旋挖桩重点难点

1、旋 挖 桩 施 工 质 量 控 制 难 点八、编制人： XX日期： 2016/6/6旋挖桩施工质量控制难点 目前 ,C1-2 项目即将进入旋挖桩施工，为让我项目部管理人员能 较容易掌握旋挖桩施工重点难点，故编此文件。一 . 旋挖桩施工的特点 首先我们必须熟悉旋挖桩具有哪些特点： 1成孔速度快 一般情况下，旋挖钻机的钻孔与成孔速度可以 达到min,与国内桩基础工程中传统的循环钻机相比，其优势极 为明显。 由于旋挖钻机的成孔速度快， 在保证整体施工进度的基 础上，有效减少了施工的人力、物力投入。2适应性广泛 由于传统的循环钻机自身重量有限，在进行硬 土地层的钻孔时，难以保证钻头施加足够的压力，从而

2、影响了 成孔的速率和质量。而旋挖钻机钻头则增加了先进的动力头装 置，在进行钻孔操作时，在钻杆重量与动力头给进力的作用下， 保证了钻进的强度。 据国内机械技术部门研究： 旋挖钻机的成孔 速度是循环钻机的 5-10 倍之间。3环保性能突出国内传统的循环钻机普遍采用连接钻杆与掏渣 桶掏渣的泥浆循环方式，在施工现场必须设置一定容积的泥浆 池，从而难以保证文明施工。 而现阶段使用的旋挖钻机则是采取 动力头的循环形式， 其基本工作原理为： 使用螺旋钻头与旋挖斗， 通过强大的扭矩将土、 砂砾等钻进中产生的钻渣直接进行旋转挖 掘，并快速提指至孔外。由此可见，旋挖桩在施工中无需设置泥 浆支护结构， 实现了较为环

3、保的干法施工， 必然使施工作业过程 的污染源明显减少，有利于改善施工现场的作业环境。 二旋挖桩施工工艺流程 施工前必须全面掌握旋挖桩的施工工艺。其主要施工工艺流程为：场地平整f孔位测定埋设护筒f钻机 就位f开钻成孔提钻清孔f检孔f安放钢筋笼f下导管f水 下混凝土灌注f提拔导管f成桩f拔出护筒f检测。三旋挖桩施工阶段质量控制难点1.钻孔1 1 每根桩在钻孔前均应安设钢护筒。根据地质情况和地下水 位情况以及孔内泥浆高度的需求确定钢护筒的安设深度， 钢护筒 的最小长度不宜小于；钢护筒应采用 4mmr 8mm厚钢板制作，其 内径应大于钻头直径100mm上部应对称设两个溢浆孔口；钢护 筒起吊时应采用钢扁

4、担， 埋设应准确稳固， 护筒周围应用粘土填 圭寸紧密。护筒中心和桩位中心偏差应小于50mm护筒安设垂直度偏差应不大于 %。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2 米，还应满足孔内泥浆面的高度要求， 在旱地或筑岛时还应高出施工 地面。1 2 旋挖钻机重量大、机架高、设备昂贵，施工时应保证作业 安全，必要时应在地面先垫设能保证其安全的钢板或路基板， 防 止塌陷、倾覆。旋挖钻机成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗 和钻杆链接销子、 钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况， 并清除钻 斗内的土渣。 当桩距小于倍桩径时应跳打施工， 这是基于混凝土 初凝时间考虑的，也就是说对于桩距过小，不满足相关要求，在 混凝土初凝前

5、如若不采取跳打施工， 很容易造成相邻桩混凝土初 凝前内部扰动， 影响混凝土正常凝结， 降低强度， 影响工程质量。 2清孔 当钻孔达到设计桩长以及进入持力层规定深度后， 直接利用钻具 进行换浆清孔工作， 利用钻头叶片的搅动作用和泥浆对沉渣的浮 力，将孔底沉渣排出孔外。清孔时应另行输入比重在 cm3以下的 经沉淀除渣后较洁净的泥浆， 逐步置换出孔内较粘稠、 含较多泥 砂的泥浆，而不能直接输入清水，以防止发生孔壁坍塌。清孔后 孔底500mm以内泥浆比重应小于，含砂率不大于 8%粘度不大 于28s。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础，第一次清 孔的冲力大， 清孔能力强， 可以把绝大部分沉渣和较大的

6、泥块都 清除孔外，而第二次清孔是利用导管来进行的，冲力要小得多， 不能让它来承担主要的清孔任务。 如果第一次清孔能达到规定的 沉渣厚度要求， 第二次清孔作为储备， 要保险很多。 沉渣厚度（第 一次清孔孔深混凝土灌注前实测孔深）必须满足：端承型桩， 不应大于50mm摩擦型桩，不应大于 100mm抗拔、抗水平桩， 不应大于 200mm。3钢筋笼制作与安装 钢筋笼比较容易出问题的是混凝土保护层厚度不够。 为保证保护 层厚度， 钢筋笼上应设置保护垫块， 设置数量一般是每节钢筋笼 不少于2组，每组35块，且应均匀对称布置。本工程监理部 中就明确要求每 3m 布置一组。为避免保护层垫块陷入孔壁泥层 内，造

7、成桩位偏移，应采用中心穿孔的圆形砂浆块，其半径即为 保护层的厚度， 钢筋笼制作时就穿挂在螺旋筋上， 这样垫块与孔 壁的接触面积大， 效果好。钢筋笼下沉时应采用对称的两根吊环， 确保钢筋笼下沉时的垂直度与下沉速度， 避免钢筋笼碰撞孔壁和 自由下落，就位后应立即固定钢筋笼。4导管安装4. 1确保导管质量良好，壁厚均匀（不宜小于3mm,内壁光滑、圆顺，内径一致，橡胶圈质量良好，螺旋丝扣用加力杆拧紧，接 口严密。导管使用前应试拼装和试压，试水压力为。 每次浇注完混凝土后应及时对导管内外进行清洗， 使用前应检查 是否有水泥浆块附着在导管内壁。4. 2 导管接头应采用丝扣或双螺纹方扣快速接头，不宜采用法兰

8、接头， 可设置三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。 导管应设在 钢筋笼中间，导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100 mm以上。提升导管时，避免挂碰钢筋笼。导管应有多种可调节长度，除 3 米的标准节和4米的接头外，还应有2m、1m等短节，根据每根 桩的成孔深度进行导管长度配置，将导管下端下放到距孔底渣 面范围。5 混凝土灌注5. 1 混凝土灌注质量控制的关键在于第一斗混凝土的灌注，而 第一斗混凝土的控制最紧要的是初灌量的计算。 要保证将导管内 的泥浆一次性排出，里外隔绝。混凝土浇筑时应使用隔水栓，如 预制混凝土隔水栓球、砂包、细石混凝土隔水栓外裹棉布等，本 工程从施工的方便程度、 可靠性和经济性，

9、以及对桩身影响等方 面综合考虑， 采用在料斗卸料口处设置料闸， 将料斗与导管接口 堵住，待料斗灌满并大于初灌量后再打开料闸， 这样才能保证后 续灌入的混凝土不会混入泥浆造成夹桩。 初灌后导管下口应被埋 入混凝土以上。5 2 控制好导管提升高度，随时检查导管在混凝土中的埋置深度，导管埋深任何时候不得小于 1m 一般宜为2m-6m使桩内 混凝土在灌注过程中自然密实。严禁将导管提出混凝土灌注面， 并赢控制提拔导管速度， 应设专人同步测量导管埋深及管内外混 凝土灌注面的高差， 埋深太浅容易出现断桩， 埋深太深容易出现 堵管等意外情况。 并以此要求来计算确定导管每次提升的高度与 拆除的节数。53 在灌注

10、桩无钢筋段的混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土 面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，控制在 20m3/h 以内，即每斗在 2min 内慢慢滑入导管内，以控制混凝土 上返速度，减少其对钢筋笼的携带能力，防止钢筋笼上浮；当混 凝土进入钢筋笼5m左右（h=5m时，要把导管底端提升到笼底 以上2m处，导管组配时应预先计算好，如不满足 2m要求，则应 继续浇灌混凝土， 既能保证取管又能满足导管埋深要求。 此时导 管以下2m钢筋笼便被该段非流动混凝土压住，再继续灌注时， 随着混凝土面的上升， 该段钢筋笼受到的压持力也随之增加， 有 了这段安全距离，钢筋笼就不易上浮。5 4 混凝土灌注到桩顶后必须进行翻浆超灌，将和泥浆混合在 一起的混凝土浮浆翻出孔外， 直至新鲜混凝土冒出桩顶， 不让浮