绞车安装技术安全措施

1、绞车安装技术安全措施 1.概述 淮南矿业集团顾桥主井井筒深805.6m，净直径?7.5m，井口标高+25.6m，为满足井筒凿砌要求，提升机采用2jk -3.5/11.5提升机进行提升。 2jk -3.5/11.5提升机主要技术特征如下：提升机滚筒直径?3500mm，宽度1700mm，钢丝绳最大静张力差11.5t，适应钢丝绳最大直径?43mm，主轴装置重约38.8t，减速器采用zhlr -170型减速器，减速比为11.5，重约18840kg，主轴与减速器采用齿轮联轴器连接，主电机采用yr 118/54-10型电动机，电动机额定功800kw ,定子额定电压6kv ,额定电流99a，转速593r/m

2、in ,重约8.65t，电动机与减速器采用蛇形弹簧联轴器连接。 2.安装前的准备工作 2.1.设备的吊装就位 在设备基础浇注后达到一定强度时，进行设备的吊装就位工作。主电机及减速器的吊装采用40t汽车吊进行，主轴装置采用一台40t及一台25t汽车吊配合进行起吊，起吊时两台吊车要同步起吊。主轴装置就位时，在其两滚筒下方分别垫放5根?219钢管，每根钢管长度不小于5m。 2.2. 十字线的挂设 由测量人员将主轴十字线利用j2经纬仪投到绞车房架预先固定好的角钢上，十字线的挂设采用0.5mm细钢丝进行，将钢丝两端分别系一定重量的重物。 2.3.起重梁的架设 安装绞车的起重梁采用i30工字钢，长度9m，

3、支撑采用?159mm钢管 ，钢管做成人字撑，中间用5050角钢连接，架设时各构件要连接牢固。 2.4.工.器具的准备 安装期间所需主要工具有：20t手拉葫芦2台，2t手拉葫芦2台，?30mm钢丝绳扣1m长4根，线坠1kg的8个，框式水平仪3个，500mm高度游标尺1个，300mm三角刮刀4把，200mm 三角刮刀4把，测量蜡线2卷，手锤1.5kg 3把，300mm .500mm 塞尺各1把，150mm 及300mm游标卡尺各1把，0-25mm 千分尺1把，0.05-0.5mm 铜皮 若干。 2.5.基础的打麻及垫铁的安放 根据主轴十字中心线对照图纸检查基础螺栓孔的位置是否相符，将基础螺栓孔两侧

4、及各轴下方位置打麻，然后进行安放平垫铁，安放时垫铁下方用灰浆垫平并用水准仪进行找平。 3.绞车的安装 3.1.主轴装置的安装 3.1.1.轴承座及轴承梁的安装 （1）：检查轴承座与轴承梁的连接是否牢固，清洗轴瓦并检查其接触面情况，然后通过在瓦面上划线找出安装的基准线。划线时，先找出瓦长对称中心，每侧找两点，将四点连成一条直线。通过瓦面上划线找出主轴轴向中心线，将其延长在轴瓦的端面上的两定位点，该两点就是找正时的轴向定位基准。 （2）：安放垫铁，将轴承座与轴承梁吊装在垫铁平面上，并穿上地脚螺栓，稍加紧固。 （3）：根据主轴中心线和提升中心线进行平面的找正，找正时首先从已挂设好的十字 中心线上各吊

5、下两个线坠，线坠与轴承座上找好的基准点相重合，即为找正合格，否则应调整轴承梁的位置使基准点与线坠重合为止；找正的同时应进行轴承座的粗平，将1台框式水平仪通过水平尺放置在两侧瓦口平面上，检查瓦口的纵向水平度，将2台框式水平仪瓦口面上检查轴向水平度，根据测量情况进行调整，调整时通过斜垫铁进行，轴承座初步找平后应用水准仪进行精平，精平时通过放置在轴承座上的高度游标尺进行，调整通过斜垫贴进行。 （4）：调整完毕后，打紧斜铁，拧禁地角螺栓。 3.1.2.主轴装置的安装 （1）：在两轴承座里侧上方起重梁上分别系一根?30mm 钢丝绳，挂上20t手拉葫芦，在主轴系一根?30mm钢丝绳与手拉葫芦相连接，将滚筒

6、拉起，抽出滚筒下方钢管，落到轴承座上。 （2）：主轴的找平找正，找正时在轴向中心线上轴两端位置分别挂两个线坠，使之与轴中心重合，找平时通过水准仪配合高度游标尺进行。 （3）：轴瓦的刮研，用手拉葫芦盘车2-3圈，将主轴吊起，检查轴瓦上的接触点进行刮瓦，将接触点刮去，落下大轴，在盘车刮瓦，重复数遍，直至合格为止。刮瓦时要设专人，中途尽量不换人，防止发生责任事故和增加刮瓦时间。下瓦的接触点应中间密，两边逐渐变疏，接触面与非接触面间不应有明显的界限。下瓦的接触弧面夹角为90-120；沿轴向接触长度不应小于瓦长的3/4；在2525mm ?内接触点数不应小于6个。 （4）：下瓦刮研好后进行上瓦的刮研及调整

7、间隙。 3.2.减速器的安装 zhlr -170型减速器其结构是二级人字齿轮对.箱体.箱盖组成，减速器与主轴连接采用齿轮联轴器，安装时应以主轴半联轴器为基准。 3.2.1.清理基础面，安放垫铁，检查垫铁的标高和水平度，若不符合要求应立即进行处理，垫铁的标高应根据主轴中心线的标高进行确定。 3.2.2.减速器的找正找平，以主轴半联轴器为基准对减速器输出轴半联轴器进行找正，找正的同时用方框水平仪检查减速器箱体对口加工面的水平，若不符合要求应调整其斜垫铁，直至合格为止。输出轴的水平度误差不应超过0.5/1000；二.三轴应以齿轮啮合良好为止；箱体沿轴向和纵向的水平度误差均不得超过0.15/1000。

8、 3.2.3.经找平找正后，对减速器的输出轴及二.三轴的轴瓦进行刮研。首先刮大轴瓦，然后刮二.三轴瓦，刮二.三轴瓦时与齿轮啮合精度的精调工作相结合，刮瓦的方法同上，齿轮啮合情况的检查为：接触面和位置的检查采用着色法，啮合间隙的检查采用塞尺配合压铅的方法进行。如果齿轮啮合精度达不到要求，则需要进行跑合研磨，此项工作可在试运转阶段进行。 3.2.4.清洗齿轮及箱体内部，擦干净。 3.2.5.检查测量啮合间隙.接触精度.及轴承间隙等数据，并作出记录。 3.3.主电机的安装 主电机与减速器之间的连接采用蛇行弹簧连轴器，主电机的安装应以减速器输入轴半联轴器为基准进行找平找正。 3.3.1.清理基础面，安

9、放垫铁，其标高应以减速器输入轴半联轴器中心线的标高进行，如果有误差调整斜垫铁达到要求为止。 3.3.2.电机就位后穿上地脚螺栓，找平找正后，拧紧地脚螺栓，检查轴瓦的接触情况，按照要求进行刮瓦及调整上瓦间隙。 3.3.3.刮瓦的同时应注意找平找正的方向与精调相结合，注意电机转子与定子之间的间隙，应使左右间隙相等，下间隙比上间隙落大。 3.4.盘形闸制动器的安装 3.4.1.安装前的准备工作 （1）.对盘形闸各组件进行清洗检查，调整紧定螺栓及调整螺钉，使同一副闸的两个筒体伸出距离相等。 （2）.将滚筒临时固定，在制动盘的侧面上通过测量划出过轴心的水平中心线及垂直中心线，并在其侧面上划出摩擦圆半径，

10、根据闸的布置划出每副闸的对称中心线。 （3）.清理基础面，安放垫铁，检查其标高及水平度，标高的确定以主轴标高为基准。 3.4.2.将盘形闸吊装就位，穿上地脚螺栓，并稍加紧固。 3.4.3.盘行闸的找平找正 （1）.侧面的找平找正：首先绕主轴吊下两个线坠，然后调整闸座使器地较螺栓孔的距离相等，同时使直动缸体对准预先在制动盘上划出的四个基准，并用水准仪测闸座四个脚，使其高差不超过0.5mm ，侧面的找正要求制动缸的对称中心与主轴中心重合；实际摩擦圆半径不应小于设计摩擦圆半径。 （2）.正面找正：利用临时液压油源，通过盘行闸，使其松闸，装上闸瓦，测量同一副闸瓦应相互平行，并且间隙相等。正面找正要求同

11、一副闸的支座两端面与 制动盘中心线平面的距离相等；闸瓦应与制动盘全部接触，实际接触面不应小于60%。 3.5.其他辅助系统的安装 其他辅助系统主要包括液压站的安装、深度指示器的安装、司机操作台的安装、润滑油站的安装、测速发电机的安装以及供油管路的安装。 3.5.1.液压站的安装 为确保提升机的正常工作，液压站设有两个油缸，两套油泵及电液调压装置，一套工作，一套备用，两套油泵替换时通过换向阀进行。 （1）.对油泵、电液调压装置、过滤器、各种阀、储油箱、及油管路等部件进行清洗检查。 （2）.清理基础面，安放垫铁，浆液压站吊装就位，进行找平找正，液压站标高的确定根据制动缸标高为基准，使液压站二级制动

12、各电磁阀回油管高出制动油缸中心线80mm ，防止压力油回完在系统中产生集聚空气，延迟松闸时间。调整其水平时，通过下部斜垫铁进行。 3.5.2.深度指示器的安装 （1）.对传动轴、各齿轮、涡轮涡杆、箱体、丝杠等进行清洗检查，各齿轮对的啮合间隙，接触精度应符合要求，丝杠的不直度在全长内不大于1mm 。 （2）.清理基础面，安放垫铁。将传动轴及其零件装配成组件，装在主轴端的支撑盖上，同时将方框水平仪放在传动轴上，进行找平。找平找正时应以齿轮啮合良好为准。 （3）.将深度指示器吊放在垫铁平面上，以传动轴半联轴器为基准，用精密钢板尺配合塞尺进行找平找正，同时深度指示器标尺边缘垂一条线坠，测定其垂直度，调

13、成铅直状态。 3.5.3.司机操作台的安装 （1）.对自正角机、油压表及其它仪表进行检查。 （2）.清理基础面，安放垫铁，将操作台吊装就位，找平找正，二次灌浆期满后拧紧地脚螺栓。 3.5.4.润滑油站的安装 润滑系统由齿轮油泵、过滤器、旋塞、电接点压力表、供油指示器及油箱等组成。 （1）.清洗管路、阀门等部件。 （2）.润滑油泵站的安装以减速箱油箱口为基准，下降50-80mm 为油泵吸油口位置。 （3）.管路的安装以设计要求为准，并结合减速箱的实际进行安装，接管前应注意检查，避免堵管。 3.5.5.测速发电机的安装 首先清理基础面，安放垫铁，将测速发电机吊装就位，装上三角皮带，进行找平找正。找

14、正时以减速器轴上大三角皮带轮为基准。安装时两皮带轮中央平面应在同一平面内，其偏移量不超过1mm ，两轴不平行度 不超过0.5。 3.5.6.管路的安装 各管路在安装前都必须进行清洗检查，安装盘行闸油管时，要注意同一副闸的配管要对称布置，管路安装时要求横平竖直，美观大方。 3.6.电气设备的安装 电气设备主要包括高压开关柜、高压换相器、高压电缆、转子磁力站、整流柜、加速屏、切换电阻及控制电缆等的安装。 3.6.1.基础型钢的制作安装 （1）.根据各设备底角尺寸加工底盘，置与基础之上并固定，固定时将各底盘操凭找正。底盘由10槽钢制作，制作时采用焊接，要求焊接牢固，接地良好。 （2）.将各设备吊装就

15、位，找正后固定。设备的安装要求垂直，成排设备成一条直线。 （3）.电阻及各电气元件间的连线按照设计要求进行。首先进行放线，然后进行对线，穿上号码管，并在各电缆两头挂牌标明其去向。各电气设备连线结束后，委派两人进行全面检查，确定无误后进行电气设备的调试整定工作。 （4）.用500v 摇表检查低压电器的绝缘电阻，不应小于0.5m，用2500v 摇表检查高压 电器的绝缘电阻不应小于1m/kv，否则应进行处理。对电流继电器以及时间继电器按照要求进行整定。 （5）.高压开关柜、高压电缆、高压换相器等按照标准进行耐压实验，试验遵照国家电气试验标准。 4.基础的二次灌浆 主轴装置、减速器、主电机等三大件安装

16、结束后，即首先对这三部分进行二次灌浆，在灌浆之前用水将基础表面冲干净，用黄沙将基础孔填实，二次灌浆混凝土标号高出基础混凝土标号一个等级。其它设备在安装结束后分别进行二次灌浆。 5.绞车的试运转 5.1.试运转前的准备工作 绞车的试运转在二次灌浆养护期满后进行。 （1）.清扫提升机房，将设备擦拭干净； （2）.检查设备各部分螺栓等是否拧紧；检查各电器设备的连接情况； （3）.向各油箱及油泵内注油：液压站油箱内注入46#耐磨液压油，减速器油箱内注入68#机械油；各轴承加足一定数量的润滑油； 5.2.液压站的调试 （1）.定压的调定：开动油泵，使电磁阀g1 、g2 、g3 、g4 、g5 、g6 断

17、电，只调电液调压装置，拧松溢流阀手柄，用手将控制杆压下，使挡板与喷嘴间隙变小，观察压力表读数，逐步拧紧手柄，使油压升高到5mp ,待油压稳定后，将手柄背帽拧紧，即为定压。当p 达到pmax则imax 250ma ,当司机手柄在全程内移动时，电流i 从0-imax而油压5-pmax之间内变化，要求油压波动性小，跟随性要好。一台油泵调整好后，进行另一台的调整，两套装置的油压之差不得超过0.2mp . (2).残压的调整：使电液调压装置的动线圈电流降为零，控制杆上升到最高位置，挡板与喷嘴间隙达到最大，当油压下降倒不在下降为止，此时油压即为残压，其最大值不应超过0.5mp .如果残压过大，则应调整喷油

18、嘴节流孔的孔径，并注意排除螺纹连接处的渗漏现象。 （3）.联锁要求：油泵电机，在司机操作台上必须有单独开关，在正常工作时该电机一直运转；电接点压力温度计上限一般为65触点闭合，不必按安全制动停车处理，但第二次提升时，主电机不能通电，必须停车出理后方能开车；盘形闸的闸瓦间隙的调整及连锁。 5.3.润滑油泵站的调试 开动油泵电机，调整其压力为0.22-0.25mp ，进行开泵试验，使两台泵分别连续运转8小时，打循环油时油管、供油指示器、喷嘴等必须畅通，检查油泵运转情况是否良好，管路是否有渗漏现象。 5.4.主电机及其电控部分试运转后合上电机与减速器蛇形弹簧联轴器，进行减速器的试运转，正常后合上减速

19、器与主轴的齿轮联轴器。 5.5.空车试运转 首先将深度指示器与主轴的联轴器脱开，调试离合器，先用10kgf/cm ?油压试验三次，离合器应能顺利脱开与合上，在用20、30、40kgf/cm ?油压分别试验，均能顺利脱开与合上，试验过程中不得有渗漏现象；测量闸与闸盘的接触面积，必须大于60%，闸与闸盘的间隙应为1mm ，紧急制动时间不得超过0.3秒，在施闸过程中闸瓦温度不得超过100；空车运转时间不得小于8小时，连续全速正反各运转4小时，空运转试车中，应着重检查以下问题：主轴装置的运转应平稳，主轴轴承温升不得超过20；减速器的运转应平稳，无异常声响或周期性冲击声，各轴承温声不得超过20，各密封处

20、不得有渗漏现象；各部件运转正常，螺栓无松动现象。将减查内容作出详细记录，发现问题及时处理。 5.6负荷试运转 在滚筒上缠上钢丝绳，挂上罐，将深度指示器合上，调整试验减速、过卷开关，在深度指示器上作出标志，使司机便于操作；检查司机操作手把的连锁作用。负荷试运转分为空负荷试运转及负荷试运转，每次连续运转8小时以上，着重检查以下内容：提升容器运行情况是否良好，能否准确停车；深度指示器工作正常，动作平稳、灵敏、指示正确；主轴装置、减速器运转正常，各轴承温升符合规定；各密封处无渗漏现象；工作制动、安全制动安全可靠；各连接螺栓、地脚螺栓牢固可靠无松动现象；各部分机电连锁安全可靠。 6.安装技术要求 1.主

21、轴中心线在水平面内的位置偏差不应超过l /2000,l为主轴中心线与井筒中心线的水平距离； 2.主轴中心线水平度误差不超过0.1/1000； 3.轴承座的不水平度沿主轴方向不超过0.1/1000；垂直主轴方向不超过0.15/1000； 4.主轴的顶间隙0.17-0.31mm ，侧间隙为顶间隙的一半 ； 5.轴瓦的接触面积为90-120，接触面积不小于60%； 6.齿轮联轴器的端面间隙符合设计要求，允许误差1mm，两轴的不同轴度径向位移不超过0.15mm ,倾斜不超过0.6/1000； 7.减速器的轴心线不水平度大轴不超过0.15/1000；二、三轴以齿轮啮合为准； 大轴的顶间隙为0.17-0.31mm ；中间轴的顶间隙为0.11-0.23mm ；高速轴的顶间隙为0.08-0.16mm ;侧间隙为顶间隙的一半； 8.减速器各轴颈与下瓦的接触长度不小于全长的3