精益生产项目方案技术协议

1、精益生产项目方案技术协议一项目概述：为了满足日益增长、 要求更高且差异性更大的客户需求， 建成全球最具竞争力的企业， 公司目前正面临着巨大的挑战。 作为生产链上的一个主要的瓶颈， 目前的成品车间在产能利 用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高， 从而保证并巩固公司的竞争地位， 在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额。通过为期一个月公司与咨询服务公司对成品车间所进行的精益生产诊断， 揭示成品车 间在产能利用率、 产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力， 相应的财务收益潜力较 大，近期（ 12 个月）收益达 2 亿人民币，中期（ 13 年）为 6 亿人民币。为此，双方认为 有必要在成品

2、车间进行精益生产的试点工作， 利用精益工具， 建立相应持续改善的组织、 系 统和流程，实现上述所提出的目标，并形成规范的方法，严密的制度及标准化的管理流程， 在此基础上向公司其他生产单元拓展， 以提高公司产品高质量、 低成本的能力， 满足日益增 长、要求更高且差异性更大的客户需求。二技术目标：经双方协商决定在产品质量、 故障停机时间、 换备件、 换辅料和年定修这五个方面进 行 3-6 个月的试点， 为了加速实现短期目标尽快获得财务效益， 并综合权衡了产品实施能力 和风险，整个试点工作同时进行。 并且在 6 个月的试点过程中要建立成品车间的业绩管理系 统和流程，为进一步的推广和持续改善建立基础设

3、施的支持。 为此试点 6 个月各小组目标为：1、换备件和辅料试点小组1.1 换备件时间降至 22 小时/ 库换辅料时间降至 47 小时/ 库1.2 制订换备件和辅料的标准操作规程1.3 建立换备件和辅料的业绩跟踪和评估系统1.4培训（系统解决问题方法、单分换模、PERT和标准操作规程）一线操作员工2、年定修工作小组2. 年定修时间 1#降至 75 小时 / 年2# 降至 77 小时 / 年2.2 制订年定修的标准操作规程2.3 建立年定修的业绩跟踪和评估系统2.4培训（系统解决问题方法、单分换模、PERT和标准操作规程）一线操作员工3、质量改进工作小组3.1 建立成品车间各部门和岗位明确的质量

4、管理职责3.2 提出公司质量管理组织结构建议3.3 制定关键质量管理流程（质量问题的发现、解决和预防）3.4 产品降级率 1#降至 0.8 2# 降至 1.1 产品返工率 1#降至 5.9 2# 降至 5.0 3.5 针对试点中所解决的质量问题编制标准化操作规程3.6 培训（质量工具和标准化操作规程）的操作员工3.7 产品质量试点业绩跟踪和评估系统4、故障停机改善小组4.1 建立成品车间各部门和岗位明确的故障停机管理职责4.2 降低故障停机时间 1#降至 77小时 /年2# 降至 86 小时 / 年4.3 针对试点中所解决的故障停机编制标准化操作规程4.4 培训（系统解决问题的方法和标准化操作

5、规程）操作员工4.5 建立故障停机试点业绩跟踪和评估系统5、业绩管理小组5.1 设计成品车间关键业绩指标模型（系统）5.2 建立业绩指标数据来源系统5.3 设计各类岗位的预计薪酬范围5.4 制定业绩管理和反馈流程三研究内容： 本阶段重点根据各类试点小组的工作特点，研究采取解决不同问题的方法。1、突破性攻关： 对于改善环节和机会个数少， 每一个改善机会相应的财务效益大，而且对大范围人员参与要求低的试点工作， 包括换备件、 换辅料和年定修， 建议采取突破性 攻关的形式进行试点， 由攻关小组领导驱动问题的解决， 设计标准化操作流程和程序后， 对 一线操作工进行培训，然后进行试点实施。2、全员参与持续

6、改善： 对于改善环节和机会个数多， 每一个改善机会相应的财务 效益小，需要大范围人员参与的试点工作，包括提高产品质量，减少故障停机时间，建议采 取全员参与的形式， 通过系统解决问题的方法和工具持之以恒地、 自下而上地捕捉和实施每 一个可以带来效益的改善机会。 这种试点方法在我们参与地成千上百个营运业绩改善项目中 收效明显，短期内可以产生明显改善，通常按 3 个月一个阶段分阶段波浪式推进。产品质量问题由于其复杂性， 在分阶段波浪式推进改善之前需要设计质量组织和管理 流程，为持续改善建立基础设施。 我们建议在前 3 个月中主要由试点小组驱动有选择地解决 “第一波” 常见而且发生频率高的质量问题，

7、同时建立质量持续改善组织和管理流程， 并对 相关人员进行质量工具的培训， 从第 4 个月开始试点质量组织和流程， 并通过全员参与开始 解决“第二波”质量问题。3、建立业绩管理系统以“锁定”改善成果和行为：在试点的同时，由专门的业绩管 理系统小组建立产品业绩指标树， 将业绩指标层层分解， 为每个岗位制定关键业绩指标并将 其与薪酬挂钩， 结合试点，对业绩指标进行跟踪、 分析和监控。这一业绩管理系统必须与薪 酬挂钩以建立适当的激励机制来促进业绩文化，特别是要奖励业绩出众的员工。四甲乙双方责任和义务甲方：1、配合乙方进行用户需求调查，提供所需的有关基础数据。2、全程参与并配合乙方进行产品试点故障的现场

8、诊断、分析及方案制订工作。3、根据乙方要求，做好有关资料的保密工作。4、提供乙方在产品诊断期间所必要的办公条件。5、负责对乙方进行安全教育并提供有关的劳防用品。乙方： 1、应制订产品试点期间详尽的项目目标、工作内容和工作计划，及时提供给甲方并 征得确认。2、为项目小组及管理层提供相应的培训。3、在产品试点过程中，让甲方共同参与有关计划、方案的制订及日常分析过程。4、在所规定的项目周期内，完成试点工作的实施和汇报工作。5、根据甲方要求，做好有关资料的保密工作。6、遵守甲方各项安全制度，并负责乙方安全。五. 验收标准：由甲方对乙方所提供的试点工作实绩和现场实际改善状况，组织项目指导委员会和有关专家

9、从客观性、针对性和可行性等方面，进行评审、验收工作。六. 计划进度：1换备件和辅料攻关试点小组（7月1日-9月30 日）对一线操作员工进行单分换模，系统解决问题方法的培训对备件更换过程进行多次观察，收集充分的备件更换流程数据进行深入的根本原因分析并就可采取的行动通过“头脑激荡”会的形式集思广益制定改善方案，实施计划和标准化操作规程实施改善方案，在试点中进一步调整完善方案，编写可用于推广的标准操作规程 设计备件更换业绩跟踪和评估系统2年定修攻关试点小组（7月1日-9月30 日）对一线操作员工进行单分换模，系统解决问题方法的培训对年定修过程进行多次观察，收集充分的年定修流程数据进行深入的根本原因分

10、析并就可采取的行动通过“头脑激荡”会的形式集思广益制定改善方案，实施计划和标准化操作规程实施改善方案，在试点中进一步调整完善方案，编写可用于推广的标准操作规程 设计年定修业绩跟踪和评估系统3产品质量持续改善、质量组织和流程设计试点小组（7月1日-12月20 日）为试点小组成员和其他相关人员提供培训，培训内容包括PDCA系统解决问题的方法，“鱼刺图”和“ 5个为什么”根本原因分析方法，SPC和PFMEA定义成品车间各部门和岗位的质量管理职责定义公司质量管理组织结构设计关键质量管理流程（质量问题的发现、解决和预防）根据试点目标，选择在试点中需要解决的质量问题利用PDCA系统解决问题的方法和流程以及

11、适当的质量工具解决质量问题对实施进行监督、调整，并对操作规程进行标准化设计试点业绩跟踪和评估系统4故障停机时间持续改善试点小组（10月1日-12月20 日）为试点小组成员和其他相关人员提供培训，培训内容包括PDCA系统解决问题的方法，“鱼刺图”和“ 5个为什么”根本原因分析方法定义成品车间各部门和岗位降低故障停机次数和时间设计故障停机快速反应流程根据试点目标，选择在试点中需要解决的故障问题利用PDCA系统解决问题的方法和流程解决故障停机问题对实施进行监督、调整，并对操作规程进行标准化设计试点业绩跟踪和评估系统5业绩管理工作小组（10月1 日- 12月20 日）建立成品车间关键业绩指标树，确定关键业绩指标设计并明确业绩指标的数据来源设计业绩指标模型（系统）在业绩指标模型中输入历史数据和试点目标，测试各项指标队财务收益的影响程度设计业绩反馈流程和形式，建立业绩管理和监控系统。将关键业绩指标与薪酬挂钩，包括各类岗位固定和变动薪酬比建议七开发费用：按照双方协商后所达成的原则，本次研究开发费用为人民币60万元。八. 费用支付方式：费用共分6次支付，每次支付10万元。公司对咨询服务公司所提供的试点工作实