xx加油站施工组织设计

1、xx 加油站 施工组织设计施工组织设计 编写：编写： 审核：审核： 批准：批准： xx 建筑总公司建筑总公司 二二 0 xx0 xx 年一月年一月 目目 录录 第一章 工程概况 .1 1 一、编制依据 .1 二工程简介 .1 三工程设计与监督 .1 四本工程主要应用规范、标准如下表： .1 第二章 主要工序施工方法 .3 3 一土建施工技术方案 .3 二.罐安装施工方案 .8 三给排水管安装施工方案 .9 四工艺设备管道安装的主要施工工艺方案 .17 五、电气安装 .28 第三章 工程投入的主要物资和施工机械设备情况、主要施工机械进场计划 .3535 第四章 劳动力安排计划 .3939 第五章

2、 确保工程质量的技术组织措施 .4141 第六章、确保安全生产的技术组织措施 .4444 第七章、确保文明（环保）施工的技术组织措施 .4444 第八章、确保工期的技术组织措施 .4646 第九章、施工进度计划 .4747 第十章、施工总平面布置设计及说明 .4848 附件：项目管理班子组织结构图 .4949 1 第一章第一章 工程概况工程概况 一、编制一、编制依据依据 1、加油站工程的施工图纸 2、国家和石化行业的现行施工及验收规范 3、公司的各项管理制度 二工程简介二工程简介 1、本项目主要是加油棚结构、公共用房结构、消防设施、给排水、动力及照明、防雷接 地、道理、围墙、罐基础、工艺管道安

3、装、油罐安装。 三工程设计三工程设计 本工程由 xx 省轻纺建筑设计院设计。 四本工程主要应用规范、标准如下表：四本工程主要应用规范、标准如下表： 序号应用规范、标准及材料代 号 1 石油化工钢储罐地基与基础施工与验收规范 sh/t3528-2005 2 混凝土结构工程施工质量验收规范 gb50204-2002 3 建筑钢结构焊接技术规程 jgj81-2002 4 建筑地基处理技术规范 j200-2002、jgj79- 2002 5 建筑地基基础工程施工质量验收规范 gb50202-2002 6 钢筋焊接及验收规程 jgj18-2003 7 钢筋焊接接头实验方法标准 jgj/t139-2001

4、 2 8 建筑施工安全检查标准 jgj59-99 9 建筑工程施工质量验收统一标准 gb50300-2001 10 建筑工程质量通病防治 11 普通混凝土配合比设计规程 jgj55-2000、j64- 2000 12 建筑工程文明归档整理规范 gb/t50328-2001 13 石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范 sh3022-1999 14 工业金属管道工程施工及验收规范 gb50235-97 15 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 gb50236-98 16 汽车加油、加气站设计与施工规范 gb50156-2002（2006 版） 17 机械设备安装工程施工及验收通用规范 gb5

5、0231-98 18 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 gb501682006 19 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 gb501692006 20 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 gb50150-2006 21 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 gb50170-2006 22 建筑电气工程施工质量验收规范 gb50303-2002 23 自动化仪表工程施工及验收规范 gb50093-2002 24 给水排水管道工程施工及验收规范 gb50268-2008 3 第二章第二章 主要工序施工方法主要工序施工方法 一土建施工技术方案一土建施工技术方案 1.施工顺序施工顺序 1

6、.1 油罐基础围墙站台加油房操作室、值班室罐区地面管墩等。 1.2 罐区油罐基础与站房同时开工，其他项目在油罐基础施工一段时间后陆续开工，并 且实现流水作业和立体交叉的施工方法。 2.主要施工工序搭接主要施工工序搭接 2.1 油罐基础的施工程序为：基础土方开挖砌毛石 浇筑垫层绑扎钢筋支模板 浇环墙混凝土养护拆模板回填砂石垫层并夯实。 2.2 建筑物和构筑均是本着先地下后地上，先主体后装饰的原则进行。即：基础土方开 挖基础和基础梁主体结构设备安装室内外装修层面防水施工验收 3土建施工主要施工技术措施土建施工主要施工技术措施 3.13.1 测量控制测量控制 3.1.1 控制点确认：:对建设单位给定

7、的原始基准点，基准线和参考的标高等测量控制点 进行复核，并上报监理和设计审核批准。 3.1.2 测量控制网测设:根据建设单位给的测量控制点及施工平台布置图，编制施工测量 控制网测设方案，并建立施工测量控制网、报监理审查。 3.1.3 单项工程定位:根据控制网做标记建筑物坐标进行单项工程定位，计算并绘制测量 草图。将定位草图及单项工程目标记录报表，报请工程监理复测确认。工程监理确认后， 进行细部工程测量，做好相应复测记录资料。 3.1.4 构筑物复测：基础定位测量及标高施测完毕后报监理部门复核完毕后方可进行正 式施工。 3.4.5 竣工测量:工程完工必须进行竣工测量，设置轴线和标高标志交付安装。

8、整体工程 施工完毕后，必须按设计规范作竣工测量及沉降观测记录，成果表汇编成册作为交工资 料，为以后维修、改进、扩建提供依据。 3.23.2 桩基工程桩基工程 1)本工程采用 300mm 预应力高强钢筋混凝土管桩，要求单桩竖向承载力标准值为 4 55kn。沉桩方式为锤击沉桩。 2)打桩前应认真处理高空、地上和地下的障碍物，并配合甲方对打桩现场 10 米内的建筑 物全面检查，如有危房和危险构筑物，必须予以加固。 3)测量放线并设置水准点，确定打桩顺序。对打桩机移动的路线进行平整，修正与之装 运输的临时道路。道路上的松软土应作处理，做到平坦坚实。 4)采用柴油锤施打，最后三阵锤的每阵总贯入度不大于

9、30 mm，且递减。 5)桩在提升就位时必须对准桩位，而且桩身要垂直，插入式垂直度偏差不大于 0.5% 。 6)打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理： 贯入度剧变; 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹; 桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。 7）桩中心位置允许偏差：中间桩 d/2,边缘桩 d/3. 3.33.3 土方及砂石垫层工程土方及砂石垫层工程 1)基槽开挖前,需办理好动土证,明确地下管线电缆及其它地下隐蔽设施的位置,并须有关 人员确认后方可施工。 2)基槽采用机械开挖，局部采用人工开挖，基槽外侧每边留出 500mm 工作面,边坡坡度 1：0.3。道路竖向基层挖土用水准仪抄平

10、。挖出的余土需全部运 至甲方指定地点或附近的建筑垃圾排放点。 3)土方回填时采用人工回填,分层夯实,每层填土厚度控制在 300mm。道路及人行道填土 路段要挖出路槽后，用 8 吨压路机来回碾压 10 次以上，密实度达到 90%，压实后方可施 工道路基层。水泥稳定石屑垫层，分层压实每层 150mm。水泥石屑采用机械搅拌，施工 完后淋水养护。 4)基槽底标高控制，随时用水准仪进行跟踪测量，质量标准+0 -50mm 基槽土方 挖完 后及时找监理、设计验槽并做好记录,通过后要及时浇注垫层混凝土,以免雨水泡槽和暴 晒。 5)基槽及时回填，如分段填筑，交接处填成阶梯形，人工回填用打夯机夯实，两机平行 时其

11、间距不小于 3m。 3.43.4 钢筋工程钢筋工程 1)钢筋使用前必须有厂家提供的合格证及见证检验报告。 2)钢筋进场后按规格堆放整齐,底部用道木垫起,防止钢筋与土质接触锈蚀,钢筋使用时应 5 无锈和油污。 3)钢筋按照图纸尺寸制作，箍筋应横平竖直，矩形、正方形的转角应放正垂直，抗震箍 筋必须做 135弯钩。弯起钢筋的弯起点要准确，弯起的角度应符合设计要求。 4)受力钢筋接头主要采用手工电弧焊双面焊搭接接头,搭接长度 5d(d 为焊接件的最小直 径)，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开；在任一焊接接头中心至搭接长度的 1.3 倍区段内，在受拉区有绑扎接头的受力钢筋截面面积不超过受力钢筋总截面

12、面积的 50%。防雷接地网按设计图纸要求施工。 5)柱子的钢筋应先接好主筋，在主筋上分好箍筋间距，箍筋的开口应在四角分布并相互 错开。 6)隔油池底板双层钢筋要设马凳筋,以保证钢筋网之间的位置，马凳筋双向间距 1000mm 用 12 钢筋制成。罐基础上层钢筋网用钢管支架固定。钢筋保护层用砼同标号垫块控 制,同时受力筋间距控制在10mm,网眼尺20mm,钢筋间距20mm。 3.53.5 模板工程模板工程 1)以钢模板为主配以少量木模，采用钢管卡扣加固支撑模板，模板使用前应进行修整,混 凝土浇注前模板要涂隔离剂。 2)钢模板拼缝应严密，模板缝隙过大的地方缝隙间加海绵条。 3)地面的回填土必须夯实，

13、并在支柱子时放上通垫板，防止下沉造成混凝土变形。 4)钢筋混凝土框架柱子施工时，把墙体的拉接筋预埋好，并竖直起来紧贴模板。 5)模板安装允许偏差值： 轴线位移 5mm 截面尺寸 +4mm-5mm 标 高 5mm 预埋件偏移 2mm 3.63.6 混凝土工程混凝土工程 1)混凝土搅拌前水泥应有合格证及见证检验报告;砂石应有见证检验报告,并且具备混凝 土配合比通知单。 2)混凝土采用商品混凝土 。 3)混凝土浇捣前必须经有关人员对钢筋、模板进行检查确认合格，做好隐蔽记录。 4)混凝土振捣采用插入式振捣器,每次下灰高度不得超过 2m,每层下料厚度不超过 300mm, 分层下料,分层振捣,振捣器应快插

14、慢拔插点要均匀排列逐点移动，不得遗漏，做到均匀 振实。移动间距不得大于振捣棒作用半径的 1.5 倍。 5)混凝土柱和混凝土梁板均应一次浇筑完成，如需留施工缝时，柱子施工缝应留在主梁 6 下面，梁板的施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。 6)基础施工完毕后认真做好成品保护，混凝土浇 12 小时后应进行浇水养护,浇水次数应 能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期不小于七昼夜。浇注混凝土时要按规范要求做 好混凝土试块。 7)混凝土基础允许偏差：垂直度 8mm,轴线位移10mm,标高 0mm-20mm,截面尺寸 +8mm-5mm；现浇混凝土框架允许偏差：轴线位移 8mm，标高10mm，柱、梁板截

15、面尺 寸+8mm-5mm，每层垂直度 5mm（全高垂直度 h/1000） 。 3.73.7 砌体工程砌体工程 1）建筑物钢筋混凝土框架结构填充墙墙体采用 mu7.5 标准灰沙 砖 m5 混合砂浆砌筑；0.000 以下采用 m5 水泥砂浆砌筑。围墙墙体采用轻质砖 m5 水泥 砂浆砌筑。 2)砌筑用砖的品种、规格、强度必须符合设计要求，砌筑用砖应提前浇水湿润。 3)砌筑前进行平面排块、立面摆块，干摆砌块，调整好缝隙，考虑好门窗和其它予留洞 的高度和位置。 4)砖墙内门洞窗洞按照图纸要求在洞顶设置钢筋混凝土过梁或钢筋砖过梁。 5)砖砌至梁底时，在砌块与梁底间留 200 空隙，在抹灰前采用侧砖或砌块斜

16、砌挤紧，其 倾斜度宜为 60 度左右。再用粘接砂浆抹严抹平。 6)墙体允许偏差： 墙面垂直度 5mm;墙面平整 8mm;轴线位移 10mm。 3.83.8 抹灰工程抹灰工程 1)抹灰前应检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固，连接处缝隙应用 1：1：6 水 泥混合砂浆嵌塞密实，缝隙较大（2cm 以上）应在砂浆中掺少量麻刀或用细石砼塞实， 墙上孔洞要用半砖与砂浆堵严，不得用干砖堵塞。电气管道等预埋部分必须完善。 2)须经甲方、质监站、监理进行结构验收合格后方可进行抹灰，室内砖墙抹灰大面积施 工前，应选做样板间，经鉴定合格后，再正式施工。 3)墙面要求水平冲筋，所用砂浆同抹灰层，冲筋的根数 2

17、根，冲筋宽约为 5cm 左右，在 抹灰前一天，墙壁面应浇水湿润。 4)室内墙壁面的阳角应先用 1：2.5 水泥砂浆做明护角，待砂浆稍干后再用素水泥膏抹成 小圆角，护角每侧包边宽度不小于 50mm,门窗洞口处抹过墙角 120mm，另一面压于框料灰 口线内，门窗洞口的护角高度，要求为门窗洞口的高度，有洞口楼梯间阳角处为通高， 7 所有护角必须一次成活。 5)抹底灰时,先薄薄抹一层底子灰,接槎分层分档找平,再用大木杠垂直水平刮找一遍,在 抹灰过程中要及时清擦干净残留在门窗框上的砂浆 3.93.9 屋面工程屋面工程 1)屋面采用结构防水，混凝土板面纵横各扫水泥浆 1 遍，然后用 1：2 水泥砂浆（掺

18、3% 防水剂）20 厚压光抹面。 2)扫水泥浆清理基层，使基层表面平整，无砂眼孔洞，干净、干燥 3.103.10 道路、地面工程道路、地面工程 1)本工程道路面层为 c30 混凝土 220 厚、车间引道和人行道面层为 c20 混凝土 120 厚、 室内地面为 c20 混凝土 100 厚。 2)室内地面施工前弹出 50cm 水平控制线，从 50cm 往下量 50cm 画出标记，再根据标记弹 出一圈水平线，此线为地面的上平线。根据上平线间隔 2m 设置钢筋桩控制标高， 3)道路和人行道按照纵缝和胀缝分块施工，用钢模预先按设计标高支设边模，随浇注砼 随用刮尺刮平，平板振捣器振捣至密实，在初凝前完成抹

19、平,在终凝前完成压光。若需施 工间歇后继续施工时，应对接缝处表面进行处理,涂以水泥浆，使其接缝紧密，捣实压平。 4)按图纸要求设置账缝、纵缝和缩缝，先施工的分仓传力杆、拉杆固定在模板上，后施 工的分仓以先施工的分仓为边模，固定好软木嵌条或刷防腐涂料。 5)浇注完毕后，应在 12 小时内加以覆盖和浇水养护，浇水次数应保持其有足够湿润状态， 养护时间不少于一周。 3.113.11 装饰工程装饰工程 1)本工程建筑物天花顶棚板底水泥砂浆抹平扫白色灰水 2 遍；内墙 1：1：6 水泥石灰砂 浆抹平，扫白色内墙涂料 3 遍；外墙贴 95950 瓷质抛光砖；围墙外墙面刷涂料、内墙 面抹平扫白。 2)装饰工

20、程施工脚手架不得留脚手眼，离墙净距不小于 30cm，脚手架分步与饰面分割逢 相适应。 3)乳胶漆涂料自上而下。第一遍漆干燥后用细砂纸将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉。刷第 二遍时应连续迅速，避免干燥后接头。 4)墙面贴瓷砖前应在基层上弹分割线，同时设置面层标准点，以控制面层出墙尺寸及垂 直度、平整度。 8 3.123.12 门窗工程门窗工程 1)将预留门窗洞按铝合金门窗框尺寸提前修理好，在门窗框两侧固定好连接铁件或木砖。 2)门窗框按位置立好，找好垂直度及几何尺寸后，用射钉或自攻螺丝将其与墙体预埋件 固定。 3)门窗扇安装，关闭严密，开关灵活，无阻滞、回弹和倒翘。门窗框与墙间隙填嵌饱满 密实，表面平

21、整，嵌填材料、方法符合设计要求。 4)弹簧门扇，自动定位准确，开启角度为 9001.50,关闭时间 在 6105 范围之间。 3.123.12 脚手架工程脚手架工程 根据结构实际情况，本工程的脚手架采用钢管综合脚手架，外挂密封安全网。 二二. .罐安装施工方案罐安装施工方案 1.油罐的施工顺序为：油罐基础的复测油罐的施工顺序为：油罐基础的复测 吊装吊装 调平调平 试验。试验。 2 基础验收基础验收 2.1 储罐安装前按土建专业图纸基础设计文件和 gb501282005 有关规定进行检查和验 收，用经纬仪器检查基础浇筑时的中心线与基准线及中心起拱标高，用 50 米钢盘尺每隔 4 米在环形基础圆周

22、上检查外径。 基础中心标高允许偏差为20mm。 2.2 支撑罐壁的基础表面，每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm；整个圆周长度内 任意两点的高差不得大于 12mm。 2.3 基础检查完毕后及时作好基础验收记录，以备查证。 3 罐的充水试验罐的充水试验 3.1 罐建造完毕后应进行充水试验，主要检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶 的强度、稳定性及严密性；基础的沉降观测。 3.2 充水试验前应做好下列工作和符合下列规定： 3.2.1 充水前应确认罐体的所有附件及罐体的所有构件已焊接完工，并经检查合格。 3.2.2 仔细检查罐内的杂物清理干净与否，各种盲板螺栓是否紧固。 9 3.2.

23、3 所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。 3.2.4 充水前应做好基础沉降的观测工作，并记录好充水前各观测点的数据。 3.2.5 组织专人负责检查应打开和应关闭的阀门或透光孔等。 3.2.6 充水试验时应注意下列事项： 3.2.6.1 在充水试验中，应加强对基础沉降的观测，如在充水过程中基础发生不允许的 沉降，应即停止进水，待处理后，方可继续进行试验。 3.2.6.2 充水试验过程中，应注意检查罐底的严密性，罐底应无渗漏为合格。 3.2.6.3 充水到设计最高液位并保持 48 小时后，罐壁无渗漏和无异常变形，则认为罐壁 的强度试验和严密性试验合格。 4 基础沉降观测基础沉降观测 4.1

24、在罐壁下部每隔 10m 左右设 1 个观测点。在充水前作好标记并作好记录。 4.2 事先应了解基础地基是坚实地基还是软地基，如属软地基，充水应缓慢些，如属坚 实地基，可充水到罐离 1/2 时进行沉降观测，对照充水前数据，计算出实际不均匀沉降 量。如未超过许可值，则可继续充水到罐高的 3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均 匀沉降量，可继续充水至设计最高液位，分别在充水后和保持 48 小时后进行观测，当沉 降量无明显变化，即可放水，当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位进行每天 定期观测，直至沉降稳定为止。试验完毕，将水排净，并使内干燥。 三给排水管安装施工方案三给排水管安装施工方案 1 施

25、工流程图施工流程图 施工准 备 管沟开 挖 管道安 装 焊缝检 查 管道下 沟 管道冲 洗 管道试 压 管沟回 填 2 管材、管件的检验管材、管件的检验 2.1 管材、管件的进货检查 2.1.1 管材、管件质量及使用应符合下列要求： 10 2.1.1.1 管子、管件及附件的材料、规格应符合设计规定，有出厂合格证及出厂质量证 明书；管子、管件及附件表面应无斑疤、裂纹等缺陷 2.1.1.2 室内外生活给水管道采用 pp-r 管，热溶连接；室内外污废水、雨水排水管道采 用 upvc 管，热粘接。 2.2 pp-r 管的质量应符合下列要求： 2.2.1 必须有出厂质量证明书 2.2.2 管材内外表面必

26、须清洁光滑、不能有划伤、杂质等现象。 2.3 管道的存放要求 2.3.1 堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地，ppr 管与 upvc 管应分开堆放，首层堆 放要放置枕木，以防磨擦损坏管道外表面；堆放时必须垫稳。 2.3.2 pp-r 不得暴晒、雨淋。 2.4 阀门及附件的检查及使用 2.4.1 在交货地点，项目部的技术员、质检员、仓管员根据施工图纸及有关规范的要求， 对到货的材料的型号、材质、数量进行清点、验收。如发现不符合要求的材料，单独存 开，并办理退还手续； 2.4.2 外观检查合格的阀门，应从每批进货的阀门中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行压 力试验及密封性试验；当有不合格时应

27、加倍抽查，仍有不合格时，该批阀门不得使用； 2.4.3 压力试验和密封性试验应用洁净水，压力试验应力为公称压力的 1.5 倍，试验时 间不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封性试验压力以公称压力进行，以阀瓣 密封间不渗漏为合格；检验合格的阀门应做好标识，归仓库存放。 2.4.4 阀门及附件的使用：给水管 dn50mm 者采用截止阀，dn50mm 采用闸阀，工作压 力 1.0mpa；地漏及存水弯水封高度不小于 50mm，地漏篦子表面低于该地面不小于 10mm。 3.管沟开挖管沟开挖 3.1 测量放线：找出参照点按施工图纸的要求，现场的测量技术员对需进行施工的地面 进行放线，并设置标志桩划

28、出开挖范围，报监理核实。 3.2 管沟开挖 3.2.1 挖沟前应认真熟悉图纸，进行调查研究，充分了解管沟地段的土质、地下水位、 地下构筑物、管沟附近的地上建筑物以及施工环境等情况，合理确定挖管沟的断面和堆 土位置，合理选用施工机械，并根据需要制定必要的安全措施，以确保施工质量及安全； 11 3.2.2 本工程工艺管管沟采用机械开挖方式施工：管沟开挖方式为：以机械开挖为主， 人工修整为铺。管道的管沟开挖比例，机械占 70%，人力占 30%。基坑的宽度除能满足结 构尺寸外，还应有侧面工作们宽度及支撑的位置，并在确定的宽度弹放边线。 3.2.3 采用机械挖管沟时，向操作机械的司机详细交底，交底内容包

29、括挖管沟的断面、 堆土位置、开挖地段构筑物情况，施工作业面的环境及施工要求等。指定专人与司机配 合，配合人员应熟悉机械挖土有关操作规程，并及时丈量沟底高程和宽度，防止超挖。 机械挖槽应保证槽底土壤结构不被扰动和破坏，当开挖至槽底高程以上大约 20cm 时，应 即停挖，待下一工序开工时再用人工清底； 3.2.4 当原有道路被被断，又不宜断绝交通或绕行时，根据道路的通行交通量及最大荷 载，用钢板铺设临时便道或临时便桥； 3.2.5 由于下管的需要，或施工环境、交通条件等限制，所挖出的及管道结构所占位置 多余的土方，应随挖随运，以免影响交通、市容和排水； 3.2.6 技术措施： 3.2.6.1 严禁

30、扰动沟底土壤，如发生超挖，严禁用土回填； 3.2.6.2 沟槽底不得受水浸泡，积水应及时排出； 3.2.6.3 槽壁平整，边坡坡度符合设计和施工规范的规定； 3.2.6.4 沟槽允许偏差应符合下表规定： 检验频率 序号项目 允许偏差 （mm）范围点数 检验方法 1槽底高程 30 100 米3用水准仪测量 2 槽底中线 每侧宽度 不小于设计和施 工规范规定 100 米6 挂中心线用尺量，每侧 计 3 点 3沟槽边坡 不陡与设计和施 工规范规定 100 米6 挂坡度尺检验，每侧计 3 点 4 管道安装的主要施工工艺管道安装的主要施工工艺 4.1 管材的运输 4.1.1 在吊装及捆扎时应用非金属绳（

31、pp-r 管） ； 4.1.2 运输时应水平放置在平整的车厢内，当其不平时应设平整的支撑物，其支撑物的 间距以 11.5m 为宜，管材的堆放高度不宜超过 1.5m； 4.2 管道连接 4.2.1 管道组对的技术要求 12 4.2.2 管道切割 4.2.2.2 pp-r 管采用机械切割方式进行切割，切割口的残余物必须清除干净。 4.3 管道的焊接及检验 4.3.1 管道焊接检查 a、聚乙烯 pp-r 管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施 工现场进行外观检查，符合要求方准使用； b、聚乙烯 pp-r 管道连接采用热熔连接； c、聚乙烯 pp-r 管道连接不同连接形式采用对

32、应的专用连接工具，连接时，不得使用明 火加热； d、聚乙烯 pp-r 管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件；对性能相似的不同牌号、 材质的管材与管材或管材与管件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后， 方可进行； e、聚乙烯 pp-r 管道连接的操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格 后，方可上岗操作； f、在寒冷气候（-5）和大风环境条件下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连 接工艺； g、聚乙烯 pp-r 管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在 施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度；聚乙烯 pp-r 管道连接时，管端应 洁净

33、；每次收工时，管口应临时封堵； h、聚乙烯 pp-r 管道连接结束后，应进行接头外观质量检查；不合格者必须返工，返工 重新进行接头外观质量检查。 i、热熔连接：本工程热熔连接主要采用热熔对接，热熔对接采用 dhj 系列焊机，其操作 步骤如下： 接好油管、电热板连线、铣刀电源线； 插上总电源线，打开机箱左侧总电源开关； 通过拔盘开关，将加热温度设定为 220，打开加热开关； 将待对接管材固定于夹具两端； 铣平对接端面，放上铣刀盘，先启动铣刀，再按下液压开关“进” ，对端面进行铣削；待 削出连续切削时，撤去铣刀盘； 当加热板达到设定温度后，将加热板放置于夹具上两端面之间； 13 将液压开关“进”位

34、档按下，将管材两端面压至电热板加热，当两端面一经受压出现 2mm 翻边时，松开开关，进入保压吸热状态；吸热时间见热熔对接机要求； 吸热结束后，按下液压开关“退” ，退回油缸，迅速取出电热板后，立即按下液压开关 “进” ，使两端面对接受压直至出现 3mm 时，放开按钮； 冷却至环境温度；卸除固定夹具；对接结束。 热熔注意事项 、 通电前先检查电热板和铣刀盘的电源是否正确连接； 、 使用时油压应调整适当，不能过大或过小，以免影响正常工作； 、 保持液压系统清洁，避免杂物进入液压回路； 、 确保可靠接地，保证人身安全。 4.4 埋地管道下沟 4.4.1 下管前应根据具体情况和需要，制订必要的安全措施

35、。下管时必须有专人统一指 挥，以确保施工安全； 4.4.2 下管时，管沟内的施工人员必须撤离下管位置所影响的范围；起吊管子的下方严 禁站人； 4.4.3 下管前应对管沟进行以下检查，并作必要的处理： 4.4.3.1 检查沟底杂物，有影响时要予以清除； 4.4.3.2 检查管沟底高程和宽度，应符合挖沟质量标准； 4.4.3.3 检查管沟两边的土方是否有裂缝或坍塌的危险，发现问题必须及时处理； 4.4.3.4 当钢管组成管段下管时，其长度及吊点距离，应根据管径、壁厚来确定下管方 法； 4.4.3.5 下管工具和设备必须安全可靠，发现不正常情况，必须及时处理或更换； 4.4.3.6 下管前，检查管沟

36、内的垫层是否按要求回填。 4.5 露空管道的支架制作： 4.5.1 管道安装时，应及时固定和调整支架的位置应平整牢固，与管子接触应紧密。 4.5.2 支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 4.6 管道的试验、吹扫（清洗） 4.6.1 压力试验 4.6.1.1 给水管道试验压力值分别按 gb50268-2008 有关规定进行。 4.6.1.2 水压试验步骤 14 4.6.1.2.1 管道试验前应具备下列条件： a 管道已按设计图纸要求完成； b 试验用压力表已经校验，并在检验周期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应 为被测最大压力的 1.31.5 倍，压力表

37、不得少于 2 块，表壳的公称直径不应小于 150mm； c 水泵、压力表应安装在试验段下游的端部与管道轴成相垂直的支管上； d 试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象； e 试验管段不得采用闸阀做堵板； 4.6.1.2.2 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表针摆动、不稳 且升压较慢时，应重新排气后再升压； 4.6.1.2.3 应分级升压，每升一级应检查、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压； 4.6.1.2.4 升至试验压力后，保持恒压 10 分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象，管 道强度试验为合格； 4. 6.1.2.5 管道严密性试验（只限于给排水管） ，按放水法进

38、行，放水法试验应按下列 程序进行： 将水压升至试验压力，关闭水泵进水节门，记录降压 0.1mpa 所需的时间 t1，打开水泵 进水节门，再将管道压力升至试验压力后，关闭水泵进水节门； 打开连通管道的放水节门，记录降压 0.1mpa 的时间 t2，并测量在 t2 时间内，从管道放 出的水量 w； 实测渗水量按下列计算： 式中：q实测渗水量（l/minm） ； t1从试验压力降压 0.1mpa 所经过的时间（min） ； t2放水时，从试验压力降压 0.1mpa 所经过的时间（min） ； wt2 时间内放出的水量（m） ； l试验管段的长度（m） 管道严密性试验，不得有漏水现象，且符合下列规定时

39、为合格； 实测渗水量小于或等于下表规定的允许渗水量； ltt w q 21 15 当管道内径大于下表规定时，实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允许渗水量； 管道严密性试验允许渗水量 允许渗水量（l/（minkm） ） 管道内径(mm) 钢管铸铁管、球墨铸铁管预(自)应力混凝土管 1000.280.701.40 1250.350.901.56 1500.421.051.72 2000.561.401.98 2500.701.552.22 3000.851.702.42 3500.901.802.62 4001.001.952.80 4501.052.102.96 5001.102.203.1

40、4 6001.202.403.44 7001.302.553.70 8001.352.703.96 9001.452.904.20 10001.503.004.42 11001.553.104.60 12001.653.304.70 13001.704.90 14001.755.00 q=0.05 式中：q 为允许渗水量（l/（minkm） ） ，d 为管道内径（mm） 。 4.6.1.2.6 压力试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出 标记，缷压后修补。试验过程中管道两端严禁站人。 4.6.2 无压管道的闭水试验无压管道的闭水试验 a、试验管段应按井距分隔，抽样选取，

41、带井试验，无压力管道的闭水试验，条件允 许时可一次试验不超过 5 个连续井段。 d 16 b、无压管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定： a、管道及检查井外观质量已验收合作； b、管道未回填土且沟槽内无积水； c、全部预留孔应封堵，不得渗水； d、管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚 固，不得渗水； c、管道闭水试验应符合下列规定： a、试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以验段上游管顶内壁加 2m 计； b、试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加 2m 计； c、计算出的试验水头小于 10m 但已超过上游检查井井口时，

42、试验水头应以上游检查 井井口高度为准； b、管道闭水试验应按规范 gb50268-2008 附录 d（闭水法试验）进行。 d、管道闭水试验时、应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下列规定时，管道 闭水试验为合格： a、化学建材管道的实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量。 q0.0046di 式中 q允许渗水量(m3/24h.km)； di 管道内径（） 。 4.7 管沟的回填 4.7.1 沟槽回填应符合下列规定： 4.7.1.1 压力试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于 0.5m，压力试 验合格后，应及时回填其余部分； 4.7.1.2 管两侧回填石屑到管带顶 300m

43、m，石屑层以上回填土，分层夯实，虚铺层厚 300mm，密实度达到 93%以上； 4.7.1.3 槽底至管顶以 500mm 范围内，不得含有机物，冻土以及大于 50mm 的砖、石等硬 块； 4.7.1.4 回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般的 17 压工具，铺土厚度可按下表中的数值选用： 压 实 工 具虚铺厚度（cm） 木夯、铁夯 20 蛙式夯、 2025 压路机 2030 振动压路机 40 4.7.1.5 回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量， 经现场试验确定； 4.7.1.6 回填土或其他填料运入槽内时不得损伤管及其接口； 4.7

44、.1.7 管道两侧和管顶以上 500mm 范围内的回填材料应由沟槽两侧对称运入槽内，不 得直接仍在管道上； 4.7.1.8 管道两侧和管顶以上 500mm 范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差 不应超过 300mm； 四工艺设备管道安装的主要施工工艺方案四工艺设备管道安装的主要施工工艺方案 1.设备的施工程序为：基础的复测设备的施工程序为：基础的复测 设备就位安装设备就位安装 设备校正调平设备校正调平 2 设备安装前的准备设备安装前的准备 2.2.1 设备开箱检查及保管 2.2.1.1 设备开箱应在建设单位或监理单位有关人员参加下，按下列项目进行，并应作 出记录，设备及其零、部件和专用

45、工具，均应妥善保管。以防损坏、锈蚀、错乱或丢失。 2.2.1.2 箱号、箱数以及包装情况； 2.2.1.3 设备的名称、型号和规格； 2.2.1.4 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具； 2.2.1.5 设备无缺、损件，表面有无损坏和锈蚀等； 2.2.1.6 其它需要记录的情况。 2.2.2 设备基础复测及土建交接 2.2.2.1 基础检查、放线 18 设备安装前，按施工图纸及土建验收记录复测，对设备基础的位置、几何尺寸。并对设 备基础质量情况进行检查，应符合钢筋砼工程施工及验收规范，做好验收资料或记录。 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地 脚螺栓

46、的螺纹和螺母应保护完好，垫铁部位的表面应凿平。 设备基础尺寸和位置的允许偏差应符合下表的要求： 项 目 允许偏差 （mm） 坐标位置（纵、横轴线） 20 不同平面的标高-20 平面外形尺寸 凸台上平面尺寸 凹穴尺寸 20 -20 +20 每米5 平面的水平度(包括地 坪上需安装设备的部 分) 全长10 每米5 垂直度 全长10 标高(项端)+20 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部测量) 2 中心位置 10 深度+20预埋地脚螺栓孔 孔壁铅垂度每米10 标高 20 中心位置 5 水平度(带槽的锚板)每米5 预埋活动地脚螺栓锚 板 水平度(带螺纹孔的锚板)每 米 2 2.2.2.2 设备基础交接

47、：设备基础复测合格后，将复测记录呈送驻地监理工程师，在驻 地监理工程师主持下，接收土建承包商移交的设备基础，签署交接记录，在安装过程中 负责保护设备基础。 3 泵类设备安装泵类设备安装 3.1 泵设备包括泥浆输送泵，周边注射泵、污泥切割机、注泥泵，药剂投加泵、中水加 19 压泵。 3.2 整体安装的泵，纵向安装水平度偏差不大于 0.1/1000，横向安装水平度偏差不大于 0.2/1000，检测位置设在泵的机加工面。 3.3 电动机、减速器和泵之间的找正，应符合设备技术文件规定或机械设备安装工程 施工及验收通用规范的要求。管道安装前，泵出口应采取封闭措施。 3.4 与泵相连的阀门、管件等应符合工

48、业金属管道工程施工及验收规范 ，多台泵并行 安装时，将短管作为调整节，确保阀门安装高度的一致性，管道内部和端面清净，法兰 密封面或管口螺纹无损伤，管道设立单独支撑，确保泵不直接承受管道重量。 3.5 垫铁必须垫牢，安放位置及与设备基座的接触面均应符合机械设备安装工程施工 及验收通用规范的要求。 4.通用设备安装通用设备安装 4.1 设备就位前，应找出施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线、就位安装的基 准线。 4.2 对各工艺段互相有连接和排列关系的设备，规定共同的安装基准线，平面位置安装 准线与基础实际轴线边缘线的距离，其允许偏差为20mm。 4.3 设备的平面位置与标高对安装基准线的允许

49、偏差。 允许偏差（mm） 项 目 平面位置标高 与其它设备无机械联系的 10 +20 -10 与其它设备有机械联系的 21 5 设备单机调试设备单机调试 5.1 设备试运转前应具备下列条件： 5.1.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中， 设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、电气控制等附属装置均应 按系统检验完毕，并应符合试运行要求。 5.1.2 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符 合试运转的要求。 5.1.3 对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。 参加试运转的人员，应熟悉设备的构造

50、、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试 20 运转操作。 5.1.4 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。 5.2 设备试运转应包括下列内容和步骤： 5.2.1 电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。 5.2.2 润滑、液压冷却和加热系统的检查和调整试验。 5.2.3 机械和各系统联合调整试验。 5.2.4 空负荷运转，应在上述一三项调整试验合格后进行。 5.2.5 电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求： 5.2.5.1 按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接续一应正确无误。 .5.2.5.2 按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流

51、容量、熔断器容量、过压、欠 压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。 .5.2.5.3 按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺 动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。 .5.2.5.4 经上述一三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。 .5.3 润滑系统调试应符合下列要求： 53.1 系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。 5.3.2 按润滑油性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油性能、规格和数量 均应符合设备使用说明书的规定。 5.3.3 干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在 5 个工作循环

52、中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定 值。 .5.3.4 稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目；油压过载保护；油 压与主机启动和停机的联锁；油压低压报警停机讯号；油过滤器的差压讯号；油 冷却器工作和停止的油温整定值的调整；油温过高报警信号。系统在公称压力下应无 渗漏现象。 5.4 设备空负荷试运转应符合下列要求： 5.4.1 机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。 5.4.2 应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动， 其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行； 5.4.3 变速、换向、停机、制

53、动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续 21 运转时间和继续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。 5.4.4 空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录： 5.4.5 技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。 5.4.6 齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。 5.4.7 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。 5.4.8 一般滑动轴承温升不应超过 35，最高温度不应超过 70；滚动轴承温升不应超过 40，最高温度不应超过 80；导轨温升不应超过 15，最高温度不应超过 100。 5.4.9 油箱油温最高不得超过 60。 5.

54、4.10 润滑辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。 5.4.11 各种仪表应工作正常。 5.4.12 有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。 5.4.13 空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作： 5.4.14 切断电源和其他动力来源。 5.4.15 进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。 5.4.16 对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。 5.4.17 按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行 复紧。 5.4.18 设备宽空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器； 需要时可更换新油。 5.4.19 拆除调试中临时的装置；

55、装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。 5.4.20 清理现场及整理试运转的各项记录。 6.管道安装管道安装 6.1 管道组成件及支承件检验 6.1.1 管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标 准的规定。 6.1.2 管道组成及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家 现行标准进行外观检验，不合格者不能使用。 6.1.3 管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。管子的质量证明文 件应包括以下内容； 产品标准号； 22 钢的牌号； 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； 品种名称、规格及质量等级； 产品标准和订货合同中规定的各项检验

56、结果； 制造厂检验印记。 6.2 钢管的表面质量应符合下列规定： 6.2.1 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； 6.2.2 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允 许的壁厚负偏差； 6.2.3 有符合产品标准规定的标识。 6.3 阀门检验 6.3.1 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影 响强度的缺陷。 6.3.2 管道阀门应逐个进行壳体压力试验及密封试验。不合格者，不得使用。 6.3.3 阀门的壳体试验压力为公称压力的 1.5 倍,试验时间为 5min,以壳体填料无渗漏为 合格;密封试验以公称压力

57、进行,以阀辨密封面不漏为合格. 6.3.4 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。 6.4 管道预制 6.4.1 管道预制加工应依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管 线编号、现场组焊位置和调节裕量。 6.4.2 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识的移植。 6.4.3 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，弯管最小弯曲半径为 3.5d0(d0 为管子外 径) 6.4.4 检验合格后的管道预制件应有标识,并封闭端口,其内部不得有砂土、铁屑、熔渣 及其他杂物,存放时应防止损伤和污染。 6.5 管道安装 6.5.1 管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、

58、熔渣及其他杂物。 6.5.2 管道经喷砂处理、底漆防腐后，用货车运到管墩边后，用吊车将管子就位，就位 时不能损坏底漆。 （管道防腐由外单位施工） 6.5.3 管子采用手动机械及人工辅助组对，用砂轮机磨制坡口。 23 6.5.4 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而 产生的异物应清除干净。 6.5.5 管道安装时，应同时进行支架的固定和调整工作。支架位置应正确，安装应牢固， 管子和支承面接触应良好。 6.5.6 焊接支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管子焊接 时，管子表面不得有咬边现象。 6.5.7 管道安装时，不宜使用临时支架。 6.5

59、.8 管道安装完毕后，应按设计纸逐个核对、确认支架形式及位置。 6.5.9 各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹间电阻大于 0.03 欧时,应加紫铜片跨接。 导电接触面必须除锈并连接可靠。 6.5.10 碳钢管宜用机械方法切割，当用火焰法切割时，应将割口及附近的氧化物打磨干 净。 6.5.11 管子切口端面倾斜偏差不应大于外径的 1%，且不得超过 3mm。 6.5.12 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点 等缺陷。 6.5.13 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得 有楔缝。 6.5.14 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自

60、由穿入。法兰螺孔应跨中安装。法兰间 应平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消 除歪斜。 6.5.15 管子对口时，应在距接口中心 200mm 处测量直度，dn100 3l，最大 80 立管铅垂度 5l，最大 30 6.5.16 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，同时按设计文件核对其 型号，应按介质流向确定其安装方向。 6.5.17 法兰连接阀门，安装时阀门应关闭。 6.5.18 管道支架、管托的型式、材质、加工尺寸及焊接质量应符合设计要求和国家现行 24 有关标准的规定。 6.5.19 管线穿越防火堤必须设保护套管，两端用沥青麻根堵死