机械工厂的事故隐患监控法

1、机械工厂的事故隐患监控法 一、 目的及时发现隐患，消除隐患，预防控制事故发生，保护员工生命和企业财产安全。二、 方法1、 坚持开展机械工厂安全性评价安全性评价是原国家机械部制订的，88年开始在机械工厂推广应用的综合性系统安全科学管理方法。安全性评价1000分，分三大部分：（1）综合管理评价230分，14项评价指标，采用8种安全检查表；（2）危险性评价600分，40项评价指标，采用40种安全检查表；（3）劳动卫生和作业环境评价170分，11项评价指标，采用9种安全检查表。我公司89年2月开始开展机械工厂安全性评价，同年11月经原省机械厅复评，90年6月经原国家机械部评审，达国家安全级企业。十几年

2、来我公司一直坚持贯彻执行安全性评价标准：参照安全性评价标准进一步修订完善安全生产规章制度、规程、规定，建立各种安全管理档案；根安全性评价标准开展各项安全工作，如：新项目按安全性评价标准要求进行设计审核、验收；对生产现场设施按安全性评价标准进行安全检查，能科学全面及时地发现隐患（包括人的不安全行为），从而有效实施隐患整改。2、 应用事故树分析由于砂轮机是公用设备，是企业安全管理工作普遍存在的薄弱环节，若管理不善，一旦发生砂轮爆裂事故，后果将不堪设想。因此，我公司在二金工车间应用砂轮破碎伤人事故树分析。要求：（1） 车间安技员能了解事故树图的逻辑关系，并能定性分析；（2） 对车间安技员、砂轮机专职

3、管理人员、操作者能做到：a、 出现中间事件能给予制止，消除基本事件（事故原因）；b、 对结构重要度较大的基本事件（即危险性较大的隐患）能有效控制；c、 有一定的预测能力。3、 应用安全检查表安全检查表是按照系统工程的分析方法对一个系统或设备进行系统科学地分析，从中找出各种危险因素，以问题清单的形式列出的检查格式，把需要检查的项目列在表上以备安全检查。安全检查表是安全检查中的一种有效的检查方法，能系统、完整地查出系统中能导致危险的关键因素，克服了盲目性、走过场的传统客观存安全检查方法的缺点。安全检查表的编制：我公司是参考设备安全技术操作规程、通用机械设备安全技术标准、机床设备使用说明书，以及事故

4、树中的基本事件，并能过对历年来设备与操作者这一系统中导致事故的危险因素进行分析而编制的。我公司目前应用的安全检查表有：各种机床设备安全检查表（用于公司季度安全检查及abc分类分级管理设备安全检查）；车间安全检查表（用于车间月安全检查）；班组安全检查表（用于班组周安全检查）。4、 abc分类分级管理根据设备的危险性，历年事故频率，事故严重程度等情况进行分析将我公司二金工车间34台设备进行分类分级管理：a类特种设备（行车）：由公司安技室重点监控，每半月用行车安全检查表检查一次，并作为车间安技员日常安全检查的重要内容。b类公用设备（砂轮机）。由车间安技员用砂轮机安全检查表每月检查一次，并作为车间每日

5、现场安全值班检查的重要内容。c类金属切削机床。由班组用班组安全检查表每月检查一次。5、 实施重点管理根据公司历年工伤事故统计分析：按车间划分，其中总装车间占事故总数的28%，结构车间占27%，铸工车间占27%；按事故类别分，其中起重（吊运）伤害事故占29%，厂内机动车辆事故占30%，装载机（产品）调试作业事故占28%。因此，公司根据历年事故频率以及车间或工种危险性大小，将总装、结构、铸工车间，以及起重吊运、厂内机动车辆、装载机（产品）调试作业等作为公司安全管理工作的重点。6、 实行三级监控（1） 班组事故隐患监控：实行操作者班前、班中、班后安全检查，班组周安全检查，班组节假日安全检查。班组安全

6、员（劳保员）实施监督。（2） 车间事故隐患监控：车间坚持每日现场安全值班检查，车间月安全检查，车间节假日安全检查。车间工会主席、车间安技员、劳保委员进行监督，公司安技室考核。（3） 公司事故隐患监控：公司安技到每日深入车间生产现场进行日常安全监督、检查；公司每季度组织各车间安技员及有关部门的技术人员分成：安全管理组、机械安全组、电气安全组、消防安全组等四个专业组用安全性检查表进行安全检查；公司组织节假日安全大检查。公司工会实施监督。7、 考核与监督（1） 公司生产部安技室每月对各车间安全工作进行严格考核，确保公司各项安全生产规章制度、规程、标准的有效执行，安全工作得到落实，事故隐患及时发现，并

7、按时整改（整改率达100%）。（2） 公司工会劳动保护督委员会检查组坚持每月深入车间、生产现场监督、检查、指导劳动保护安全生产工作；公司工会领导经常对生产过程中出现劳动保护安全工作难题进行监督、指导、协调解决。三、 效果1、 十几年来，通过坚持开展机械安全性评价，应用事故树分析、安全检查表、abc分类分级管理等安全科学管理方法。员工安全意识，自我保护能力不断增强，员工危险（事故隐患）辨识能力也有了很大的提高，事故频率逐年大幅度下降，生产现场事故隐患也逐年减少，隐患整改率达100%，企业安全管理水平和本质安全有了很大的提高。2、 应用事故树分析、安全检查表、abc分类分级管理等安全科学管理方法的车间十几年来实现无工伤、火灾、设备、中毒等各类事故。3、 公司1989年至1995年年工伤事故频率69，而且每年都有1起重伤事故。96年至今：无火灾事故、中毒事故