施工安全管理主体责任在班组

1、 班组是企业的最基层单位，处在企业施 工（生产）安全工作的第一线，也是企 业安全生产责任工作的落脚点。常言道， 施工（生产）安全不安全，关键在班组， 班组安全工作搞得好不好，班组长的作 用至关重要，班组长的职能作用发挥得 如何，直接关系和影响班组的各项工作。 班长是施工（生产）第一线的指挥官， 应履行其“一带头、二认真、三检查、 四坚持”的岗位工作职责。即：“一带 头”在工程处（分公司）/项目部的直接 领导下，带头组织、指挥本班的生产 （施工）和工作，对全班组负责，完成 本班组的生产（施工）任务；“二认真” 认真开好班前会，进行施工安全交底， 认真落实本班组当天应完成的工作任务； “三检查”（

2、班前）每天安排工作前 先检查施工（生产）环节，作业场所 环境是否有隐患，班中检查施工（生 产）进度，工程施工质量情况，班后 检查是否有遗下隐患；“四坚持”坚 持“安全第一”的原则，坚持按施工 安全标准化作业，坚持按技术交底工 艺导则施工，坚持把好确保工程质量、 施工安全关口。 班组长若不能正确认识安全与生产的 关系，滋生为了追求速度和效益，放 松安全管理，重生产，轻安全的错思 想，班组员工势必会效妨，导致作业 人员的不良安全行为产生诱发质量安 全事故，成为事故的“标兵”人物， 并影响班组的施工（生产）进度和效 益。 班组要想获得最佳的经济效益，必须强 化班组安全责任，成立以班组长为首的 安全管

3、理小组，形成班组管理互保互查 一条线，以班长全面负责，各作业组协 助的管理方式，对当班的工作承担责任， 不留后患，自觉抓好各项规定，反三违、 查隐患、堵漏洞，共同营造保施工质量 安全的氛围。 对此，班组长在施工（生产）现场管理 中，要把当天的工作任务，现场安全状 况同班组员工的进行挂钩，促使班组员 工树立“先安全后生产，以安全促效益” 的思想意识，共同把施工（生产）把质 量安全关，不让事故苗头萌芽在自己的 班组出现。 “事故是可以避免的”观点启示我们， 根据事故征兆，可以预知事故的来 临。例如：诱发火灾、触电、中 署等事故的特点，各类不安全 不卫生的危险因素是客观存在的， 给人们的生命安全和身

4、体健康带来 危害。 班组开展危险预知活动是作业前的预 测，通过对各种危险因素的预测，成 为作业人员的作业指南。如果每一名 员工积极参与社会使每一位员工都真 正参与到现代安全管理中来，便可以 使预防事故的发生，把发生事故的可 能降低到最小限度。 1、班组危险预知活动是群众性的事故预测 活动。要调动全体员工参与此项活动的积 极性，班组长要启发诱导激发员工参与此 项活动的热情，让所有组员自由发挥，踊 跃发言、毫无顾忌，使得班组危险预知活 动，总是在一种活跃、兴奋的气氛中进行， 让每一位员工都能自觉自愿积极参与活动。 2、开展危险预知活动要稳步、细致、扎实在落 实四个阶段 四个阶段：即发现问题 研究重

5、点提出措 最终确定 各阶段不应混淆，要循序渐进，从“人机 环境管理”四个方面排查，可能出现的危险 因素，设想危险因素可能引起哪些现象发生， 有什么危险”？确定必须要重点解决的重要危 险因素的最佳方案，从而达到班组自我保护、 自我管理的目的，便可大大降低作业人员不良 安全行为所诱发的事故频率。 作业危害分析法又称为作业安全分析或 作业危害分解，是一种定性风险分析方 法。 作业危害分析法是对作业活动的每一步 进行分析，从而辨识潜在的危害，并制 订相应的安全措施。 所谓的作业，是指特定的工作安排。如 “操作磨光机、气割”等。 一、分析步骤 确定（或选择）待分析的作业 将作业划分一系列的步骤 辨识每一

6、步骤的潜在危害 确定相应的预防措施 通过作业危害分析，能够辨识原来未知的危 害，完善更为合理的操作规程，并为不经常 进行此项作业的人员提供指导。 1、分析作业的选择：对所有作业都要进行作 业危害分析，但要先确保关键性的作业实 施分析，应优先考虑以下作业活动： （1）严重事故的频率和后果，频频发生或不 经常发生但可导致灾难性后果的； （2）严重的职业伤害或职业病，事故后果严 重，危险的作业条件或经常暴露在有害物 质中； （3）所增加的作业，由于经验缺乏，明显存 在危害或危害难以预料； （4）变化的作业，可能会由于作业程序的变 化而带来新的危险； （5）不经常进行的作业，由于从事不熟悉的 作业而可

7、能有较高的风险。 2、将作业划分若干步骤：选择作业活动后， 将其划分若干步骤，每个步骤应是作业活 动的一部分； 步骤不能太笼统，也不宜太细。一般不超 过10项，若步骤实在太多，可先将作业活 动分为两个部分，分别进行危害分析。重 要的要保持各个步骤正确的顺序。 注意： 顺序改变后的步骤在危害分析时，有些潜在 的危害可能不会被发现，也有可能会增加一些 实际并不存在的危害。 按顺序分析，只需记录每一步骤说明它是什 么，而不是记录怎样做。 划分步骤前，应仔细观察操作人员的操作过 程，观察人通常是操作人员的直接管理者，关 键是要熟悉这种方法，被观察人应有工作经验 并熟悉整个作业工艺流程，观察的时间应是正

8、 常的时间在正常状态下进行。 应根据对作业活动的观察，了解曾发生过 的事故（危害），依照危害辨别清单，依 次对每一步骤进行危害辨别。 危害辨别应思考的问题是：可能发生的故 障或错误是什么？其后果如何？事故是怎 样发生的？其它的影响因素的哪些？发生 的可能性？ 供参考的部分危害辨别清单的内容：（13点） 1、是否穿着个体防护服或配配戴个体的的防护 器具？ 2、操作环境、设备、地基、坑及危险的操作是 否是有效的防护？ 3、维修设备时，是否对相互连通的设备采取了 隔离？ 4、是否有引起伤害的固定物体，如锋利的设备 边缘？ 5、操作者能否触及机器或在机器部件之间操作？ 6、操作者是否受到运动部件或移动

9、物料的伤 害？ 7、操作者是否会处于失去平衡的状态？ 操作者是否管理着带有的潜在危险的装束？ 8、操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或 被扭伤的活动（往复运动的危害）？ 9、操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机 器或物体？ 10、操作者是否会跌倒？ 11、操作者是否会由于提升、拖拉物体或运 送笨重物品而受到伤害？ 12、作业时是否有环境因素的危害如粉 尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、 噪声？ 1、危害辨别以后，需制定制定或控制危害的对 策； 2、确定对策时，应从施工控制、管理措施和个 体防护三方面考虑； （1）消除危害是最有效的措施。用危害较小的 物质替代，改善环境（通风），完善或改换 设备及工具。 （2）控制危害：当危害不能消除时，采取隔离、 机械防护、工作鞋等措施控制危害。 （3）修改作业程序：完善危险操作步骤的操 作规程，改变操作步骤的顺序以及增加一 些操作程序。 （4）减少暴露：是没有其它解决办法时的一 种选择。该办法是减少在危害环