中心泵房方案讲解

1、高线轧钢配套工程中心循环水泵房给排水施工方案建设单位意见批准审核编制（安装工程部）2011年6月20日一、编制依据二、工程概况三、工程质量目标四、组织结构五、施工组织部署六、施工准备及各项资源需用量计划七、总体施工方案八、分项、分部、单位工程质量验收标准及相应的检验、试验、测量和验证要求九、质量保证措施十、施工安全控制措施十一、施工进度计划一、编制依据：1、根据轧钢配套中心循环水泵房给排水施工图 558.5.18水-编制。2、根据轧钢配套工程施工合同编制。合同号：NO.建10-0253、编制依据：558.5.18 水-2循环水泵房给排水设计施工说明GB50316-2000工业金属管道设计规范G

2、B50235-97 工业金属管道施工及验收规范GB50235-97工业管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备工业管道焊接工程施工验收规范GB20242-2002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范二、本工程概况本工程为轧钢中心循环水泵房管道给排水工程， 车间内大小泵组共17 台（见表，各种泵组主要参数）。泵房给排水DN90螺旋管200米；DN600螺旋管50米；DN50螺旋管100米；DN45螺旋管50米; DN40螺旋管130米；DN350螺旋管 100米；DN30螺旋管 50米; DN200螺旋管 100米; DN15以下的螺旋管共计约400米。此泵房给排水工程设备多，管道阀

3、门及管道、管件 量大，现场狭窄，无法利用吊车进行施工，增加施工难度。各泵组主要技术参数：泵组名称及分类型号使用状态压力浊环水给水泵组400SS94-A2用1备0. 80MPa浊环水低压给水泵组300S58-A2用1备0. 55MPa主电机净环给水泵组300S582用1备0. 55MPa1、2#加热炉净环水给 水泵组150S-78A各2用0. 60MPa柴油机泵TJ7245-DP2备0. 45MPa排水潜污泵组50QW25-10-1.51用1备0. 10MPa各管道压力技术参数:管道名称代号压力生活给水管道J20. 35MPa生产消防给水管道J40. 35MPa软化给水管道R0. 30MPa蒸汽

4、伴热管道Z0. 80MPa有压生产排水管道P1，0. 30MPa浊循环回水管道XH40. 25MPa主电机净环水回水管道XH20. 30MPa加热炉净环水回水管道XH2，0. 30MPa三、工程质量目标合格四、组织结构工程负责人：现场负责人:技术负责人：安全负责人：质量负责人：材料负责人:施工负责人：五、施工组织部署锅炉安装工程部一班：管道工：10人电焊工：起重工：5人气焊工：钳工： 2人六、施工准备及各项资源用量计划 1、积极主动与建设单位进行接触，进一步了解现场地形，确定设备进入泵房的路线2、组织施工人员认真熟悉图纸，做好技术交底。3、施工电源接通，协调甲方使泵房内的单轨吊具备使用条件。4

5、、根据施工总进度计划，编制泵房内设备的具体进场计划。5、机具使用计划序号设备名称及规格数量序号设备名称及规格数量150T汽车吊1辆7电焊工具10套225T汽车吊1辆8手动葫芦（5T）2个3交流电焊机8台9装载机俩4拖拉机2辆1020吨拖车俩5手动葫芦（2T）5个11气焊机具3套6卡环5T10个12钢丝绳套（17.5mm）8套七、总体施工方案（一）管道防腐：明设管道采用PF-01型聚氯乙烯含氟防腐涂料进行防腐处理，首先将 管道人工除锈，达到ST3级，然后涂刷两底两面，漆膜厚度不小于 0.1mm埋地管道采用PF-01型聚氯乙烯含氟防腐涂料进行防腐处理，人工除 锈，达到ST3级后，做一底一嵌二布二面

6、，防腐层总厚度不小于 0.45mm（二）泵房内设备安装：泵房内共17台大小水泵，5台管道过滤器，设备协调甲方根据进场时 间安排准时到现场。设备到现场后直接通过泵房东门口运进泵房内，然后利用泵房内的5T单轨吊进行吊装，并就位。设备吊装利用设备上的吊点 设置，不得捆绑设备，以免造成设备损坏。设备安装前，与甲方及监理 共同与土建进行设备基础交接，并复查，合格后三方书面签字认可，方 可进行下一步的设备安装。设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥 土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去， 灌浆料的基础或地坪表面凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。设备上定位基准的面、 线或点对安装基准线的平

7、面位置和标高的允许偏差，应符合下表的规定项次项目允讦偏差（nun）平面位買标高1与其他设笛无机械上囲联系土 W+20-102与其他设备有机械上的联系土 21安设水泵地脚螺栓应符合下列要求：1. 地脚螺栓的不铅垂度不应超过 10/1000。2 .地脚螺栓距离孔壁应大于15mm3. 地脚螺栓底端不应碰孔底。4. 螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好。5 .拧紧螺母后螺栓必须露出螺母1.5 - 5个螺距。6.拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的 75%后进行。垫铁设置应符合下列要求：1 .每个地脚螺栓近旁至少有一组垫铁。2. 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。3. 相邻

8、两垫铁组间的距离，一般应为 500 - 1000mm4. 每一垫铁的面积应能承受设备的负荷。5. 不承受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜垫铁找平，但需用平垫铁垫 实。6. 承受主要负荷的垫铁组，使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢。7. 承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。8. 尽量减少每组垫铁块数（不超过5块），斜垫铁打入深度在2/3以上。9. 整齐放置每组垫铁，设备找平后，每一垫铁组均被压紧。10. 设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平整铁应露出10-30mm 斜垫铁应露10 - 50mm垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。11. 安装在金属结构上的设备找平后

9、，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用 带孔垫铁可不焊。12. 二次灌浆必须在检查合格后进行，其质量要求应符合有关规定和规范。（三）泵房管道安装：泵房及水池顶部管道，利用50T汽车吊，两条8米长的17.5伽钢丝 绳套捆绑在管道中心两边2米的位置，将管道吊至泵房顶面，然后进行安 装。首先将冷却塔两侧的主管道安装完成，待厂家安装完冷却塔后安装 设备进出口支管。泵房内管道利用拖排车从泵房东门运至泵房内，利用 泵房内的5T单轨吊进行吊装，并就位安装。八、分项、分部、单位工程质量验收标准及相应的检验、试验测 量和验证要求1、管道加工1.1管子切割1.1.1管子切断前应移植原有标记。1.1.2碳素钢管宜采用机械

10、方法切割。当采用氧一乙炔火焰切割时，必须保 证尺寸正确和表面平整。1.2.1切口表面应平整、无裂纹、种皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 1.2.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。2、管道预制2.1管道60%以上应在地面预制施工，然后运至施工现场安装，预制过程采 用流水作业，尽可能提高机械化程度。2.2预制程序：熟悉施工图-画管道轴侧单线图-根据轴侧图下料-管道找点 固焊-管道正式焊接-焊缝检验-预制后管道校核-预制管道编号 堆放场地2.3管道预制要求：2.3.1管道预制应严格按单线图施工，并考虑运输和安装的方便。2.3.2为预防因设计尺寸和实际安装之间的误差，要求

11、在x、y、z三个方向各留一个活口，以调整尺寸，活口尽量留在便于现场调解的地方， 同时注意焊口应躲开管架。法兰应置于容易拧紧螺栓的位置并留余 量，对于大口径管道，一定要在预制前到2.3.3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应做好明显的标识。2.3.4预制好的管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久变形，必要 时可加临时支撑。2.35破 口应按设计标准要求加工，尽量采用机械方法加工。2.3.6焊口组对焊接前，应先检查破口质量，检查合格后方可施焊。237焊工应严格执行焊接施工方案且持有监督机构颁发的合格证件，并且必须通过现场模拟考试合格后方能上岗。238管道预制完毕，

12、应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物， 并采取措施封口。放置杂物进入。239预制管道的自由段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段密闭管段长度 10 1.5法兰面与管子中心垂直度DN? 1000.50.5100W DN 3001.01.0DN? 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.65、管道安装5.1管道安装程序:预制管道运输到施工现场 f 核对尺寸t支吊架制作安装 f 管道安装 f法兰安装f阀门管件安装 f管线系统检查 f 管线试验f管线清洗吹扫 f管线防腐保温5.2管道安装应具备下列条件：5.2.

13、1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。5.2.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。5.2.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。5.2.4管子、管件、阀门的内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的 管道，其质量已符合设计文件的规定。5.3管道安装要点531预制管道应按管道系统号和预制顺序进行安装。532管道安装时，应检查法兰密圭寸面及密圭寸垫片，不得有影响密圭寸性能的 戈U、斑点等缺陷。533软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。534法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中 安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.

14、5%，且不得大 于2伽。不得用强紧螺栓的方法清除歪斜。5.3.5法兰连接应使用统一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与 法兰紧贴，不得有楔缝。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。536管道连接时，不得用强力对口加片垫或多层垫等方法来消除接口端面 的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.3.7排水管的支管与主管连接时，一按介质流向稍有倾斜。538管道上仪表取样部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。5.3.9当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。5.3.10管道安装的位置、标高、坡度、支架型式及位置均应严格按设计图纸施工。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和 位置以及数量。6、

15、阀门安装要点6.1阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。6.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方 向。6.3阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.4水平管上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。6.5安装阀门时，不得强力连接，受力应均匀。7、管托及支架安装7.1管道安装时，应及时固定和调整管托支架。位置应准确，安装应牢固， 与管子接触应紧密。7.2固定支架应按设计文件要求安装，7.3滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置 应以支撑面中心向位移反方向偏移。7.4偏移量应为位移值得1/2或符合设计文件规定，

16、7.9绝热层不7.10妨 碍其位移。7.5管托支架的焊接应有合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹 等缺陷，焊接时，管托与管子不得有咬边，烧穿等现象。7.6管道安装时不宜使用临时支架。用临时支架时，不得用正式支架位置 冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。7.7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形势和位置。8 管道试验：8.1管道安装完毕，经各项检验合格后，应进行压力试验，压力试验应 符合下列规定：8.1.1压力试验以液体为试验介质。8.1.2当进行压力实验时，应划定禁区，无关人员不得进入。8.1.3压力试验完毕后，不得在管道上进行修补。8.1.4应有建设单位代表参

17、加压力试验。压力试验合格后，与施工单位一同填写管道系统压力试验纪录，并签证。& 2压力试验前应具备下列条件：8.2.1试验范围内的管道安装工程处涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。8.2.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。8.2.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。8.2.4试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。8.2.5符合压力试验要求的液体，已经备齐。826按试验的要求，管道已经加固。827待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。8.2.8待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆

18、下或加以隔离。8.3管道试压8.3.1水泵房顶部管道单独一个系统进行试压，将 DN900浊环水主管道进 口加管道堵板密闭，各出口支管法兰处加盲板堵死。在 DN900堵板上加设 DN50临时试压管道，然后将打压泵和压力表接在临时打压管道上，在管 道最高点安装一 DN25放气阀。首先打开临时水管道向管道内注水，待 DN25放气阀溢水后，关闭进水阀门，开启打压泵向管道内加压，试验时， 升压应缓慢。首先升到试验压力50%进行检查，管道设计压力0.25Mpa,试 验压力为1.5倍设计压力，即0.375Mpa。如无泄漏及异常现象，继续按试 验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力0.375Mpa。每一级升

19、压三分钟， 达到试验压力后，维持5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。泵房顶部管道试压示意图832泵房内管道试压：泵房内管道水泵进口为埋地管道，出口为明设管 道。各台泵的进口管道试压时，在泵房水池内将各条水泵进口管道加设S16mm钢盲板，然后用DN50临时管道连通起来，在各台泵进口法兰处加设 钢盲板，选一最高点加设一 DN25放气阀。水泵出口管道和进口管道一样， 在泵房出口处将各管口用S 16mm钢盲板，然后用DN50临时管道连通起 来，在各台泵出口法兰处加设钢盲板，选一最高点加设一DN25放气阀。打压时，在临时管道上安装打压泵和压力表，然后打开临时水管道向管道 内注水，待DN25放气阀溢水后，

20、关闭进水阀门，开启打压泵向管道内加 压，试验时，升压应缓慢。泵房内管道压力不一，设计压力最高的是净环 水管道0.30Mpa,低的0.25Mpa,所以所有管道按照压力高的为准进行打压。 是首先升到试验压力50%进行检查，管道设计压力0.30Mpa,试验压力为1.5 倍设计压力，即0.45Mpa。如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10% 逐级升压，直到强度试验压力0.45Mpa。每一级升压三分钟，达到试验 压力后，维持5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。8.3.3管道的清洗：管道在压力试验合格后，根据管道设计要求由建设单位（业主）负 责组织吹扫或清洗工作，当设计无要求时，应根据对管道的使用要求、

21、工 作介质及管道内表面的赃污程度确定。公称直径大于或等于600mm液体管道宜采用人工清理，公称直径小于600m的液体管道宜采用水冲洗。冲洗 前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪 表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆卸掉阀座加保护 套等保护措施。冲洗的顺序应按主管、直管、疏排管依次进行，吹洗出的 赃物，不得进入合格的管道。冲洗前应检验管道支架的牢固程度，必要时 应予以加固。冲洗时，泵房管道需要与外部管道连成整体，形成密闭循环 系统，在车间内进设备端将管道断开，末端用临时同径管道连接，使其形 成密闭循环系统。将泵房水池的水加到设计水位，然后开动相应的泵组进

22、行管道水冲洗。冲洗宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m/S。排放水应引 入可靠的排水井或沟中，排放的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%,排水时，不得形成负压。管道的排水支管应全部冲洗。水冲洗应连续进行, 以排水口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格 后暂不进行时，应将水排净，并应及时吹干。清洗排放的赃液不得污染环 境，严禁随地排放。 吹扫时应设置禁区。管道吹洗合格并复位后，不得 再进行影响管内清洁的其他作业。管道复位时，应由施工单位会同建设单 位（业主）共同检查，并应填写管道系统清洗记录及隐蔽工程记录。九、质量保证措施1、建立健全质量管理机构，负责整个工程的质量管理。制

23、定相应的质 量责任制。项目部质量保证体系图见附表。班组质检员2、 推行全面质量管理，强化工序质量控制，坚持三检制”和专业交接 制度的同时，服从建设单位和监理机构的质量监督。3、参加施工人员认真熟悉图纸、规范和标准，由各工序技术人员向作业 班组出面交底，做出任务明确，图纸齐全，标准规范管理。4、本工程有着技术控制，技术把关的原则，实施从技术管理为保证，过 程控制为重点，目标管理为先导的质量管理方法。5、根据本工程的质量目标对施工过程实施有效控制，确定影响工程质量的因素，建立关键过程质量控制点，施工单位精心施工，质量管理部门严 格把关，确保关键过程的能力稳定，确保不合格工序不流入下道工序， 不 投

24、入安装和交付。6、对操作人员的要求：根据本工程投入的劳动计划，确保特殊工种技术 和验证人员持证上岗，严禁按照工艺技术规程和岗位操作规程进行作业。7、对投入该工程设备的管理：根据拟投入本工程的机械设备按进度计划及时安排进场，确保设备的有效运行，保持稳定的设备能力。根据设备规 程对施工设备实施点、维修，保证施工设备的正常运行。&过程检验和实验：质量管理部门和专职质检员根据工艺技术要求和工 程质量检验评定标准，实施过程检验和实验，上道工序不合格，下道工序 不准施工。同时对检测工具，在使用前按规定周期送检，校准，有专职人 员负责检验仪表的使用和保管，保持检验仪表的准确性和可靠性。9、材料管理：对进入现

25、场或待进入现场的材料、半成品、构件按材质的 标准要求进行复检，不合格的材料、构件、半成品不准入库和使用。对进 入现场的不合格品要求就地封存，并标识清楚。10、现场管理：施工现场按定置管理要求，合理布置现场，做到整洁有序， 文明施工。11、不合格品的控制：对送检或现场检测的不合格品和工序， 由检验人员 负责记录不合格品，通知施工单位不准转序。并根据不合格的和严重程度 组织对不合格品评审，决定处置方式，返工或返修或降级使用，返工或返 修后，重新检验和试验，核查确认，并做好记录。12、工程防护：对材料、构件、半成品、设备和产品的搬运、贮存、包装、 防护和交付进行控制，防止降低材料品级和工程质量。13、施工过程中，发生的设计变更和材料代用等，均须有设计变更通知单 和材料代用单，并经总监理工程师批准后，方可作为依据进行施工，不得 以任何借口拒绝施工。14、整个工程施工资料随工程进度同步整理，做到及时、准确、整齐、有 效，一式四份