设备综合效率

1、设备综合效率（OEE） 1.OEE的定义和作用 2.如何收集OEE数据 3.OEE的计算和分析 4.OEE的改善活动 5.OEE的改善工具介绍 讲师： 1. 什么是OEE？ OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成 2. OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外 可以获得以下几方面效益。可以获得以下几方面效益。 企业规划：企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策、可以为企业规划提供客观科学的决策依据依据。 B、可以为企业提供很

2、多的增值意见和建议。、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理：生产管理： 1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。统。 2、能分析、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。设备生产潜力。 3、能分析、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。产成本、提高生产力。 4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。 【实行OEE的意义】 3.

3、v设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。 v员工：通过明确操作程序提高劳动者 的效力增加生产力。 v工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题提 高生产力。 v质量：提高产品质量降低返修率。 【实行OEE的意义】 4. 中岛清一全员生产维护的五大要素中岛清一全员生产维护的五大要素 1 1、TPMTPM致力于设备综合效率最大化的目标致力于设备综合效率最大化的目标 2 2、TPMTPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制在整个设备一生建立彻底的预防维修体制 3 3、TPMTPM由各部门共同推行（包括工程、操作、由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门维修部门） 4 4、TP

4、MTPM涉及每个雇员，从最高经理到现场涉及每个雇员，从最高经理到现场工人工人 5 5、TPMTPM通过动机管理，即通过自主的小组活动通过动机管理，即通过自主的小组活动 使使PMPM体制得到推动体制得到推动 5. TPM “三全三全”理念和理念和OEE 全效率全效率全过程全过程全员全员 目标目标 对象对象/范围范围 基础基础 6. 设备的六大损失设备的六大损失 1.设备停机时间损失 2.设置与调整损失 3.空转与短暂停机损失 4.速度降低损失 5.残次品损失 6.产量损失（从安装到稳定生产、或班次） 7. 1.1. 停机停机：未预料到的大于未预料到的大于1010分钟的设备停机，丧失原有功分钟的设

5、备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。能或需要更换零部件的时间。 2.2. 设置和调整设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来品种生产出来 3.3. 空转与短暂停机空转与短暂停机：设备空转和未预料到的：设备空转和未预料到的( (未计划的未计划的) )小小 于于1010分钟的设备停机分钟的设备停机 4.4. 速度损失速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间计速度所耗费的时间 5.5. 质量与返工质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所：机器生产不合格品和

6、在线返工不合格品所 花费的时间花费的时间 6.产量损失产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：到正常操作速度所花费的时间，如：交接班交接班 8. 设备损失结构分析图 设备损失结构参考定义 正 常 出 勤 时 间 停 止 时 间 休息时间 影响设备运转的时间=人的休息时间。 生产计划规定的休息时间。 管理对外时间 朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康 检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时 间。 计划停止之时间 计划的保全、改良保养时间。 TPM活动日，每日下班之清

7、扫10分钟。 无符合时间 外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。 负 荷 时 间 停 机 时 间 故障突发故障引起之停止时间。 换工程调整 模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 运 转 时 间 速 度 损 失 空转临时停机运转时间(加工数 C.T) 速度低减 设备基准加工速度与实际加工速度之差。 加工数(实际C.T-基准C.T) 实 质 上 运 转 时 间 不 良 损 失 不良修整 正常生产时作出不良品之时间。 选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 暖机产率 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。 有 效 运 转 時 间 价值运转

8、时间 实际产生附加价值的时间。 生产良品所花的时间。 9. 时 间 成 本 从从6大损失到大损失到16大损失大损失 10. 联合联合利华世界利华世界500强在经过近强在经过近10年的年的OEE的管理，的管理，2010 年才从年才从12大损失向大损失向16大损失迈进。大损失迈进。 其中它是先做其中它是先做6大损失到大损失到9大损失到大损失到12大损失不断的摸索中大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 年日产年日产260T/D到到2010年日产近年日产近1000T/D。其中生产机器只增。其中生产机器只增 加了加了50

9、%。在。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法的数据支撑下结合一些优良的管理方法 再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。 11. OEE数据收集表格的设计 12. OEE表的填写标准 v上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度 v开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 v开机至机器正常运行时填写试车时间 v运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 v设备故障维修时填写故障项目和停机时间 v不得提前填写或推迟填写 13. 设备故障设备故障 安装调整安装调整 空转短暂空转短暂 停

10、机停机 速度降低速度降低 加工废品加工废品 初初 期期 未未 达产达产 设设 备备 六大损失六大损失 全效率计算全效率计算 负荷时间负荷时间 开动时间开动时间 停机损失停机损失 净开动净开动 时间时间 速度损失速度损失 有价废有价废 值开品值开品 动时损动时损 间失间失 设备综合效率设备综合效率OEE时间开动率时间开动率性能开动率性能开动率合格品率合格品率 性能性能 实际生产量实际生产量 开动率开动率 理论生产量理论生产量 = 时间时间 开动时间开动时间 开动率开动率 负荷时间负荷时间 = 合格合格 合格品数量合格品数量 品率品率 加工量加工量 = 通过6大损失计算OEE 14. 设备故障设备

11、故障 安装调整安装调整 空转短暂空转短暂 停机停机 速度降低速度降低 加工废品加工废品 初初 期期 未未 达产达产 设设 备备 八大大损失损失 利用率计算利用率计算 负荷时间负荷时间 开动时间开动时间 停机损失停机损失 净开动净开动 时间时间 速度损失速度损失 有价废有价废 值开品值开品 动时损动时损 间失间失 产能利用率TEEP=设备利用率OEE 性能性能 实际生产量实际生产量 开动率开动率 理论生产量理论生产量 = 时间时间 开动时间开动时间 开动率开动率 负荷时间负荷时间 = 合格合格 合格品数量合格品数量 品率品率 加工量加工量 = 通过8大损失计算TEEP 计划停机计划停机 外部因素

12、外部因素 设备设备 工作时间工作时间 利用率利用率 开动时间开动时间 = 15. 【OEE】要注意的问题 v我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了 100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大 （亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么 就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。 而这两种情况当然是要不得的。 vOEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。 16. 理论速度和实际速度 理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时

13、间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度 理论Circle Time的确定原则 设备初始说明书上记录的时间 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或 现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快 的情况时以测定的最佳时间定为基准 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准 17. 性能开动率计算的建议 v分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工 时间； v该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近 的值； v公司设备

14、部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； v一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； v对于新的技改，相应指标应重新审定； v给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步； 18. 案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算 例题： v假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。 19. 答案：综

15、 合 设 备 效 率(OEE) 时间开动率时间开动率= (390-20-15= (390-20-15* *2-10) / 390=330/390= 0.852-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动性能开动率率= (0.4 = (0.4 分钟分钟/ /台台 * * 750 750 台台) / 330 = 300/330=0.91) / 330 = 300/330=0.91 合格品率合格品率= (750 = (750 台台 50 50不良品不良品) / 750 =700/750= 0.93) / 750 =700/750= 0.93 OEE = 0.85 OEE = 0.85

16、* * 0.91 0.91 * * 0.93= 71.9% 0.93= 71.9% 设备负荷时间设备负荷时间= (8= (8* *60 60 60-30)=390 60-30)=390 20. 生产线OEE的计算 v时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止 v性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 v合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合 格品数量上再排除返工的数量 21. 单品种生产线OEE的计算 工作时工作时 间间 计划停计划停 机时间机时间 待料停待料停 电时间电时间 故障停故障停 机时间机时间 调整时调整时

17、间间 完成产完成产 品数品数 返修和废返修和废 品件数品件数 瓶颈标瓶颈标 准时间准时间 14405003011512203513 设某生产线一个工作日的生产资料如表 22. 多批次多品种生产线计算OEE v生产线，产品规格几十种； v每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； v算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开 动时间作为生产线的性能开动率； v算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线 的合格品率； v时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计 算。 23. 练习：多批次多品种OEE计算 型号型号产能（个产能（个/分）分） 生产数量生产数量不良品不良品 A631260018

18、0 B6012000160 C6015000150 D7913790188 某车间某设备某日的生产记录如下： 错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为： 24. 25. 设备设备 LOSS的构造和指标的构造和指标 设 备6大 LOSS管 理 指 标 作 业 时 间 负 荷 时 间 计划 维持 开动时 间 停止 LOSS 纯开动时间 速度 L

19、OSS 价 值 加动时间 不良 LOSS 故障 设备1台当故障频度 10分以上 1回以下 准备 调整 准备调整时间 / 回 10分以下 空转 瞬间 停止 空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下 速度 理论 CYCLE TIME实现 回转数 10%以上 UP 工程 不良 工程别不良率(修理 包含) 0.1以下 初期 收率 初期收率 LOT SIZE 的 90%以上 时间 开动率 100 性能开动率 100 合格品率 100 设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 合格品率 100 = 85%以上 开动时间 负荷时间 90% 以上 (工程物量) 99% 以上 95% 以上 理论C/T 生产

20、量 加动时间 良品数量 投入数量 26. 目标目标手段分类手段分类 实施活动实施活动 分分 工工 防止劣化防止劣化测知劣化测知劣化防止劣化防止劣化操作员操作员点检员点检员 操作人员与点检维修人员的关系及分工操作人员与点检维修人员的关系及分工 设备综合效率设备综合效率85% 85%以上 以上 正常运行正常运行 正常操作正常操作 复位、调整复位、调整 清扫、找出潜在缺陷、处理清扫、找出潜在缺陷、处理 加油加油 紧固紧固 低技术要求的日常点检低技术要求的日常点检 小检修小检修 定期点检定期点检 定期诊断分析定期诊断分析 定期修理定期修理 监测诊断监测诊断 不定期检修不定期检修 状况早期发现准确及时报

21、告状况早期发现准确及时报告 突发修理突发修理 减轻负荷提高强度，提高可靠性减轻负荷提高强度，提高可靠性 按故障后果决定适当的维修策略按故障后果决定适当的维修策略 技术改造以改善设备性能与精度技术改造以改善设备性能与精度 适当技术措施提高可维修性适当技术措施提高可维修性 故障根源诊断故障根源诊断 改变设计，永久消灭故障改变设计，永久消灭故障 维护活动维护活动改善活动改善活动 日常维护日常维护 定期维修定期维修 状态维修状态维修 事后维修事后维修 改善维修改善维修 （可靠性、（可靠性、 可维修性）可维修性） 主动维修主动维修 27. 设备综合效率Level评价表 Level 1Level 2Lev

22、el 3Level 4 故 障 L O S S 1突发 慢性故障并发 2事后保修 预防保修 3故障LOSS有多大没有统计 4自主保修体制的不完备 5部品寿命的不规则性大 6设备的弱点不明 1大部分是偶发故障 2事后保修 =预防保修 3发生故障 LOSS1%以上 4自主保修体制正在完备中 5推定部品寿命 6出现设备弱点实施CM 1计划保修体制的确立 2事后保修 预防保修 3故障LOSS 1%以下 4开展自主保修体制的活动 5延长部品的寿命 6对信赖性,保修性关心程度高 1状态 保修体制的确立 2预防保修 3故障LOSS 0.1%0 4自主保修体制的维持和改善 5分析部品的寿命 6促进信赖性, 保

23、修性的开展 准备 作业 LOSS 7 对作业者的工作 无控制状态 8 时间的 不规则性大 7 实施作业的水准化 (內,外准备作业区分顺序) 8存在时间不规则性 7内准备作业的外准备事业化 8 调整 机制和 与其对应的要素充分考虑 7到达极点状态, Single化 8依据调整排除 速度 LOSS 9设备性能不明确性状态 10 没有按品种别，机械别设定 速度 11速度的不规则性大 9 针对速度LOSS集约 问题点(设备.品质的) 10 按品种别设定速度, 维持(指定标准) 11速度的不规则性小 9 記对于事项 实施改善, 試行中 10 按品种别设定速度 问题点和设备器工具程度上的 关系明确化 11

24、速度 LOSS小 9 通过设备性能开动，通过设备改良 运用性能异常的速度开动 10 按品种别设定速度 (本标准)加以维持 11速度 LOSS “0” 瞬间调整时 调整 LOSS 12 对于瞬间调整时的大幅度 毫不关心(对作业者的工作) 13 发生部位, 频率不规则性, 混载状态 12 瞬间调整时定量化实施中 (发生频率，场所, LOSS量) 13 现象的差别和发生机制的 解释, 实行错误的对策实施中 12 对瞬间调整时问题点的关键 要采取对策并保持良好的状态 13 12 瞬间停止 “0”状态 (无人操作) 不良 LOSS 14无处理慢性不良的方针 15 虽然准备了各种对策 但效果不好 14 实

25、施慢性不良的定量化 (发生频率, 场所,LOSS量) 15 现象差别和发生机制的解释, 对策实施中 14 实施慢性不良的问题点集约 和对策，保持良好状态 15 不良发生时的 过程 问题的研究 14不良 LOSS 0.1%0 15 13 28. 练习：汽车配件厂的综合案例 29. 0EE改善7步法 1.选择设备分析OEE现状 2.清洁设备分析设备现状 3.蓝牌程序找出设备的六大损失 4.发现根本原因给设备可能的改进排序 5.改进实施 6.自主维护检查单 7.巩固和复评 30. 1. 选择设备 v收集历史故障数据（柏拉图） v选择哪些设备呢？ - OEE最差的 - Down机最多的 v收集设备的说

26、明书，手册，设备清单等 31. 排列图（柏拉图） 找出影响产品质量关键因素（关键的少数，次要的找出影响产品质量关键因素（关键的少数，次要的 多数）多数） 的一种有效方法。的一种有效方法。 v 分类方法不同，排列图也不同分类方法不同，排列图也不同 v 进行进行ABCABC分类，抓住关键的少数分类，抓住关键的少数 v 按排列图确定采取措施的顺序按排列图确定采取措施的顺序 v 对照措施前后的排列图，可鉴定措施的效果对照措施前后的排列图，可鉴定措施的效果 32. 降低撞印模具清理和温度调整时间 200 x年年x月香皂月香皂A线停车时间线停车时间- -OEE数据数据 (二二 ) 33. 2. 清洁设备

27、v通过清洁来检查设备状态 v彻底清洁设备 (坑，泵，容器 ) v注意最脏的地方和脏的来源 v设备观察（2小时） 34. 变清洁为检查变清洁为检查 彻底地清洁设备 检查并触摸设备的每一个部件 清除污染物 发现设备的劣化和有 缺陷的部件 识别难于清洁 部位 主要污染源 是否正常？ 缺陷问题清单 困难部位清单 污染源清单疑问清单 暴露隐藏的缺陷 35. 36. 3.蓝牌程序 v识别异常，污染和故障信号 v针对每一项写在蓝牌上 v把蓝牌挂在设备异常处 v与维护人员讨论蓝牌 v如果问题解决了，写在蓝牌摘要表上 蓝牌蓝牌 BLUE TAGBLUE TAG 37. 蓝牌蓝牌BLUE TAGBLUE TAG

28、设备设备 Machine: Machine: 问题问题 Problem: Problem: 38. 蓝牌和红牌 蓝色：操作工 红色：修理工 两联：一联在 设备问题点上， 另一联在tpm 公示板上 39. 蓝牌摘要表 编号故障措施责任人完成时间 40. 六源分析 污染源 清扫困难源 浪费源 缺陷源 危险源 故障源 41. 一、污染源一、污染源 灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污 染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅 射以及噪音方面的污染射以及噪音方面的污染 改善方向： v源头控制（源头控

29、制（杜绝杜绝/隔离隔离） v防护防护（收集收集/遮盖遮盖） 42. 二、清扫困难源二、清扫困难源 包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无 法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及 高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近 的区域等等的区域等等 改善方向： v控制源头控制源头 v设计开发专用的清扫工具设计开发专用的清扫工具 43. 三、故障源三、故障源 故障源是指造成故障的潜在因素故障源是指造成故障的潜在因素 改善方向： v通过通过PMPM分析方法

30、，逐步了解故障发生的规律分析方法，逐步了解故障发生的规律 和原因和原因 v采取措施采取措施 44. P-M分析调查表分析调查表 45. 四、浪费源四、浪费源 v“开关开关”方面的浪费方面的浪费 v“跑、冒、滴、漏跑、冒、滴、漏” v材料的浪费材料的浪费 v无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费 46. 五、缺陷源五、缺陷源 v影响产品质量的生产或加工环节 改善方向： v从源头做起从源头做起 v从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善 v员工的技术、工艺行为规范着手员工的技术、工艺行为规范着手 47. 六、危险源六、危险源

31、 v潜在的事故发生源 v海因利奇安全法则 48. 不安全行为不安全行为 1000000 1000000 不安全状态不安全状态 Heinrich统计 了55万起灾害 事件 每每330起同类事件中起同类事件中 29件件 1件件 轻伤害轻伤害 300300件件 未产生伤害未产生伤害 死亡、重伤害死亡、重伤害 海因里希法则: 事故三角形 300：29：1 49. 4.发现根本原因 v评估异常的真正原因 v对可能解决的问题排序 v问为什么 Why? 每个问题问5遍Why v防止问题再次发生 50. v5WHY起源 起源于日本丰田公司，当有人问丰田公司的总 裁成功的秘诀，他就说了这么一句话：碰到问题 至少

32、问五个为什么。因此在日本流行开来，随著 丰田的成功，5WHY也流行到世界各地。 丰田生产方式创始人大野耐一大野耐一总总是爱在 车间走来走去，停下来向工人发问。他反复 地就一个问题，问“为什么”，直到回答令 他满意，被他问到的人也心里明白为止 这就是后来著名的“五个为什么五个为什么”。 5WHY起源起源 51. 美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦年久失美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦年久失 修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原 因。因。 案例案例 为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀 52. 问题的多级原因 现 象 现

33、 象 现 象 原因 原因 原因 问题现象问题现象 深层根源深层根源 53. 案例分析 汽缸漏油的多级原因 现象原因措施 汽缸为什么漏油？O型圈上有断口更换 为什么会有断口？气缸柱上有擦伤 更换 为什么会有擦伤？有剥落体杂物采取预防措施 为什么会剥落？气缸柱缺乏保护 安装保护装置 为什么没有保护？设计缺陷 54. 怎样才算解决问题了？ 五个条件 1.问题现象消失 2.问题的多级原因找到 3.对问题多级原因进行消除 4.遇到同样条件不再重复发生 5.建立了一套针对问题的新机制 55. 解决现场问题的标准程序 问题发生找到 多级原因 达到 五项标准 文件化 公布化 预见 问题的发生 56. 5.改进

34、实施、设备升级 v根据设备的原始参数，检查设备的 性能 v在每一个测量仪表上贴上测量范围 v确定仪表超出范围的原因 v更换过滤器等 v给设备喷上油漆，以便发现问题 57. 6.自主维护检查单 v要有oee之目标值的达标率及目标设定前后 比较 v数据收集要完整，从现况分析一直到对策 下完、效果维持 v巩固改善成果重新定义每日生产前清洁， 检查和加油的清单 58. 7.巩固和复评 v指定维护小组，负责指定设备 v活动板管理 v员工培训OPL v提出下一步OEE改善方向 59. 活动管 理 板 的 内 容 副圈 長 圈長 選擇的理由 人員 主題 個別改善 分析 效果 現狀把握 對策與日程 課、班方針

35、 目標對策 檢收 故障 速度 短暫停機 不良 修理 時間 稼動率 性能 稼動率 良品率 總合效率 成果指標 剩餘之主題 照 片 60. 活动管 理 板 的 内容 活動計畫 自主保養 不正常部位列表 疑問點 One-Point Lesson 相片 前後 提案件數 貼上標箋取下標箋 活動實績 會 議 實作業 見良-! 61. 汇报模板 Team团队团队: Project项目项目: Machine Selected设备设备: Objectives目标目标: 1. 4. 2. 5. 3. 6. Pareto Charts柏拉图柏拉图: Blue Tag Summary蓝牌摘要蓝牌摘要/ Action

36、Items措施措施 Accomplishments成果成果 1. 4. 2. 5. 3. 6. Lessons Learned体会体会 CCO Checklist 清洁检查和加油清单清洁检查和加油清单 62. 一点课程一点课程OPL 在我们的日常工作中，经常会发现要获得一段较长时在我们的日常工作中，经常会发现要获得一段较长时 间去组织培训，通常是很困难的，间去组织培训，通常是很困难的， 而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏 实践等问题，其内容会很快被人忘记，实践等问题，其内容会很快被人忘记， 而一个很好的解决方式就是采用而一个很好的解决方

37、式就是采用一点课程一点课程 这个工这个工 具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短 暂的时间进行针对性更强的培训，暂的时间进行针对性更强的培训， 同时同时一点课程一点课程 也是我们开展设备维护活动的有效也是我们开展设备维护活动的有效 工具。工具。 63. 一点课程一点课程OPL 一点课程是由员工自己编写，用于交流经验和一点课程是由员工自己编写，用于交流经验和 自我学习的课程，内容可以是来自各个方面自我学习的课程，内容可以是来自各个方面 的基本原理，内部结构，工作方法，检查方的基本原理，内部结构，工作方法，检查方 法和局部改进等等，时间控制在通过学

38、习基法和局部改进等等，时间控制在通过学习基 本掌握有关内容本掌握有关内容5到到10分钟左右。分钟左右。 64. OnePoint Lesson的种类 TPM One-Point Lesson 基础知识 知識不足 TPM One-Point Lesson 故障实例 反省！ 再發防止！ TPM One-Point Lesson 改善实例 改善後 改善 前 成果 65. 66. 换线时间的定义 换线时间:在同一条生产线或同一台设备生 产的前一种产品的最后一件良品与下一种 产品的第一件良品之间的间隔时间. 最后一件良品最后一件良品 第一件良品第一件良品 67. 典型转换的基本过程 68. 损失时间损失

39、时间 停产时间停产时间调整时间调整时间 生生 产产 速速 度度 时间时间 定单一定单二 切换过程中的时间损失 69. * *提高换线的频率提高换线的频率、以达成混流生产、以达成混流生产是采用是采用SMEDSMED的主要目的的主要目的 提高产能提高换线的频率 之前 采用SMED之后 需要加班的時間 总共可 以工作 的时间 3 2 1 2 1 3 要求的 产出时 间 换线时间 和频率 需求增加 缩短切换时间 不需要加班 2 1 3 减小批量 降低存儲量提高灵活性 缩短备货时间提高品质減少浪費 提高換線的頻率 SMED可以为生产带来两方面的好处 理解切换的效率和切换次数 70. 典型的典型的“换线时间换线时间”为：为：? ?分钟分钟 快速换线（模）之前 71. 1.F1赛车进维修站过程 视频欣赏 2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处 案例：F1賽車進維修站的啟示 72. 大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？ 73. 74. 两个切换概念 内部时间 v生产线停滞时所进行的切换作业生产线停滞时所进