现浇梁实施性施工组织设计

1、实实 施施 性性 施施 工工 组组 织织 设设 计计 （淮河特大桥（淮河特大桥dk805+500dk805+500dk816+000dk816+000段段32m+48m+32m32m+48m+32m现浇梁）现浇梁） 1 1、编制依据、编制依据 1.1、中铁第四勘测设计院设计的“新建铁路北京至上海高速铁路徐州至上海段施工图” 。 1.2、中铁第四勘察设计院下发的“京沪高速铁路徐州至上海段技术交底” ； 1.3、中铁第四勘察设计院下发的“无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁图” （23+48+32m） 1.3、我单位对现场的踏勘，调查和了解； 1.4、我单位现有的施工技术力量、机械设备实力及以往的铁路施

2、工经验； 2 2、编制范围、编制范围 我工区管段里程淮河特大桥中的1142#1145#墩、1267#1270#墩、1314#1317#墩上部 结构324832m上部结构施工。 3 3、工程概述及主要工程数量、工程概述及主要工程数量 3.1 主要技术标准 铁路等级：高速铁路； 正线数目：双线； 轨道结构形式：ii 型板式轨道 设计速度：350km/h，初期运营速度 300km/h。 线间距：5.0m； 设计活载：zk 活载 3.2 工程概况 3.2.1地形地貌 本工区管段共计三座32+48+32m现浇箱梁，分别位于蚌埠市固镇县连城开发区纬四路、怀 洪新河北坝和怀洪新河南坝。纬四路现浇桥所处位置除

3、了一条宽2.5米的水渠外地势较为平坦； 怀洪新河南北坝现浇桥跨河堤，地势起伏较大，高差约为4.0米。 3.2.2气象条件 该地区为我国南北气候的过渡地带，四季分明，年平均降雨量在1440mm左右，一般集中在 夏季。极端最高气温为40，最冷月极端气温在-8-15左右，沿线土壤最大冻结深度 0.5m。 3.3 地震设计参数 我工区位于蚌埠市固镇县新马桥镇，地震动峰值加速度 0.1g。 3.4工程概况 纬四路现浇桥和怀洪新河南坝现浇桥位于直线段，怀洪新河北坝现浇桥位于半径为 10000 米的曲线上，三段现浇桥均为 32+4832m，桥梁总宽 12 米，梁长 112 米。 上部构构预应力砼连续箱梁，采

4、用碗扣式满堂支架施工，箱梁为单箱单室结构，箱梁底宽 5.4 米米，顶宽 12.0 米，翼缘板长 2.65 米。箱梁顶板厚度为 30cm，底板厚度为 47.5cm，中腹板 厚度为 67cm，箱梁在墩顶顶板厚度由 30cm 渐变成 65cm，腹板厚度由 67cm 渐变成 110cm130cm，箱梁设计预应力采用 1715.241860gb/t5223-2003 预应力钢绞线，抗 拉极限强度标准为 1860mpa，弹性模量为 195000mpa。 4 4、总体布置及、总体布置及工期安排工期安排 目前我单位完成了现浇箱梁的人员以及设备的动员调遣工作，三座现浇桥的桩基和墩身已 基本完成，现浇梁的施工安排

5、根据局指架梁的前后顺序进行，由南往北先施工1314#墩1317# 墩现浇梁1267#墩1270#墩现浇梁1142#墩1145#墩现浇梁，目前正准备1314#墩1317#墩 现浇梁的场地硬化。但如果一工区和三工区施工的两座现浇梁完成后，我工区还没施工1142# 墩1145#墩现浇梁，这将直接使用该工区的支架和现浇梁模板施工1142#墩1145#墩现浇梁， 以便加快进度。 现浇桥的钢筋加工场的设置 现浇桥墩号钢筋加工场位置占地面积（m2）备注 1142#1145#1144#墩右50米 800 1267#1270#1285#墩右80米 2000 本现浇梁钢筋加工场和悬灌桥钢 筋加工场在一起 1314

6、#1317#1316#墩左50米 800 4.1、人员准备 我工区已经上场一个专业施工现浇梁的施工队，施工人员约 55 人，管理人员 7 人（含行 政主管，技术，测量，试验及资料等） ，施工人员 43 人（其中领工员 1 人，砼振捣工 6 人，钢 筋工 10 人，木工 6 人，电焊工 5 人，电工 1 人，普工 16 人） ，能够满足施工生产的需要。 4.2、材料准备 本现浇梁在dk811+880左侧（1317#墩左侧）50米设置一个约1200平方米的钢筋加工场，同 时也作为各种现浇梁所用材料的堆放场地，钢材由局指挥部统一供应，砼由磨盘张拌合站或连 城拌合站供应，本拌合站均有大型拌合站，均采用

7、电子计量设备，确保砼的质量。 4.3 设备准备 砼输送泵车 2 台，50 型振动棒 8 台，电焊机 4 台，钢筋弯曲机 2 台，钢筋切断机 2 台，手砂轮机 4 台，发电机 1 台，张拉设备 2 套。 4.4、施工用电、用水 本工区电力线已全线贯通，每百米均有配电箱，用电十分方便。本地地下水非常丰富，经 试验检测结果显示可做施工用水。 4.5、工期安排 梁部 工程名称 基础处理支架搭设支立模板堆载预压绑扎钢筋砼浇筑张拉压浆 附属工程 1314#-1317# 墩现浇梁 2008.11.20 2008.12. 20 2008.11.25 2008.12.25 2008.12.1 2009.1.25

8、 2008.12.10 2009.1.10 2008.12.20 2009.1.31 2009.2.52009.2.152008.2.25 1267#-1270# 墩现浇梁 2009.1.10 2009.1.25 2009.2.25 2009.3.15 2009.3.1 2009.4.15 2009.3.10 2009.3.30 2009.3.20 2009.4.20 2009.4.252009.5.52009.5.15 1142#-1145# 墩现浇梁 2009.3.10 2009.3.25 2009.5.15 2009.6.5 2009.5.21 2009.7.5 2009.6.1 200

9、9.6.20 2009.6.10 2009.7.10 2009.7.152009.7.252009.8.5 5 5、施工技术、施工技术方案方案 本工区现浇连续梁三座，结构形式为32+48+32米采用碗扣式满堂支架施工，其主要施工方 法为： 5.1、地基处理 本工区的三座现浇连续梁均采用满堂支架施工，因此对地基承载力的要求相对较高。根据 我工区对三座现浇连续梁段的地勘情况和支架对地基承载力的要求，我工区将对原地基做如下 处理：用装载机或推土机进行清表，用20t压路机压实不少于5遍，保证压实度不小于93%，然 后填30cm厚片石并碾压密实，最后采用厚0.25米的c30砼满铺作为支架基础。 现浇预应

10、力连续箱梁施工工艺框图现浇预应力连续箱梁施工工艺框图 地面硬化 支架搭设 安装底模 支座安装 测量标高及调整 支架预压 安装底板、腹板钢筋、预应力 筋 安装外模 安装内模 测量中线及标高监理工程师检查合 格 浇筑混凝土 桥面铺装 安装顶板、翼板钢筋 加工顶板翼板钢筋 加工预应力筋底板、腹板钢筋 养生预应力钢绞线张拉 5.2 满堂支架设计 a、立杆设计 支架立杆在一般跨中段设置 0.6m0.6m 和 0.6m0.9m，在距墩中心前后 4 米范围内立 杆步距加密为 0.3 米，支架设计宽度不小于梁的总宽度。 b、横杆设计 横杆步距为 1.2 米，在立杆顶部和底部均不小于三排加密为 0.6 米。 c

11、、一般跨模底方木设计 顺桥向采用大方木，大方木规格为 0.10.15m，跨度为 l2=0.6m、0.9m 两种，间距为 l1=0.6 米； 横桥向采用小方木，小方木规格为 0.10.1m，跨度为 l2=0.6 米，间距为 l1=0.3 米； d、剪刀撑 为了加强支架整体稳定性，在碗扣支架搭设后，采用扣件式钢管架设置剪刀撑，其中顺 桥向设置左右两侧各设一道，横桥向每 3 排设置一道。 剪刀撑沿支架高度连续设置，随立杆、横杆同步进行，在墩台前后适当加密，剪刀撑保 证与地面夹角为 4560。剪刀撑扣件间距不大于 2 米。 5.3、受力计算 为确保支架整体的稳定性，应对各杆件进行受力分析，确保各项受力

12、构件受力满足施工 要求，现主要对如下几个项进行检算： （1） 、底模方木受力计算 （2） 、一般支架受力计算 （3） 、门洞支架受力计算 5.3.1 跨中支架受力计算 a、梁体荷载计算 （1） 、梁体自重：26kn/m3； （2） 、梁跨中部砼截面积分 a、b、c 三部分计算，其中各部分面积为：a=2.09m2, b=7.26m2 ,c=1.58m2；则每延米 a、b、c 三部分的自重为：a=54.34kn/m，b=188.76 kn/m，c=41.13 kn/m； （3） 、模板自重按 2kn/m2； a a b c b c 30cm厚片石 土基 25cm厚c20砼 0.1m0.15m方木

13、0.1m0.1m方木 0.015m厚竹胶版 钢模 拉杆 拉杆 （4）施工人员及设备重量按 2.5kn/m2计算； （5） 、振捣砼产生的荷载按 2kn/m2计算； （6） 、倾倒砼产生的荷载按 3.5kn/m2计算； 设梁体 abc 各部分荷载全部通过底模传给支架，则 abc 三部分每平米受力为： 分段号截面积（m2）砼自重（kn/m）均布荷载 n（kn/m2） 备注 a2.0954.3464.34 b3.8199.06109.06b/2 c0.7920.5630.56c/2 b、底模方木受力计算 顺桥向采用大方木，大方木规格为 0.10.15m，跨度为 l2=0.6m、0.9m 米，间距为

14、l1=0.6m； 横桥向采用小方木，小方木规格为 0.10.1m，跨度为 l2=0.6m，间距为 l1=0.3m； 方木弹性模量 e=9106kn/m2 （1） 、大方木受力计算及挠度验算 计算需要的截面模量为：w=m/(1.2w)；原则上提高 1.2 倍。 0.150.1m 方木的截面模量为：0.1520.1/6=0.375103m3 大方木的挠度： i=bh3/12=0.10.153/1228.1106m4 f5gl24/384ei 挠度 f 分段号 每横排杆荷 载(kn/m) 立杆横距 （m） 跨中弯矩 （knm） 需要的截面 模量（m3） 是否满 足 mm 百分比 是否满足 1/400

15、 a38.6 0.9 3.91 0.271103满足 1.31/692 满足 b65.44 0.6 2.94 0.205103满足 0.41/1363 满足 c18.34 0.9 1.86 0.129103满足 0.61/1500 满足 （2） 、小方木受力计算及挠度验算 小方木的截面模量为：0.120.1/6=16.7105m3 验算小方木的挠度： i=bh3/12=0.10.13/128.33106m4 f5gl24/384ei 挠度 f是否满足 分段号 每横排杆荷 载(kn/m) 小方木排距 （m） 跨中弯矩 （knm） 需要的截面 模量（m3） 是否满足 mm 百分比 1/400 a3

16、8.60.30.521 3.619e-05 满足 0.87 690.57 满足 b65.440.30.883 6.135e-05 满足 1.47 407.33 满足 c18.340.30.248 1.719e-05 满足 0.41 1453.44 满足 采用端部荷载计算跨中方木受力均满足要求，可见端部方木受力必然也满足要求。 c、支架受力计算 （1） 、立杆的允许荷载 钢管外径为 48mm，壁厚 3.5mm，则回转半径为 15.78mm，截面积为 489mm2，偏安全考虑 采用横杆步距为 1.2 米计算，长细比 l/i1200/15.78=76.046，查表的纵向弯曲系数 =0.676，则 n

17、=a=0.67648921571.07kn (2)、立杆受力 支架自重按支架排距 0.6m0.6m 或 0.9m0.6，横杆步距 0.6m 或 1.2m，架高按 10m 计 算，则支架自重约为：0.038kn/m。 分段号 每横排杆荷载 (kn/m) 每立杆及对应横杆自重 （kn) 每根立杆受力 （kn) 是否满足 a38.60.836 21.794 满足 b65.440.745 24.394 满足 c18.340.836 10.854 满足 (3)、地基承载力计算 p-立杆基础底面的平均压力，p=n/a； n-上部结构传至基础顶面的轴向力设计值； a-基础底面面积； fg-地基承载力设计值（

18、待测）。 （1）钢筋砼荷载按照宽 5.4 米计算，则长 1.2 米的梁 n1=10.9161.225=327(kn) （2）模板荷载 n2=6.71.20.0159=1.09(kn) （3）1010 方木荷载 n3=0.10.11.2136=0.94(kn) （4）1515 方木荷载 n4=81.20.1526=1.30(kn) （5）钢管脚手立杆 n5=0.038412132=11.98(kn) 横杆 n6=0.0384127.22=6.64(kn) （6）施工人员及机具活载 n7=30(kn) n=1.2(327+0.87+1.09+1.3+7.48+8.29+30)=451.24(kn)

19、 a=1.25.4=6.48m2 p=n/a=451.24/6.48=69.4kpafg =96kpa 5.3.2 便道门洞受力计算 便道门洞设置净宽度为 4.0 米，高度不小于 4 米，满足便道通行要求，洞口两边立柱设 计成每组间距横向为 0.6 m，每组立杆设 3 根，横向水平杆步距 1.2m，每个面上设有斜撑。钢 管上安装落架装置上下托，在上托上横向用 1015cm 的方木平铺，纵向用 20 根 i40 工字钢跨 门洞设置。工字钢上采用和一般段一样进行支架设置，门洞上部支架和工字钢之间必须垫方木 增大摩擦力。 (1)、梁体荷载计算 a、梁体自重：每延米自重：272.9kn/m； b、偏安

20、全考虑，其他荷载按梁体自重的 20考虑，则每米其他荷载为： 272.90.254.58kn/m； (2)、工字钢受力计算 由于便道和线路正交，梁体总宽 12 米，工字钢搭设则需搭设 15 片，在受力计算时偏安全 考虑，按 10 片进行计算。计算跨径按 5.0 m 计算，荷载重量按 5.5m 梁长计算，则 5.5m 箱梁 包括模板等自重为 408.155.51801.14n。 每延米工字钢承载的重量（按计算跨径 5.0 米平均）为： q=1801.14/10/5.0=36.02kn/m 工字钢承受的最大弯矩为： mmax =ql2/8=36.02kn/m5.02m2/8=112.56knm a、

21、i40b 工字钢的 i=22781cm4,wx=1139cm3,则 =mmax/ wx=140.3 knm/1139cm3=98.8 mpa215mpa= 满足要求 故 i40bcm 工字钢的强度是安全的。 b、i40b 工字钢的最大挠度为 fmax=5q l4/384ei=5*36.02kn/m*5.04m4/ 384*22781cm4*2.1*105n/mm2 =6.1mm1/400*5000=12.5mm= f 满足要求 所以 i40b 工字钢的承载力及挠度是安全的。 (3)、立杆受力计算 a、静载计算 每片工字钢承受的荷载为：1801.1/10=180.11kn，其他荷载按受载的 20

22、计算，则工字 钢端头立柱承受荷载为 216.13kn。 即每根立杆所受荷载为 p108.07336.02knn 满足要求 5.4、支架施工 现浇梁采用满堂支架施工，支架由碗扣架拼成，该施工工艺根据荷载重量计算出支架的密 度和用量，施工时支架底软土清除后，采用 20t 压路机碾压密实，最后现浇 20cm 厚 c20 砼作 为支架基础，怀洪新河两岸现浇梁在堤坝斜面上挖台阶采用现浇 30cm 厚 c20 砼作为支架基础， 台阶立面采用现浇 30cm 厚的砼挡墙，使得整个支架基础形成整体，支架底座周围挖好排水沟。 5.5、支架预压 底模铺设完成并经检验合格后，应进行配重预压以检查支架承重能力，减小和消

23、除支架的 非弹性变形和地基不均匀沉降从而确保混凝土箱梁的浇筑质量。支架预压采用上构重量 120% 的土袋进行预压，每袋按 60 公斤控制。每纵桥向设置 5 道沉降观测断面，即在墩（台）中心 处、1/4 跨、跨中、3/4 跨共计 5 道，每道观测断面在箱梁的腹板顶面、箱梁中断面布设 3 个 测量观测点，加载后每天检测两次支架沉降量，待沉降量连续 3 昼夜不超过 2mm，认为支架稳 定，加载前后、卸载前后都必须请总监办测量工程师共同检测，经检测合格后方可卸载。卸载 后，整理记录数据，计算出梁柱式支架弹性变形值和非弹性变形值，及实际使用的施工预拱度 和箱梁底立模标高。 预拱度计算公式为 123， 其

24、中1：地基弹性变形，2：支架弹性变形，3：梁体挠度（设计提供） 。底模安装前 先安装好支座，另考虑预拱度设置及模板调整。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按二次 抛物线法分配,即 x=4x (l-x)/l2，其中 x是距支点 x 的预拱度，x 是距支点的距离， l 是跨长，算得各点的预拱度值后，通过支架顶托微调装置进行调整、加固。 预压加载和卸载必须对称、均衡，以防止支架局部超载而变形损坏。 5.6 模板施工 现浇模板是施工过程的临时结构，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进 度、工程造价有直接影响。因此箱梁模板加工应制作精细，安装尺寸准确缝隙严密。这样才能 满足砼的设计要求。 模

25、板由底模、侧模及内模组成，侧模采用定型钢模，底摸和内模采用高强度竹胶板，预先 分别作成组件，使用时拼装。底模、端模均采用模板厂家特别定做的 2.441.220.015m 的 高质量竹胶板板。具体施工工序如下： 1.1 底模和侧模 横向分布木铺设并调平后铺设箱梁底模，底模采用 1.5cm 竹胶板，铺设宽度为 5.14 米， 铺设顺序为从梁一端向另一端铺设，模板接头之间放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过 长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大，接缝高差小于 1mm，达不到要求时，用木工刨对支承方 木修整，以及原子灰刮平，墩柱周边底模铺设，应提前加工，做到整齐一致接缝严密，起到防 浆渗漏的作用。铺设时

26、应随时检查分布木是否平整，桥梁板两端必须放置于横向分布木上，严 禁出现悬臂旋转，如竹胶板一端位于两条横向分布木之间造成悬臂时，可适当调整横向方木的 位置或加铺一根横向方木，桥梁板四周均用钉子与横向分布木钉紧，确保桥梁板不产生翘曲。 底模铺设完成后测量放出边线，然后安装加工成整体的侧模。侧模、翼缘底模采用定型 钢模板，钢模板设计时已经考虑了底板和腹板的连接倒角，梁体两外侧模共设两道拉杆，即底 板下 15cm 处一道、翼板和腹板连接处向下 40cm 处一道，确保内外模整体稳固。 侧模及翼缘底模支立完成并经检验合格后，在安装箱室侧模时，要注意预留 10通风 口，通风孔分两层布置，顶层距悬臂板根部 3

27、0cm，上下层通风孔间距为 145cm，纵向间距为 200cm，若通风孔与预应力钢筋有冲突时，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋静保护层 大于 1 倍预应力管道直径，在通风处应增设直径 170mm 的钢筋环。 锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板 上，与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设 置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵以防止浇注砼时漏 浆堵孔。 1.2 箱室内模 连续梁箱主要为等截面箱室，内模先用 6cm10cm 方木制作骨架，骨架间距为 20cm，保证 混凝土浇筑时不变形，

28、防止浆漏影响混凝土强度。为了施工方便，在 48 米跨的中部设置一个 80100cm 的天窗，待施工完毕预应力后再行封闭。 箱室内模安装时，应对四周的缝隙作认真处理，缝隙宽度较大者，应重新处理密闭，防止 漏浆。在安装箱室内模和底模时，要注意在预留泄水孔。 对于梁端施工缝处，必须设置端模板，事先按要求在板上将钢筋位置钻孔，然后安装在端 头，并加固好。内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量 的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置 14 圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间 距为 25cm，顶板和底板的肋条间距为 40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为 40cm、横向间

29、距 为 60cm 的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为 60cm 的横支撑，横支撑和竖支撑形成 组合“”字架，此“组合“”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶 板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“”字架，打开内模的顶板和底板，当 底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“”字架固定好，最后合上内模顶板。 在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板， 应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切 线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以 保证混凝土浇筑

30、质量。所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏 浆。在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所 有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏 且安装牢固，位置准确。 5.7 预拱度的设置 箱梁施工时，由于跨度大，必须经严密计算和施工中的经验数据得出较准确的预拱度。主 要考虑以下几个方面： 地基沉降量 枕（方）木及其他材料变形 各受力件的变形及其它纵向架的挠度 箱梁的自重 预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按二次抛物线法分配,即 x=4x (l-x) /l2，其中 x是距支点 x 的预拱度，x 是距支

31、点的距离，l 是跨长，算得各点的预拱度值后， 通过支架顶托微调装置进行调整、加固。 5.8 钢筋骨架制作与钢绞线安装 a、钢筋加工及安装 钢筋加工前表面洁净，盘园和弯曲的钢筋均要调直。弯制和未端弯钩应符合设计要求和规 范要求。接头采用搭接电弧焊，焊接用 j502 或 j506 焊条。主筋焊接焊缝长度为：单面焊为 10d,双面焊为 5d。在焊接过程中为减少焊接工作量和模板不受污染，可选择现在桥下将部分 钢筋骨架焊接成整体而后再进行安装。 钢筋绑扎工艺： 绑扎底板下层钢筋吊钢筋骨架骨架就位绑扎横隔梁钢筋底板上层钢筋顶板钢 筋。 钢筋集中在钢筋棚中加工，钢筋制作时，先制作其它符合设计的尺寸和形状作样

32、板，然 后才进行正式加工生产。 绑扎钢筋时，绑扎用铁丝要向里弯，不得伸向保护层内，为保证砼保护层厚度，在钢筋 与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，相互错开，确保钢筋保护层厚度。 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装，为了加快施工及保证质量，端横梁和中横梁钢筋骨架采 用地面绑扎后起吊安装的施工工艺。钢筋加工时要注意的事项： a.制作钢筋骨架时，按设计图纸要求焊接坚固，以防在运输和吊装过程中变形。 b.骨架的焊接拼装属高空作业，操作时严格执行下列要求： 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止焊接时局部变形，待所有焊接点卡好 以后，先在焊

33、缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。 骨架焊接时，钢筋端部预先折向一侧，使两钢筋搭接后轴线一致。 施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采 用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。 c.为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋骨架与模板之间梅花形放置适当数量的塑料垫块， 并将骨架侧面的垫块绑扎牢固。 d.安装顶板、翼板钢筋时，同时安装伸缩缝和防撞栏的预埋钢筋，并准确、牢固定位。 b、预应力管道安装 预应力管道采用波纹管，管道施工时应注意以下事项： 在制作运输过程中，注意轻放，避免挤压、变形、开裂，成捆吊装时，应设担梁，以 防变形。准确按设计要求旋转并固定波纹管。管道弯曲时，

34、必须圆须，不允许出现折角、 死角。在施工中不得碰撞管道，更不得挤死管道。所有接茬必须用胶带缠好防漏，接头搭 接长度 15以上，接头要平顺。在混凝土浇筑时，严防振捣器破坏波纹管。 波纹管的安装以箱梁为基准，按设计图纸提供的预应力钢绞线竖曲线坐标直接量出相应点 的调试，标在竖向钢筋上，定出波纹管的位置，由预应力定位钢筋定位在横梁箍筋或纵梁箍筋 上，用铁丝扎牢波纹管，为确保波纹管定位准确牢固，并采用每隔 50cm 一道的定位筋进行固 定，接头要平顺,外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔，以 upvc 管引出顶板 30cm 并封口， 防止异物进入。 钢筋绑扎时应注意，若与预应力部分（包括波纹管位置、排

35、气管、锚垫板、螺旋筋等）发 生冲突时，适当调整普通钢筋位置，确保波纹管位置准确，特别应使端头锚垫板与波纹管孔道 中心保持垂直。安装过程中，应尽可能的避免弯曲，以防止管壁开裂，同时严防电焊烧伤管壁， 安装完毕，应仔细检查波纹管有无开裂、孔洞、接头是否密封良好，对存在问题的应及时采取 有效措施，防止留下隐患。 c、钢绞线穿束 进场的钢绞线已经送检合格。根据计算的预应力束坐标，将波纹管固定在定位钢筋上。 预应力钢绞线穿束时必须编束，每间隔 5 米用绑丝或铅丝将钢绞线逐根理顺，绑扎牢固，防止 互相缠绕。钢绞线由穿束机或卷扬机逐根进行穿束，穿束前应在前进端端头上穿束套或用胶带 将其绑扎严密，防止在穿束过

36、程中将波纹管穿破，穿束完成后，两端钢绞线均预留出施工长度， 用砂轮切割机切断，继续进行下一根穿束工作。 a.确认钢绞线的技术指标符合国家有关规定，并送检合格后方可使用。 b.波纹管要符合设计要求，接缝数量尽可能少。接头采用套管接头法，套管长为被接管道 内径的 5-7 倍，管纹相互转接吻合，接头处用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查小波纹管有无破 损情况，以防止漏浆。按设计要求在波纹管上设置压浆通气孔。 c.按照设计图纸的要求及张拉设备的使用要求确定钢束的下料长度。钢绞线的设计高程及 位置中心线由测量组精确测放并标志于骨架钢筋上，波纹管安装按此位置固定。 d.钢绞线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计

37、位置准确、牢固地固定好。按设计图中 钢绞线的布置，用 8 钢筋做成“#”字架固定波纹管。每根波纹管延长方向设置“#”字定位 钢筋每 50cm 一道，所有定位钢筋均固定与梁体普通钢筋上。 e.当预应力筋或配套的锚环、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距， 保证预应力筋位置准确。 绑扎顶板钢筋时，要注意预埋防撞护栏钢筋，两端伸缩缝预埋件等需预埋的要预埋。 钢绞线在与锚垫板连接处必须垂直于锚垫板。混凝土浇筑前将锚垫板口外露部分用海绵、 胶带等密封防止泥浆渗入。张拉后割去多余部分钢绞线，按规范要求保留一定外露长度。 f.预应力钢绞线的下料采用砂轮机，不得采用电弧焊、氧焊切割。 5.9、混

38、凝土浇注 混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用空压机风 枪对模板进行认真吹洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。 箱梁混凝土一次整体进行浇筑，浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板、翼板部分 用插入式振捣器和平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹 管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。 箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有 23m 长度后，合 上内模底板，固好组合“”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度 达 23m 后开始

39、第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有 23m 的平行作业。混凝土 浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为 30cm，必须注意在下层混凝土初凝 或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持 1.5m 以上。 振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的 1.5 倍，并与侧模保持 510cm 的距离。振捣时插入下层混凝土 510cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动 棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉， 不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的

40、变化， 遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板顶板、翼板。浇筑时需注意在每跨的 1/4 处留出 1.0m(横向)0.8m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，补上人孔混凝土的浇筑。 在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。 混凝土采用局指磨盘张或连城拌合站供应的商品混凝土，砼输送泵泵砼入模。为防止内模 移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计 均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。在混凝土浇筑完成后，应在初凝后 尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为 10 天，

41、每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护 期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。 5.10、预应力的张拉、孔道压浆、封锚 压力配套张拉设备初次使用（或使用超过半年、200 次以上或使用过程中出现异常现象 时）前，应进行标定。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。 钢束 m1、m2、m3、m4 进行预张拉时，梁体砼强度（同条件养生的试件强度）达到设计强 度的 50%，张拉力为 500mpa，钢束终张拉时砼强度及弹性模量不应小于设计值的 85%，且龄期 不小于 7 天。张拉顺序为依次张拉 m

42、1m2m3m4b5t5b4t4b3t3b2t2b1t1。 在第一批索张拉前，应进行 管道摩阻试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，以确保有效预应力值，当二者差异较 大时需要调整张拉力。 5.10.1、安装程序 （1）安装工作锚：安装工作锚时应尽可能使钢绞线平行通过锚孔，避免乱穿和交叉等情 况，夹片安装后应保持端面齐平，各组一致。 （2）安装限位板：限位板安装应注意各孔与工作锚环一一对应，避免预应力筋交叉错位。 安装前检查锚环外圆是否有损伤，是否影响配合。 （3）安装千斤顶：安装千斤顶时注意不要推拉油管及其接头。千斤顶穿过预应力筋时应 顺直，不能交叉错位。 （4）工具锚安装：为卸锚方便，工具

43、锚孔和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡，工具夹片 内应保持清洁，不得有污物，工具锚和夹片可以重复使用。 5.10.2、张拉程序： 010%k(初应力，作伸长量标记）100%k（静停 5min）补拉 100%k（测伸长量） 锚固 各预应力钢束控制应力表： 钢束编号钢绞线类型 下锚张拉控制应力 （mpa） 锚下张拉力 （mpa） 张拉类型 t1-t412-7513002184 t512-7512952175.6 m1-m412-7513702301.6 b1-b412-7513002184 b512-7512952175.6 两端同时张拉 初拉后调整夹片间隙均匀，以防因夹片间隙不均匀，造成夹片挤裂，钢

44、绞线断丝或滑丝。 （1）初张拉：调整锚圈垫板及千斤顶位置，使孔道锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。 先对梁两端千斤顶张拉缸充油，当张拉至初应力时，静停 2 分钟，使钢丝受力后调整均匀，并 在钢束上用红铅笔做上记号，张拉过程中作为观察是否滑丝的依据。 （2）张拉：预应力钢绞线采用张拉应力和钢绞线伸长值双控方法，主要以应力控制为主。 张拉采用两端轮流分级加载，加载至 100%时静停 5 分钟，测量自初应力 10%100%的钢丝伸长量，并加上初应力的推算伸长值作为实际伸长值，并与理 论伸长值比较，如不在+6%允许偏差范围内，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再 进行张拉。分两种情况分析原因： 1

45、） 、若小于-6%，则有可能孔道摩阻超出设计值，可把控制应力提高 5%以内，再量测伸长 值。若仍小于-6%，应做好详细记录，并停止张拉，待查明原因后再制定处理方案。 2） 、若大于 6%，则应仔细查看有无滑丝、断丝情况发生，并对压力表和千斤顶进行检查、 校核。当滑丝、断丝数量未超出规范要求时，可在不超出钢束预应力极限状态的条件下，提高 其它束预应力值。张拉持荷结束后，打开卸压阀，使油泵压力缓慢降到零位。千斤顶复位，完 成一次张拉。 （3）锚固：预应力筋在张拉控制力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度应 不小于 3cm,锚具应用封端混凝土保护。锚固完毕并经检验合格后用砂轮机切割端头多余的

46、预 应力筋。 5.10.3、理论伸长值l 计算： lpp预应力筋平均张拉力（n） ，直线筋取张拉端的拉力（即 ppp） 两端张拉的曲线筋，计算公式为 ppp（1-（）/（kx） ； l预应力钢筋的长度（） ； ep预应力筋的弹性模量（n/2） ； ap预应力筋的截面面积（2） ； p预应力筋张拉端的张拉力（n） ； x从张拉端至计算截面的孔道长度（） 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（） ； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见下表； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数 张拉注意事项 （1）张拉操作人员必须经过培训，培训合格后方可进行操作。 （2） 张拉前应准备张拉操作记录，检查张拉校

47、验记录是否完整、正确、有无异常、理论 油压是否正确。油路不得漏油，各阀门工作正常，电路绝缘良好，马达运转良好。千斤顶、锚 具、夹具，顶压器或限位板对中良好。千斤顶后方危险区不得有人员停留或穿行。 （3） 长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶在张拉操作前，应在行程的 1/8 至 7/8 往 复运行三次以上，以排除顶内空气直到无爬行、跳动方可进行张拉。 （4） 采用两端张拉，应避免预应力筋交叉，扭曲，张拉时随时 注意固定端夹片的工作情况。夹片在使用前应逐个检查，清除片齿的杂质，同一夹片的外露长 度应基本相同，凡有锈迹和裂纹的夹片不得使用，不同批的夹片不得混用。 （5） 张拉曲线束时，应特别小心操作

48、，以防各束预应力不均匀和工具夹片处断丝。必须 使工作锚、垫板、顶楔器或限位板相互靠实、装正，并使千斤顶中线与垫板端面垂直。随时注 意打紧变松的工具夹片。 （6） 张拉时油泵操作指定专人按照操作规程进行。 （7） 拆卸夹具（工具锚）千斤顶回程时，夹具楔片应能自动离开锚环。不能放松时，可 用锤敲击锚环，在任何情况下不得敲击夹片。 （8） 清除张拉后外露的钢丝，使用砂轮锯切割。 （9） 张拉时应认真填写张拉日志和张拉原始记录表，对张拉过程中各阶段油表读数、伸 长量及滑丝、断丝等质量问题应详细记录。张拉完毕后，张拉操作人员及质检值班人员需在记 录上签字。 施工时应根据标定的千斤顶以及配套的压力表参数进

49、行详细计算并作为施工之用。 5.10.4、孔道压浆 张拉完成后 48h 内进行管道压浆，压浆设备为 hp300 型压浆泵，砂浆搅拌机水泥浆，水 泥浆中掺和减水剂以降低水灰比，保证灌浆密实质量。水泥浆稠度 14-18s，泌水率最大不超 过 30%，拌和 3min。为了确保孔道内水泥浆饱满，采用二次压浆法，再次压浆的间隔时间宜为 3045min。压浆前用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液水冲洗预应力孔道，并 使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水排出。灰浆要过滤筛，停放在浆桶内，低速搅拌并 保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。搅拌好的灰浆通过灰浆泵由最低压浆孔压入。 压浆要缓慢、

50、均匀，直到另一端有原浓浆冒出后方能封闭压浆孔，最大压力宜为 0.50.7mp，每个孔道压浆至最大压力后，稳定 5 分钟，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆， 并达到压浆孔排出与规定稠度相同的浆为止。压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况。压浆过程 中及压浆后 48 小时内结构物砼温度不得低于+5，否则必须采取保温措施。预应力管道应在 预应力筋张拉后 24 小时内进行压浆。 5.10.5、封锚 待孔道内水泥浆凝固后，将封锚断面混凝土凿毛，然后按设计设置钢筋网，立模浇注与梁 体同标号的混凝土。为确保梁体底部槽口封 锚混凝土表面颜色与梁体底面一致，封锚模板拟 采用与梁体底模相同的模板，并采用与梁体混凝土相同配

51、合比的混凝土进行灌注，利用插入式 振捣棒进行振捣，并采用敲击底模的方法协助进行振捣，以确保边角地方的砼密实。 6.6.劳动力组织计划劳动力组织计划 6.1 劳动力配置计划 根据本标段现浇梁工程数量、施工进度计划安排及配备的机械设备，科学安排劳动力， 进行动态管理，组织平行、流水交叉作业。 按专业化施工要求，计划安排 1 个专业化施工队伍，要求施工队伍以熟练技术工人为骨 干，工种配置合理齐全，全部工程根据不同工程实行专业化施工，充分发挥专业优势和机械化 作用。开工前对所有施工人员进行专业安全教育和知识、技能培训，合格后方能上岗。 进场人员先进行安全生产、质量意识、施工规范、操作规程、验收标准、

52、“三防” 、法则 法规、文明施工、安全维护、劳动保护、环境保护等教育和培训。根据需要配备的特种作业人 员全部持证上岗。 管理层人员精干高效、年富力强，在以往类似工程中工作优异，多次受到发包人表彰。 技术人员均具有较高的理论水平和丰富的施工经验和很强的责任心。 6.2 劳动力进场计划 按照施工工期安排，施工队伍已于 2008 年 11 月 8 日进场，熟悉施工图纸，现场考查施 工情况，并积极组织施工人员和机械以最快速度进入施工现场，按照工期要求展开施工。 6.3 劳动力动态分布 根据本工区施工特点和工期安排，拟作劳动力动态分布如下： 7 7、材料、设备供应计划及保证措施、材料、设备供应计划及保证

53、措施 7.1 材料、设备供应计划 根据局指挥部要求，本工区内所用的主要材料和设备由局指挥部统一提供，除局指挥部供 应外的其它零星材料均由我工区依法组织招标采购，按照低报价、同质量的原则确立供应商， 与中标供应商签订采购合同并负责采购催货、供应结算、到站检验和质量控制。 具体实施时由工区总工程师组织技术人员对本施工项目部所需的材料设备进行统计，计划 合同部、物资设备部等相关部门拟定招标计划。所有采购的材料、设备必须满足设计和规范要 求，并能提供产品合格证及检验资料。 7.2 材料供应保证措施 （1）项目部成立物资设备部，从事材料的调查、采购、管理、发放及监控工作。 （2）工程技术部门每月、每周及

54、每日提前按生产计划编制材料计划，并标明原材料的质 量要求、规格、数量、供应时间等，上报局指挥部物质设备部门待批，并与局指挥部物资部经 常沟通，做到万无一失，确保工区材料供应。 （3）现场材料建立专项档案，并建立现场铭牌，材料的种类、规格、时间、使用部位等 应标识清楚。 （4）对所需的零星材料及设备，工程技术部门提前作好计划，通知物资部门采购，以满 足工期要求。 （5）对自购材料供应商严格按合同进行控制管理，保证自购材料随时供应。 7.3 主要材料使用控制 （1）严格控制材料用量，建立材料领用制度。各个工班及各个施工队伍之间借用的材料 及设备必须由工班长或施工队长签字。 （2）开工之前对施工队负

55、责人及其管理人员进行培训和讲解。提倡节俭、反对浪费，加 强职工的节俭意识，使职工养成节约的良好习惯，做到场地无材料乱扔、乱放现象。 （3）物资部设材料员，对施工用材料及设备的管理加强监督，建立材料设备使用台帐。 （4）场地设立材料废弃场，对各种废弃材料及设备分类存放，并每隔一段时间进行清理。 8 8、质量保证措施及保证体系、质量保证措施及保证体系 8.1、确保工程质量的措施 8.1.1、全线整体质量达到世界一流标准，经得起运营和历史的检验。具体指标为： a、杜绝施工质量大事故及以上等级事故。 b、主体工程质量零缺陷，桥梁砼主体结构使用寿命不低于 100 年，无砟轨道使用寿命不 低于 60 年，

56、单位工程一次验收合格率 100。 c、基础设施达到设计速度目标要求，一次开通成功。 d、竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。 8.1.2、确保工程质量的措施 严格执行国家质量检验标准和业主招标文件的有关检验规定，质量检验流程详见下页质 量检验流程图 。 8.1.2.1、制订质量目标，开展目标管理。质量使企业的生命，保证质量是我处的根本宗 旨，我们已为本工程制订了明确的质量管理目标。 8.1.2.2、切实开展全面质量管理，完善质量保证体系。推行全面质量管理，一要搞好质 量教育，强化全员质量意识。牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，从原材料的采购验收， 到各道工序的施工生产，竣工验

57、收，实行全过程管理。坚持预防为主，一切以数据说话，抓好 各部门、各环节的工程质量，真正把质量管理的方法切实应用于施工生产的全过程。二是建立 完善的质量保证体系。贯彻落实质量责任制，一级包一级，一级保一级，做到施工全过程事事 有人管，处处有人管，建立各项管理制度。坚持施工过程中的“五不施工”和“三不交接”制 度，使各项工作处于受控状态。五不施工即“未进行技术交底不施工；材料无合格证不施工； 试验不合格不施工；墩台基础未经复测不施工；隐蔽工程未经监理工程师检查不施工。 ”三不 交接是“无自检记录不交接；未经质检人员验收不交接；施工纪录不合格不交接。 ”三要结合 工程实践组织开展qc小组活动，针对施

58、工关键问题进行技术攻关，解决施工质量中的关键问题。 8.1.2.3、 现场选拔业务水平高，责任心强，施工经验丰富的人员组成质检班子。 8.1.2.4、 制定创优规划与措施，以点带面，争创全优工程。 8.1.2.5、 分级管理，层层把关，实行全员质量管理，加强施工过程中每个环节的质量控 制。管理层与劳务层要对口交底，对口管理，对口控制。 8.1.2.6、 认真贯彻“三位一体”认证管理体系，坚持程序化、标准化、规范化施工。 8.1.2.7、严格执行各级检查验收制度，其具体运作过程：每分项工程 （或工序）完成后，由 班、组长自检，自检合格后，由班、组长报质检员进行检查验收，合格后填写检查记录和验评

59、表，并报质量保证小组主管工程师检查，合格后由质检员填写报验单，以及有关施工技术资料 报监理进行最后核验，核验合格后由监理工程师下达相应施工指令。接到监理工程师书面指令 后，各班组进行下道工序的施工。 工程检查 工序检查验收 材料检查 竣工验收检查 入库检验 发放检验 投料检验 退库检验 自检互检 专业检查 专业实验 专业检查 专业检查 工人自检互检 班组自检互检 专业实验 工程实验检查 隐蔽工程检查 工序交接检查 工程队内部交接 工程队之间交接 主材物理实验 砼 实 验 工序定点检查 巡回检查 专业实验 确 认 施工检查记录 工序交接书 隐蔽工程检查记录 竣工文件 确保工程质量 质质 量量 检

60、检 验验 流流 程程 图图 8.1.2.8、末经报验或验收不合格的分项工程(或工序)，严禁下道工序施工，违者将对当 事人按工地有关奖惩规定给以必要的处分，并对该分项工程由工程科提出处理方案或意见，报 总工程师同意后进行处理、返工。决不允许工程遗留质量隐患。 8.1.2.9、凡经报验监理不合格的分项工程，作业队长亲自指导有关班组进行返修，直到 合格后，重新报验，办理相关签证手续。 8.1.2.10、现场各施工管理人员，包括项目经理、总工程师、主管工程师、质检员等认真 熟悉全部设计图纸及设计要求、变更洽商，并协助建设单位做好设计技术交底和图纸会审工作。 8.1.2.11、各管理人员尤其是主管技术的