17. 14缓慢上提，放大载荷不得超过设备的许用载荷和管柱的强度极限。 17.15在放大载荷内上提管林行程大于管柱允许伸长虽，且上升速度较快，则可 保持该负荷上提，直至解卡起出管柱。 17. 16在最大负荷内上提时，上升速度缓慢町旋转管柱。 17

19、. 17在虽大负荷内无法解卡时，可以快放慢提解卡。 17.18在最大负荷内上下反复活动，必要时可加循坏洗井、憋压等方式，直至解 卡。 17. 19如果仍无法解卡时则倒扣操作。先测定卡点位遇。 17. 20倒扣点设计在卡点以上第一个节箍处为宜。 17. 21倒扣操作，用液压钳反转管柱2070圈，将管柱从中和点处倒开。 17. 22起出倒扣点以上管柱及落鱼。 17. 23重复以上步骤打捞倒扣点以下落鱼。 17. 24如果仍无法完全捞出时，采用磨套铳丁艺。 18磨铳 18. 1根据井下情况的不同选择合适的磨鞋（包括类型、大小）。 18. 2检査磨鞋，水眼畅通、外铺硬质合金齐整。 18. 3下入磨铳管

20、柱，下至预定位置5m处时，用泵车循坏洗井30min,然后边循 环边快速转动并下放钻具至鱼顶，并反复进行2-3次。 18. 4停泵，上提管柱加左右，慢放钻具，使蘑鞋压住魚顶，开泵循坏炳铳。毎 磨铳30015左右，再采取停泵、上提、下压住、循坏磨铳的措施。 18.5铳过程中,加压要平稳，加压控制在5-50kN之间，钻速控制在40-100r/min 之间。若出现憋钻应停钻，上提钻具，分析并采取措施后方可继续磨铳。 1&6磨铳过程中发现速度变慢时，可上提钻具，便磨鞋离开落物0. 2-0. 3m,下 顿两次（顿力不人于30k）后继续磨铳，巴至无铁屑返出或泵压上升，方可起 钻。 19套铳 19. 1根据套

21、铳落物的类世及套耸尺寸选择相应的会铳筒及其组合。 19. 2川大于套铳筒外径的通井规通井，井眼畅通无阻时，方町进行套铳作业。 19. 3下入套铳管柱，下至距鱼顶0. 5-1. 0m处时，开泵循坏，校对鱼顶。 19. 4入鱼时，先将顶冲洗干净，要轻压（小于10RN）慢拔，防止铳坏仞顶。 19. 5套铳过程中,加压在10-50kN之间，转速在50-70r/min之间,随时注意观 察泵压、悬重和转盘扭距的变化。出现界常及时判断处理。 19. 6控制好套铳速度，特别是卡钻井段，每钻进5m或毎30min划眼一次。 19. 7做好外排液体净化T作，并随时观察排液状况及时分析返出的碎屑。发现 因地层漏失液体

22、排不出时，应立刻停止钻进，起出套铳管柱 19.8准确计算套铳深度，套铳长度应控制在套铳筒总长之内。 19. 9泵年人排屋循坏洗井，将套铳的脏物全部返岀地面。 19. 10起出套铳管柱,下打捞管柱打捞。 19. 11重复以上步骤，宜至将落物全部捞出。 19.12每次套铳结束，应立即起钻，会铳筒不丁作时，尽量减少在井下停制的时 间。套铳鞋没有离开套铳位迓不许停泵。 20打水泥塞 20. 1按设计要求下入注水泥塞管柱。 20. 2泵车就位，连接井口管线，对井口及管线进行试压。 20. 3正循环洗井，检査地而系统是否作正常。 20. 4配制水泥浆,混合均匀,不得混入杂物。水泥浆密度达到1. 75-1.

23、 85g/cm3, 配水泥浆的水和隔离液的水必须一致。 20. 5 1E替水泥浆，按设计要求的替入虽进行。 20. 6正替入设计规定的顶替液-量。 20. 7上提管柱至反洗井位置。泵车反循坏洗井，洗出多余的水泥浆。 20. 8上提管柱至距作业井段100m以上。 20. 9按要求关井侯凝。 20. 10加深管柱探灰血，加压5-lOkN实探2次，深度符合后，上提管柱20m,装 井口。 20. 11水泥塞试压（139. 7mm套管12MPa, 177. 8mm套管lOMPa） 30min压降小于 0. 5MPa为合格。 20. 12从配水泥浆到反洗井开始，所川时间不能超过水泥初凝时间。 20. 13

24、施匸过程屮确保通井机和泵车无问题，否则立即反洗井或上捉管柱。 21挤水泥封堵 21. 1 一次封堵油层井段应小于30米，人于30米应分层施l.o 21. 2封堵前要对封堵层以上套管卡封（或砂埋封堵层）用清水试斥至设计限压, 30min不降0. 5MPa为合格，汕管试压标准按设计限压为准。 21. 3堵液用量按处理半径0. 51. 0米设计，按设计要求配制堵液。 21. 4按打水泥塞20. 1-20. 5步施工。 21. 5关套管闸门，止挤剩下的水泥浆和设计要求的顶替显。止挤过程中，泵压 不得超过设计要求的泵压上限。 21. 6接反洗井管线，带压洗岀多余灰浆。 21. 7上提管柱至设计要求位置，

25、全井対堵后候凝24小时以上，或执行方案要求。 22钻水泥塞 22.1通井至水泥塞面,洗井。 22. 2地面试运转螺杆钻。 22. 3选择符合套管要求的钻头，下入钻塞管柱。 22. 4连接进出口管线，进口管线安装地面过滤器。 22. 5钻头下至距水泥面5m处开泵循环，止常后平稳下放钻具，加压5-lOkN,泵 斥不小于3MPa,毎钻进3-5n）划眼一次。 22. 6若用钻盘钻塞时，加圧控制在10-20KN,转速控制在60-120r/mino 22. 7诂穿水泥塞或设计位置后，用通井规通至设计深度，并用1.5倍井简水彻 底洗井。 22. 8钻开封堵层段后,对封堵层段试压15MPa, 30min压降小

26、于0. 5MPa为合格, 或执行方案要求。 23套管找漏 23. 1下管探冲砂至人丁井底并用凉水大排帰反洗井一周半。 23. 2找井况（测井），确定界常井段。 23. 3通井、刮管至异常井段以下50m。 23.4下入找漏管柱，管柱底部接公扣丝堵。如接K344封隔器两级，中间接745-5 节流器，两级封隔器之间管柱长度必须大于异常井段长度30m以上。 23. 5管柱下至界常井段上部，连接井口进出口管线，泵车止打压10-15MPa,验证 封隔器密封性，确定封隔器密封完好后方可进行下步操作。 23. 6继续下管柱至界常井段，使界常井段在两级封隔器卡距Z间。泵车打床至 8-15N!Pa （根据惜况），

27、观察稳定圧力下的吸入量。如果没冇吸入屋则说明该异 常位置不漏；如果有吸入量则测取该稳定压力下的吸入量。 23. 7继续下管柱，验证其他异常井段，步骤同23.6。 23. 8将管柱上提到异常井段上部,重新验证封隔器的密封性。如果不漏,则已 确定的界常井段即为实际湄失井段；如果漏，则说明封隔器已经失效，必须起出 管柱重新下封隔器验证。 23. 9准确计算核实漏失井段的上下界。 24打铅印 24. 1根据套管内径选择铅模型号。 24. 2检查核实铅模，保证铅模平面平整光滑。 24. 3 ffl管柱将铅模下入井内,下至鱼顶以上100m时,缓慢下放,加压30-50RN 打印。必要时可在打印前，即铅模距离

28、鱼顶1-2皿时，充分洗井后打印。 24. 4打印时，只能打一次，不允许转动管柱。 25混汽水排液 25. 1混排施T管杜严禁帶大丁具下井，用深完成汕层上界10m。 25. 2地层喷吐液屋要不少J： 3m7mino 25. 3混排出口接硬管线带120弯管,用地锚固定,中间管线亦用地锚固定。 25.4混排完要关井3h,下放管柱探砂面,有砂冲出地层砂,洗出井内悬浮砂。 25. 5 till果混排深度很深，套管强度不允许将井筒举通时，耍严格控制，不得超 过套管允许的最大掏空深度。 26下（丢）封隔器 26. 1按设计要求原则上采用与生产管柱分离式结构（匸点要避开套管接箍位 置）。 26. 2下钻速度小

29、于10m/mino 26. 3支撑式封隔器座対D139. 7mm套管加压6080KN, D177. 8mm套管加压80 100KN,伺特殊要求时执行方案；液压式対隔器按要求逐步打压、稳压和丢手。 26.4按要求试压检验密封效果。 27下隔热管 27. 1井I I按标准安装，确保注汽过程中不刺不漏，杜绝因作业队原因无偿整改 或作业返工。 27. 2隔热管检查合格，无泥土，杂物，丝扣清洗干净。 27. 3隔热管送到现场后要排放整齐，丈显准确，将丝扣、密封圈槽清理干净。 27. 4下隔热管时要全部使用新密封圈，涂高温密封脂。 27. 5隔热管搬运要轻搬轻放，严禁顿放锤砸。 28堵水 28. 1堵水前，必须明确堵水的层位、井段。 2采汕机械堵水时，必须保证封隔器